厂房设施设备风险评估报告

.*r*r*r*r*r■厂房设施设备风险

评估报告2014**有限公司TOC\o"1-5"\h\z1.概述a...1.1基本情况介绍.3・.1.2风险评估目的4・.风险评估时间4・.风险评估方法・・・..风险评估流程・S・.5.1风险识别・5・.5.2风险分析及评价5・.5.2・1严重程度(Severity)..・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・.5.5.2.2可能性(Possibility)6.5.2.3可检测性(Detection)..・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・.6.5.2.4RPNtt与SP值计算・7..5.2.5风险水平分级7..5.2.6风险分析表9..5.3风险控制15风险评估结论.皿审核批准1&

验证小组验证方案名称设备清洁再验证方案^批.程序部门负责人签名日期备注方案起草审核质量管理部液体制剂车间工程设备部质量控制中心批准验证总负责人：年月日生效日期概述1.1基本情况介绍厂房按生产工艺流程及所要求的空气洁净级别进行合理布局。洁净区墙体围护用彩钢板建成，墙体表面平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒。墙壁与地面、墙壁与墙壁、墙壁与顶棚的交界处均为弧形，能够减少灰尘积聚和便于清洁。洁净区地面采用环氧树脂自流坪，平整光洁，耐消毒，易清洁。洁净室区）内各种管道采用不锈钢管道，风口以及其他公用设施，在使用中不易聚集灰尘，避免了出现不易清洁的部位。洁净室（区）照明采用吸顶式洁净灯，不易聚集灰尘。主要工作室的照度不低于300勒克斯，厂房有应急照明设施。洁净区空气经过初效过滤器、中效过滤器、高效过滤器三级净化进入洁净室（区）。洁净室（区）的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位均密封良好。相同洁净度等级但功能不同的操作间之间应保持适当的压差梯度，洁净区与非洁净区之间的静压差不低于10帕，并装有微压差计指示压差。洁净室（区）的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应，温度控制在18〜26°C，相对湿度控制在45%〜65%°D级洁净室（区）内安装的水池、地漏S形水封良好，不会对药品产生污染。溶配间、称量间均安装有捕尘罩，能够防止称量操作时粉尘的扩散，避免了交叉污染。不同空气洁净度级别的洁净室（区）之间的人员及物料出入，有防止交叉污染的措施。厂房人员通道、物料通道等有防止昆虫和其他动物进入车间挡鼠板、诱蚊灯等设施，能够避免动物及昆虫进入控制区。设施设备共有200多台套，由部分利旧设备和新购设备组成。结合公司的发展和产能的需要添置了部分新设备，对于新购设备从技术、工艺、卫生、自动控制、法规和规范的符合性方面进行选型，要求每台设备凡与物料直接接触的金属部分材质为SO标准304不锈钢，非金属材质为符合ISO标准的PTFE、EPDM或同等产品。设备要严格按照已制定并批准过的操作规程进行（操作者资格确认、切割、焊接、坡度检测、内窥镜检查、射线探伤、脱脂、酸洗、钝化、打压试验等尽可能使用自动氩弧焊轨道焊接，但又要尽量减少焊缝，还要考虑方便灭菌、清洗和操作。设备安装要考虑到连接简洁、顺畅，并且安装、检修、操作方便，还要考虑到安全要求。整套设备无死角和盲管，符合D概念的要求。利旧设备也必须符合相关技术、工艺、卫生、自动控制、法规和规范的要求，否则应报废淘汰。1.2风险评估目的通过对厂房设施设备的风险评估，对确定的风险因素进行分级并采取验证或有效的控制和降低手段，使其产生风险的概率降到最低，增加检测手段，增强可检测性，确保厂房设施设备符合GMP要求，满足生产的需要。范围设备的操作人、文件、外观、所处环境、运行的稳定性和波动性、产品质量和设备清洁等方面。风险评估时间2013年05月15日〜2013年05月15日评估小组成员完成对厂房设施设备当前现状的调查。可能出现的失效模式进行分析、讨论。风险项目进行失效原因的控制措施讨论，完成残留风险评估。风险评估方法进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术（失败模式效果分析）。风险评估流程5.1风险识别风险管理小组成员使用头脑风暴法，分析了厂房设施设备可能出现的各种影响产品质量、安全的主要因素的风险，即找出潜在的失效模式。5.2风险分析及评价针对风险识别项中已识别出来的潜在失效模式，开始分析这些失效模式一旦发生的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性方面。严重程度（Severity）测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。严重程度分为五个等级，如下：严重程度（S）描述定性定量毁灭性5质量事故造成违法或伤害顾客或员工严重4质量缺陷造成严重不良反应至产品召回

主要3质量缺陷至顾客不满意导致投诉次要2质量不合格造成返工或再加工可忽略1出现偏差但不影响产品质量可能性(Possibility)测定风险产生的可能性。根据积累的经验、操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。建立以下等级：可能性（P）描述定性定量频繁5每天一次/或大于一次可能4每周一次偶尔3每月一次可能性低2每年一次或几次罕见1几年一次或几乎不可能发生可检测性（Detection）在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下表:可检测性（D）描述定性定量不可能5不能发现或偶然能发现低4有系统方法进行取样检测中等3手工检验、检查，并有防错修正高2使用系统监控方法能监控整个过程肯定1自动监控到位，监测错误或缺陷明显RPN值与SP值计算RPN二Severity（严重程度）XPossibility（可能性）XDetection（可检测性）SP=Severity（严重程度）XPossibility（可能性）5.2.5风险水平分级通过RPN值计算，RPN值在1〜125之间，根据公司抗风险能力及公司实际情况，将风险水平等级分为低风险、中等风险、高风险。具体如下：RPN值SP值风险水平级别采取措施描述1WRPNW81WSPW4低风险此风险水平为可接受，目前的控制措施能有效纠正和预防，无需采取额外的控制措施。9WRPNW365WSPW15中等风险此风险水平要求采取控制措施，并将此作为重点监控对象。37WRPNW12516WSPW25高风险此风险水平为不可接受风险，则必须在规定时间内，采取适当的纠正和预防措施降低风险，并只有在风险降低后，才能开始或继续工作。5.2.6风险分析表表一：厂房设施设备潜在失效模式分析表编号潜在失效模式失效的潜在后果严重程度(S)失效的潜在要因发生可能性(P)现有过程的控1厂房的维护保养不到位厂房墙壁、PVC地面有裂缝，屋顶、楼面漏水等；灯具、管道口、风口出现密封性不好3随着时间的改变正常损耗1设备管理部不定期对建物进行检查2穿墙管道密封不好漏风，造成洁净区被污染3未按要求进行密封1必须按要求进3洁净室照明的照度值不符合要求不便于操作1照度太低3设备管理部定期检查已损耗灯4人员未按要求进入生产区造成产品污染2未更换洁净衣2更换洁净'手未进行消毒灭菌手要进行消毒5设备辅助设施不易于清洁造成不易清洁的卫生死角、难清洁位置，或清洁不彻底2未严格执行清洁程序1设备验证时关注清6设备选型选择不合理不能够满足生产要求4设备落后、技术含量低或加工粗糙1设备验证时进设备与药品接触部分的材质不符合要求设备生产能力不匹配7设备安装布置不符合药品生产要求对药品的生产造成污染3设备的安装设计布置不符合工艺流程3设备验证时进行安设备的安装不便于清洁、操作和维护进行设备清洗情8设备操作不当对药品的生产造成污染或药品质量不符合要求3标准操作规程不适用3设备验证时进行操作性确认不按标准操作规程进行操作设备严格按标准操作规程备9设施设备设定参数的可控性、易操作性差。设施设备使用的有效性和可重现性差4参数的设置不利于操作1设备验证时确

编号潜在失效模式失效的潜在后果严重程度（S）失效的潜在要因发生可能性（P）现有过程的控10仪器仪表不可靠数据不可信3未进行校验及确认1设备验证时进行确认时间定期校11设备记录记录不真实或不可靠，对设备运行或维护保养不起作用3没有真实地进行填写2严格真实地记录设备12多个产品共用生产设备设施导致污染与交叉污染4未严格执行清洁程序1加强培训、管理，严程序清洁验证方案中对产品的清洁评估错误1在设备清洁验证中做清洁验证的多个产品生产时，未做适当的隔离措施11、设立单独、专）2、阶段性生产或没有合适的清洁检查方法2规定使用前检查设备方法13润滑系统润滑油对药品生产造成污染或加速设备运动件磨损3未使用食用级2按要求使用食用润滑油泄露对物料的污染加强设备预防未及时添加润滑油加强操作人员14风管漏风风量不平衡2风管密封性不好1验证时对风管进行密压力测试15空调系统供应的空气质量不当颗粒引起产品污染及车间微生物污染4过滤器压差不当2确认过滤器的安装且确认关键仪表的校准质量；验证空16风量不当;房间每小时换气次数减少;房间之间的压差不当产品污染4进风口和排风口位置布置错误，形成不流通区域；房间过滤器堵塞造成压差平衡问题；进/排风阀调节错误2确认过滤器的安装且确认关键仪表的校准质量；验证空17高效过滤器泄漏或破损洁净区洁净度受到破坏使药品受污染4未做完整性测试2必须做完整性18房间温度、湿度不当舒适环境缺失1工艺参数不当2安装仪表测量房间19自净时间不当洁净区洁净度受到破坏使药品受污染2房间送风量不足2测试并确认自20水系统材质不适合与材质相互作用或材质有利于微生物活动而导致的水污染3制备及配送系统的设计不当1确认与水接触组件质;确认水质量及£21水系统安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3制备及配送系统的安装不当1确认制备及回路中

编号潜在失效模式失效的潜在后果严重程度(S)失效的潜在要因发生可能性(P)现有过程的控积;确认排水系统的坡度:确认水质量及22水系统水与非控制环境接触颗粒或微生物引起的水污染3制备及配送系统的设计不当1确认每个储罐通气K过滤器;确认水质量动23水系统流量不足及水温不当微生物滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当，工艺参数不当2确认关键仪表的校准系统性能及警报激活量及季节性24水系统消毒工艺不当消毒效率低，微生物水污染3消毒工艺设计不当，工艺参数不当2确认消毒方式、水白性波动25压缩空气系统存在颗粒、化学、微生物污染3设施污染，使用点过滤器损坏2验证中检查压缩空气过滤器完整性26压缩空气材质不适合产品污染4设计不当1确认与压缩空气接触当材质；确认过滤器确认压缩空气27压缩空气中含油油含量超出规定，产品污染4制备系统设计不当1确认过滤器的安装;气质量28压缩空气压力不足设备故障3工艺参数不当2确认关键仪表29人员的多变性、规范性影响GMP的正确实施3人员变更、人员培训不到位或未按标准严格执行2人员必须经培训合岗，并严格按标30设备清洁不彻底对药品生产造成污染和交叉污染3设备设计或加工出现问题3对设备进行设不当的设备清洗、擦洗操作按要求进行设备的清操作31设施设备清洁效果的维护错误导致清场失效3设备清洁效果未确认3进行清洁效果巳清洁设备存放、处置不合适巳清洁设备在清洁、下存放未遵守清场后的管理制度凡清场合格的工作室人员不得随意32人员操作技能欠缺操作失败3人员培训不到位1人员培训后须考核合岗，每年对员工进行训；33相关文件内容不完整或错误可执行性差，无指导性作用，致使确认失败2文件内容与实际工艺不相符或缺少1针对实际情况按要求修订，并经过审34清洁剂错误清洁效果差，不能有效清3清洁剂选择不合理2按照原生产清洁操作

编号潜在失效模式失效的潜在后果严重程度(S)失效的潜在要因发生可能性(P)现有过程的控洁，残留超标。中规定了用饮用水、氢氧化钠溶液做为设洁剂。0.3%清洁剂作面清洁齐清洁剂残留超标；32清洁剂残留无法检测。3135消毒剂错误不能有效消毒，导致残留物超标。3消毒剂选择不合理2SOP中规定直接接触挥发无残留的75%乙1蒸汽作为消毒消毒剂残留超标。31消毒剂残留无法检测。3136D级洁净区设备二次污染微生物超标、设备内表面有可见异物、粉尘等3D级洁净区内设备清洁后存放时间太长2依据原清洁效37设备清洁不完全不能确保清洁效果3清洁部件拆卸不规范1依据设备结构和设备在清洁操作规程中规物料残留超标、微生物超标3清洁合格标准制定不合理2依据原清洁标38未选择最难清洁部位取样验证结果不能真实反映按清洁SOP执行后的清洁效果。3取样部位错误1依据设备结构和清洁难清洗部39取样方法不能有效的取样3取样方法错误2依据GMP实施指40物料残留检验结果错误3物料残留检验方法错误3依据产品质量标准和物检杳方法风险评估小组共同完成对厂房设施设备可能出现的失效模式进行分析、讨论。根据PN值的大小对:完成表二。表二：厂房设施系统失效模式风险指数排序编号潜在失效模式失效的潜在后果严重程度(S)失效的潜在要因发生可能性(P)现有过程的控

1物料残留检验结果错误验证结果不能真实反映按清洁SOP执行后的清洁效果。3物料残留检验方法错误3依据产品质量标准和物检查方法2设备安装布置不符合药品生产要求对药品的生产造成污染3设备的安装设计布置不符合工艺流程3设备验证时进行安3设备安装布置不符合药品生产要求对药品的生产造成污染3设备的安装不便于清洁、操作和维护3进行设备清洗情4设备操作不当对药品的生产造成污染或药品质量不符合要求3标准操作规程不适用3设备验证时进行操作性确认5设备操作不当对药品的生产造成污染或药品质量不符合要求3不按标准操作规程进行操作设备3严格按标准操作规程备6压缩空气系统存在颗粒、化学、微生物污染3设施污染，使用点过滤器损坏2验证中检查压缩空气过滤器完整性7设备清洁不彻底对药品生产造成污染和交叉污染3设备设计或加工出现问题3对设备进行设8设备清洁不彻底对药品生产造成污染和交叉污染3不当的设备清洗、擦洗操作3按要求进行设备的清操作9设施设备清洁效果的维护错误导致清场失效3设备清洁效果未确认3进行清洁效果10设施设备清洁效果的维护错误导致清场失效3巳清洁设备存放、处置不合适3巳清洁设备在清洁、下存放11设施设备清洁效果的维护错误导致清场失效3未遵守清场后的管理制度3凡清场合格的工作室人员不得随意12清洁剂错误清洁效果差，不能有效清洁，残留超标。3清洁剂选择不合理2按照原生产清洁操作中规定了用饮用水、氢氧化钠溶液做为设洁剂。0.3%清洁剂作面清洁齐13消毒剂错误不能有效消毒，导致残留物超标。3消毒剂选择不合理2SOP中规定直接接触挥发无残留的75%乙或蒸汽作为消14D级洁净区设备二次污染微生物超标、设备内表面有可见异物、粉尘等3D级洁净区内设备清洁后存放时间太长2依据原清洁效15设备清洁不完全物料残留超标、微生物超标3清洁合格标准制定不合理2依据原清洁标

16取样方法不能有效的取样验证结果不能真实反映按清洁SOP执行后的清洁效果。3取样方法错误2依据GMP实施寸17压缩空气中含油油含量超出规定，产品污染4制备系统设计不当1确认过滤器的安装;气质量18设备选型选择不合理不能够满足生产要求4设备落后、技术含量低或加工粗糙1设备验证时进19设备选型选择不合理不能够满足生产要求4设备与药品接触部分的材质不符合要求1设备验证时进20设备诜型诜择不合理不能够满足生产要求4设备生产能力不匹配1设备验证时进21设备记录记录不真实或不可靠，对设备运行或维护保养不起作用3没有真实地进行填写2严格真实地记录设备22润滑系统润滑油对药品生产造成污染或加速设备运动件磨损3未使用食用级2按要求使用食用23润滑系统润滑油对药品生产造成污染或加速设备运动件磨损3润滑油泄露对物料的污染2加强设备预防24润滑系统润滑油对药品生产造成污染或加速设备运动件磨损3未及时添加润滑油2加强操作人员25水系统流量不足及水温不当微生物滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当，工艺参数不当2确认关键仪表的校准系统性能及警报激活量及季节性26水系统消毒工艺不当消毒效率低，微生物水污染3消毒工艺设计不当，工艺参数不当2确认消毒方式、水白性波动27压缩空气材质不适合产品污染4设计不当1确认与压缩空气接触当材质；确认过滤器确认压缩空气28压缩空气压力不足设备故障3工艺参数不当2确认关键仪表29人员的多变性、规范性影响GMP的正确实施3人员变更、人员培训不到位或未按标准严格执行2人员必须经培训合岗，并严格按标30清洁剂错误清洁剂残留超标；3清洁剂选择不合理2按照原生产清洁操作中规定了用饮用水、氢氧化钠溶液做为设洁剂。0.3%清洁剂作面清洁剂

31水系统材质不适合与材质相互作用或材质有利于微生物活动而导致的水污染3制备及配送系统的设计不当1确认与水接触组件使确认水质量及季32水系统安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3制备及配送系统的安装不当1确认制备及回路中不确认排水系统的安装确认水质量及季33水系统水与非控制环境接触颗粒或微生物引起的水污染3制备及配送系统的设计不当1确认每个储罐通气K过滤器;确认水质量］34颗粒引起产品污染及车间微生物污染4过滤器压差不当2确认过滤器的安装且确认关键仪表的校准质量；验证空35空调系统供应的空气质量不当产品污染4单向流设计不当，气流维护不当2确认过滤器的安装且确认关键仪表的校准质量：验证空36风量不当；房间每小时换气次数减少；房间之间的压差不当产品污染4进风口和排风口位置布置错误，形成不流通区域；房间过滤器堵塞造成压差平衡问题；进/排风阀调节错误2确认过滤器的安装且确认关键仪表的校准质量；验证空37高效过滤器泄漏或破损洁净区洁净度受到破坏使药品受污染4未做完整性测试2必须做完整性5.3风险控制风险评估小组根据评估小组对排序后的风险项目失效原因的控制措施，完成残留风险评估。对于4于中高风险项目加强监控降低风险至可接受水平。表三：失效原因控制措施及残留风险评估编号失效原因严重程度可能性可检测性SPRPN建议采取的控制措施1物料残留检验方法错误333927验证物料残留检验方法2设备的安装设计布置不符合工艺流程332918加强日常监督管理

3设备的安装不便于清洁、操作和维护332918加强日常监督管理4标准操作规程不适用332918严格按操规操作5不按标准操作规程进行操作设备332918加强日常监督管理6设施污染，使用点过滤器损坏323618定期再验证7设备设计或加工出现问题332918加强日常管理8不当的设备清洗、擦洗操作332918加强日常管理9设备清洁效果未确认332918加强日常管理10已清洁设备存放、处置不合适332918加强日常管理11未遵守清场后的管理制度332918加强日常管理12清洁剂选择不合理323618验证清洁后效果13消毒剂诜择不合理323618验证消毒效果14D级洁净区内设备清洁后存放时间太长323618验证D级洁净区内设备清洁后存放日间15清洁合格标准制定不合理323618验证清洁后效果16取样方法错误323618验证取样方法17制备系统设计不当414416定期再验证18设备落后、技术含量低或加工粗糙413412加强监督管理19设备与药品接触部分的材质不符合要求413412加强监督管理20设备生产能力不匹配413412加强监督管理21没有真