催化分馏塔拼装组对吊装方案

1.1催化分储塔拼装组对吊装方案1.1.编制说明催化分储塔102-C-201是催化裂化装置中的主要设备，设备直径。5800mm,设备高度51.4米，设备内有16层舌型塔盘，16层浮阀塔盘共计32层塔盘。设备总重量325.5吨，其中筒体重量200.5吨，塔盘板重量70吨，内件重量55吨。壳体为复合板16MnR+316L,分片到货，需要现场拼装组对。本项目中其他需要现场拼装组对的设备还有新鲜催化剂罐102-D-101,规格（））6000X16200,重量85吨；平衡催化剂罐102-D-102,规格（））6000>16200,重量85吨；废催化剂罐102-D-103,规格（））6000X16200,重量85吨；回炼油中间罐，规格（（）4800X14000,重量110吨；原料油缓冲罐，规格（））4800X14000,重量110吨。本方案中以催化分储塔为例，并参照同类装置中的催化分储塔的施工方法进行编制，其他5台设备拼装组对参见此方案，在此不再叙述。编制依据惠州炼油项目招标文件等资料；相关的标准规范。施工程序施工准备一材料及基础验收一下料一预制一筒体分段组焊一内、外支撑件安装一裙座及下封头安装就位、找正一筒体分段吊装、组焊一整体找正一压力试验一内件安装一检查、封闭。吊装分段情况吊装机具选择考虑到两器和三旋的吊装机具选用情况，为了提高大型吊装机具的使用效率，催化分福塔吊装主吊车采用550t履带吊分段吊装，辅助吊车采用150t履带吊（工作包括设备筒节运输组对及配合550t履带吊吊装）。由于催化分储塔直径大，高度高，到货情况为分片到货，施工中采用在预制场按一到两个筒节预制成一小段，使用抚顺KH700-2型150t履带吊水平运输到设备基础附近再组装成一个吊装大段，然后使用德国LIEBHERRLR1550型550t履带吊吊装就位的施工方法。吊装分段数据催化分储塔分三段吊装就位。第一段：包括裙座、下封头及筒体17.09米，总高19.25米，重量91.4吨。550t履带吊参数为：轻型+重型主臂，外加配重200吨，车载配重90吨，360°作业，主臂长度98米，工彳^半径14米，额定起重量98吨。第二段：包括筒体12米，重量52.6吨。550t履带吊参数同第一段。第三段：包括上封头及筒体18.74米，总高19.25米，重量86吨。550t履带吊参数同第一段。组装封头组装n等分，至少在距等分线两n等分，至少在距等分线两在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数1.1.5.2筒节组对1.1.5.2筒节组对侧约100mm处各设置一块定位板，如下图所示。周均匀分布，防止局周均匀分布，防止局筒节组对前，应根据每圈板片数n和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔1000~1500mm焊一块定位板。筒节组对时，应按照排板图将同一圈的板片按顺序逐块吊至基准圆处，使用工具卡进行组对。筒节组对完，应检查对口间隙、对口错边量、纵缝棱角度、圆度等是否符合规范要求。筒节成型后上下距边缘300mm处内部加支撑。壳体组装壳体组装根据施工现场情况采用立装法施工。壳体立装采用在基础旁边的钢平台进行分段组焊，然后用吊车由下至上逐段组装。其主要施工程序如下：分段组装首先确定分段位置，然后按排板图进行分段组装。分段宜参照下列原则进行:有利于现场施工作业，尽量减少高处作业；符合现场吊装能力；接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。组对时，在上口内或外侧约每隔1000mm焊一块定位板，再将上面一圈筒节吊放上去,如下图所示，在对口处每隔1000mm放间隙片一块，间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则，同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm。用调节丝杠调整间隙［用卡子、销子调整对口错边量，使其，圆部超标，符合要求后，进行I位焊。4）壳体卧装主要施工顺序为：上段壳体一中段壳体一下段壳体一底段壳体（含裙座）。其主要施工要领好下：在滚轮架或其他胎具上组对，胎具设置应尽量避免地基不均匀沉陷和壳体局部变形：摆放支座处的地基必须坚实，支座的数量应视分段的长度和重量经计算确定，其位置应避开壳体、人孔和接合管；用滚轮架时，两滚轮与壳体的中心夹角宜为60°~70°,如下图所示;两段对口前，必须将两段的对口端的周长差换算成在对口时，应将差值匀开,两段对口前，必须将两段的对口端的周长差换算成在对口时，应将差值匀开,以免错边集中在局部而造成超标；四条方位母线应对正。对口时，应以各分段的对口①四条方位母线应对正。对口时，应以各分段的对口①0.5~1mm钢丝检查两筒体对口后的直线度，合格卧装时，各分段壳体上的人孔及接管宜在壳体成型并检验合格后进行安装。两段对口前，必须将两段的对口端的周长差换算成直径差。在对口时，应将差值匀开,以免错边集中在局部而造成超标。分段组对时，利用经纬仪来保证组对垂直度。塔体组对组对前检验塔在组对前，应对其结构尺寸、制造质量进行复验并认真记录。检查项目：(1)几何尺寸：分段处周长允差、端面不平度、塔体不直度、长度允差；(2)组对尺寸检验；(3)塔体附件标准检验；(4)焊缝外观尺寸检验。塔体组对应达到的技术条件(1)塔基础已通过复验；(2)场地达到“三通一平”条件；(3)吊装机具已立好，滚胎布置完毕；(4)塔通过验收，且已送到安装位置。组对步骤塔体验收完毕，将塔体放在已设置好的滚胎上，在布置时应考虑到塔体转动时不受滚胎的影响。吊点放在最下面，焊接时采用对称焊，经过一■次转动(180度)后，吊点正好处于最上方，可直接挂绳起吊。组对环缝时，应按厂家划出的组对定位线进行，并对其相邻的两节纵缝距离进行复验，如有十字缝或距离小于100mm的，应提交质保工程师处理。焊接采用对称焊，可避开仰焊，降低焊接难度。里外各两个焊工同时施焊，从筒体中部向上焊至顶部。然后经过一次转动(180度)再以同样的方法焊完剩余部分。技术措施(1)滚胎组装时应用钢丝找平、找正，用测量仪器配合完成。(2)在上滚胎前，应将设备口校圆，坡口周围的油污、锈蚀打磨清理干净。(3)上滚胎前，应将厂家未焊的尺寸大于人孔的附件，如除沫装置、填料支承装置等，放入塔内并临时固定。(4)不允许强行组对，以免产生过大的内应力。(5)组对过程中测量塔体的不直度。方法是两侧拉钢丝、上下用水平仪。(6)调整塔体的直线度可以千斤顶顶在一个特制的马鞍形支座上，然后调整滚胎位置。(7)较大的塔起升和转动困难，因而采用从一端开始依次组对的方法。(8)环缝组对过程中应以已对完部分为准，且每节组对完后均应测量不直度。(9)根据吊装方案，有热处理要求的吊耳应提前向制造厂提供方位圆，委托厂家焊接。(10)所有梯子平台除按图纸要求制作安装外，还应考虑吊装的要求。(11)塔体管线施工应严格按工艺管线施工的要求进行。梯子平台、附塔管线及塔内件的最终检查与调整1)塔上梯子平台、附塔管线等，在整体吊装前安装完毕，影响吊装的梯子平台，割除影响部分，绑在平台随着吊装上去后整修。2)内件安装：塔体安装完毕，即可进行塔内件安装。严格按照规范要求进行内件安装，具体方法见内件安装方案。内件安装完后塔整体安装；塔内件的验收清点、检查应符合图纸和规范要求；塔内件的检查、调整应在压力试验合格并清扫干净后进行，塔盘支撑圈上表面水平应允许允许偏差w6mm;相邻两层支撑圈的间距允许偏差不得超过土3mm,每20层内任意两层支撑圈部距允许偏差w土10mm;塔盘面水平度允许偏差w3mm;梁上表面的水平度在300mm长度内不彳#超过1mm,总长度弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000且w5mm;因整体成形后无法安装冷却盘管，26个冷却盘管及塔盘与塔段组对同时进行，安装完后再进行塔的组装；整个塔吊装就位后，在调整整个塔的垂直度的同时要综合考虑塔盘水平度，通过加不锈钢垫片的办法来调节塔盘水平度。塔体焊接焊接工艺根据塔体材质进行焊接工艺评定PQR和焊工考试WQ,并制定焊接工艺。我公司已有评定合格的焊接工艺和焊工合格证，可直接选用。如果设计没有明确的规定时，焊条可按下面选择：基层：J507;过多层：A307;复层：A022。焊接及焊接检查1)当环缝出现下列任一情况且无有效防护措施时禁止施焊。①风速＞10m/s;②相对湿度＞90%;③雨雾天气。2）焊接以焊接工艺评定及焊接工艺化为准，焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接与正式焊接要求相同，为防止焊接变形，底层焊道采用分段退焊，多人对称焊，多层焊的层间接头应错开，除非特殊情况，每条焊缝应一次连续焊完。3）对接接头焊缝表面质量标准见下表：序号项目质里要求1表向裂纹不允许2表向气孔不允许3表卸夹渣不允许4熔合物飞溅不允许5咬边深度＜0.5,连续长度＜100且咬边总长度不大于焊缝总长的10%6表囿力口强局w1+0.1b且W3b为焊缝宽度7表面凹陷不允许4）外部成形、清理及修补：焊缝的宽度、高度匀称，焊纹成形美观，设备本体上无引弧。熔渣、飞溅物应清除干净，设备组装过程中的工、卡具拆除时不得伤及设备筒体，拆除后打磨平滑，对于缺陷深度超过设计厚度的5%或大于2mm时应进行修补，并使修补范围的斜度至少为3:1,修补后做100%着色检查。焊接复合层时应注意的问题焊接前应在坡口两侧100mm范围内，采取涂刷“防溅净”或绑石棉板等防粘污措施，以防止飞溅物粘污焊件表面。焊接时应采用小线能量、快速焊、短弧焊、不摆动、多层多道焊等焊接工艺。严格控制层间温度不超过100C,焊完一层后待冷却后方可焊接下一道焊缝，可以用湿毛巾擦拭冷却。不锈钢作业区域应与碳钢隔离，焊工所用的地线卡、钢丝刷均为不锈钢制品，砂轮片应为胶质尼纶专用砂轮片，严禁与碳钢混用。复合层和脱层的修补在制造过程中，要采取措施防止损伤复合层。不论哪道工序，发现有复合层损伤及脱落现象，均要做好记号，以便在组焊时进行修补。复合层表面缺陷修补。复合层划伤深度小于0.2mm时，可不修磨；深度在0.2〜0.5mm时，要进行修磨，以使其周边圆滑过渡，深度大于0.5mm要进行补焊，补焊后要比复合层高出0.5〜1mm,然后用砂轮磨平修光，修补后进行超声波探伤和表面着色检查。基层缺陷按碳钢缺陷修补。复合层脱层修补。用碳弧气刨刨去复合层，把基层铲掉1.5〜2mm,经打磨后，堆焊过渡层，再用堆焊复合层，修补处比复合层要高出0.5〜1mm,然后用砂轮磨平修光，修补后进行超声波探伤和表面着色检查。如剪板边沿有小面积脱层时，在焊接清根时即可修补，不必在剪切预制时修补。防止复合层损伤的几项措施在制造过程中每张复合钢板需来回翻动十几次，翻板时稍不注意，就会损坏复合层，因此，应将所有吊卡具贴上胶皮进行保护。较小的复合钢板，则采用单绳吊卡垫胶皮的办法，使复合钢板不用吊起，直接在地面用吊钩将板侧立，沿板反转方向移动吊钩放绳，使钢板靠在垫有胶皮的钢绳上翻转。不得用金属物支垫钢板，可用木板、草袋等作支垫。不得用铁块、大锤等硬物锤击复合层，组装定位时不得敲打复合层。操作时不准穿带铁钉、铁掌的鞋在复合层上踩踏。冲压复合钢板时复合层一侧应朝上，加热时钢板不得重叠放置，预热次数不得超过2次，冲压后需用超声波检查，应无分层现象并测厚。禁止在复合层一侧用火焰加热法进行校形。焊接管理焊接本设备的焊工必须持有压力容器焊接合格证，并在有效期内施焊。焊接设备须具备参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能，设备施焊必须使用具有符合工艺要求的焊接材料，完善的贮存场所及烘干、发放、回收制度。施工现场使用的焊条应有良好的保温筒，焊条在保温筒内时间不宜超过4小时，焊前应检查坡口，清除坡口表面和两侧20mm范围内的油污、灰尘、水分等，在两侧刷防飞溅涂料后焊接。焊接技术要求和措施(1)对口检验合格后方可进行点^点焊长度不应小于50mm且应有足够的强度。(2)有预热要求的部位在点焊时应在焊缝两侧各宽150mm的区域内预热至100C。(3)特别检查环缝的点固焊，如发现缺陷应彻底进行处理。(4)不得在设备表面引弧。(5)焊接中收弧处应将弧坑填满，层与层之间的接头应错开。(6)焊缝中途停焊，必须经过检查才能再次施焊。(7)焊缝的检查、透视、返修等均应在热处理前完成。焊缝检验有热处理要求的焊缝，应在热处理后进行硬度测试，整条焊缝不得少于4〜6mm,硬度值不得超过HB216o焊缝经外观检查后，应填写《焊缝表面质量检查报告》，外观合格后，方可进行透视。应优先选择丁字焊缝进行透视。热处理工艺要求⑴采用电加热法进行热处理。热处理过程中采取措施防止热变形。⑵加热应布均匀，当温度在300c以上时，升温速度不得超过170C/h,冷却速度不应超过215C/h。⑶恒温时间1小时。⑷热处理宽度不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外部分应用玻璃丝棉，保温宽度应每边各大于焊缝宽度的六倍，且不小于150mm,以减小温度梯度。⑸热处理后进行返修或硬度超标的焊缝应焊缝应重新进行热处理。压力试验根据图纸要求对塔内做水压试验及严密性试验。试验时请当地过去部门监督人员、甲方代表、我方质检人员共同参加现场检查。压力试验压力试验前，设备各部件应施工完毕，检验合格，资料齐全，设备各连接部位的盲板、紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当，塔体所有补强圈应通入0.6MPa的压缩空气试验，不应有渗漏。每间隔6m设置一个支撑堆，每堆接地尺寸2.5mX4.5,壳体与支撑堆间放进薄木板，使两者紧密接触，以有效分摊塔装入水时的重，防止塔体变形，用抱杆吊住顶部，抽去组对用滚轮，在上水过程中注意观察，有异常时及时采取措施。准备两个量程相同并经校验的压力表，量程为试验压力的1.5〜2倍精度等级1.5级。水压试验试压用水必须干净，温度不得低于5C,氯离子含量小于25PPM,水压试验时塔的外塔应是干燥的，试验时先将塔内充满水，待壁温与水温相同时，缓慢升压至规定的试验压力，停压30分种，然后将压力降至设计压力至少保持30分种，对所有焊缝和连接部位进行检查，无异常变形，无渗漏，不降压为合格。青扫封闭塔安装完毕后，应进行清扫，清除内部的边角废料、焊条