数控技术第章数控机床的机械结构

第七章数控机床机械结构与普通机床相比，数控机床的机械结构有以下特点：（1）由于采用了高性能的无级变速主轴及伺服传动系统，数控机床的机械传动结构大为简化，传动链也大大缩短；（2）为适应连续的自动化加工和提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度，以及较高的耐磨性，而且热变形小；

（3）为减小摩擦、消除传动间隙和获得更高的加工精度，更多地采用了高效传动部件，如滚珠丝杠副和滚动导轨、消隙齿轮传动副等；（4）为了改善劳动条件、减少辅助时间、改善操作性、提高劳动生产率，采用了刀具自动夹紧装置、刀库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置。§7.3数控机床的主传动系统一、数控机床对主传动系统的基本要求1、机床主传动系统功能主传动系统是实现机床主运动的传动系统，通过变速，使主轴获得不同的转速，以适应不同的加工要求。在变速的同时，还要求传递一定的功率和足够的扭矩，满足切削的需要。传统机床主传动系统：从动力源（电动机）到执行件（主轴、工作台），中间需要经过一系列的传动机构：皮带轮、齿轮。存在问题：转动惯量大、振动和噪声、摩擦磨损、传动误差等。不能达到高转速。2、数控机床主传动系统的基本要求：①转速高，功率大，能使数控机床进行大功率切削和高速切削，实现高效率加工。②主轴转速的变换迅速可靠，调速范围广，无级变速，使切削工作始终在最佳状态下进行。

③为实现刀具的快速或自动装卸，主轴上还必须设有刀具自动装卸、主轴定向停止和主轴孔内的切屑清除装置。④为实现对C轴位置（主轴回转角度）的控制，主轴还需要安装位置检测装置。3、主传动的无级变速方法：①采用交流电动机驱动系统实现无级变速传动，在早期的数控机床或大型数控机床上，也有采用直流主轴驱动系统的情况。②在经济型、普及型数控机床上，为了降低成本，可以采用变频器带变频电动机或普通交流电动机实现无级变速的方式。③在高速加工机床上，广泛使用主轴和电动机一体化的新颖功能部件———电主轴。电主轴的电动机转子和主轴一体，无需任何传动件，可以使主轴达到数万转、甚至十几万转的高速。二、主传动变速方式1、电动机+变速齿轮+主轴应用于大、中型数控机床上，目的是使主轴在低速时获得大扭矩和扩大恒功率调速范围，满足机床重切削时对扭矩的要求。通常采用2-3级齿轮变速。

额定扭矩140N.m，额定转速1500rpm，22KW的交流无级变速电动机，经过机械变速后的扭矩、功率曲线2、无级调速电动机+带传动+主轴一般采用同步齿形带，多见于数控车床。减少了噪声和振动。TND360型数控机床的主传动系统3、电主轴（Electrospindle,MotorSpindle)主轴电动机与机床主轴合而为一，传动链为零，又称“零传动”。

优点：结构轻、惯性小、高转速、高精度、高功率，高刚度，结构紧凑。

应用：高速数控机床电主轴结构结构轴壳：通常将轴承座孔直接设计在轴壳上。电主轴为加装电动机定子，必须开放一端。大型或特种电主轴，为方便制造、节省材料，可将轴壳两端均设计成开放型。转轴：成品转轴的形位公差和尺寸精度要求都很高。且必须对转轴进行严格的动平衡。

轴承：高速精密轴承。具有高速性能好、动载荷承载能力高、润滑性能好、发热量小等优点。定子与转子：定子由具有高磁导率的优质矽钢片叠压而成，叠压成型的定子内腔带有冲制嵌线槽。定子通过一个冷却套固装在电主轴的壳体上。转子由转子铁心、鼠笼、转轴三部分组成。位于前后轴承之间，用热压装配法与主轴产生过盈配合，用由过盈力传递扭矩。电主轴制造商：国外：德国GMN公司；瑞士FISCHER公司、IBAG公司；国内：洛阳轴承研究所

发热热问问题题的的解解决决热源源：：内内置置电电动动机机的的发发热热和和主主轴轴轴轴承承的的发发热热。。可用用循循环环切切削削液液冷冷却却。。电主主轴轴内内置置电电动动机机的的发发热热与与散散热热高速速主主轴轴单单元元的的油油-水冷冷却却系系统统三、、主主轴轴组组件件主轴轴组组件件包包括括主主轴轴、、主主轴轴轴轴承承、、传传动动零零件件等等。。1、主轴轴轴承承一般采采用滚滚动轴轴承①轴承承类型型（a）锥孔双双列圆圆柱滚滚子轴轴承：内圈圈为1：12的锥孔孔，当当内圈圈沿锥锥形轴轴轴向向移动动时，，内圈圈胀大大，可可以调调整滚滚道间间隙。。滚子子与内内外圈圈线性性接触触，承承载能能力大大，刚刚性好好。允允许极极限转转速较较高。。对箱箱体孔孔、主主轴颈颈的加加工精精度要要求高高，且且只能能承受受径向向载荷荷。（b）双列列推力力向心心球轴轴承，接触触角为为60°。球径径小、、数量量多，，允许许转速速高，，轴向向刚度度较高高，能能承受受双向向轴向向载荷荷。该该种轴轴承一一般与与双列列圆柱柱滚子子轴承承配套套用作作主轴轴的前前支承承。（c）双列列圆锥锥滚子子轴承承。这种轴轴承的的特点点是内内、外外列滚滚子数数量相相差一一个，，能使使振动动频率率不一一致，，因此此，可可以改改善轴轴承的的动态态性能能。轴轴承可可以同同时承承受径径向载载荷和和轴向向载荷荷，通通常用用作主主轴的的前支支承。。（d）带凸肩的双双列圆锥滚子子轴承。结构和图（（c）相似，特点点是滚子被做做成空心，故故能进行有效效润滑和冷却却；此外，还还能在承受冲冲击载荷时产产生微小变形形，增加接触触面积，起到到有效吸振和和缓冲作用。。（e）高速电主轴轴轴承：随着速度的提提高，轴承的的温度升高，，离心力增加加,振动和噪声增增大，寿命降降低。可采用磁浮轴承、液液体动静压轴轴承、陶瓷球球轴承三种形式。磁磁浮轴承的高高速性能好、、精度高，容容易实现诊断断和在线监控控，但电磁测测控系统过于于复杂。液体体动静压轴承承综合了液体体静压轴承和和液体动压轴轴承的优点，，但这种轴承承必须根据具具体机床专门门进行设计，，单独生产，，标准化程度度低，维护保保养也困难。。应用最多是混合陶瓷球轴轴承，即滚动体使使用热压或热热等静压Si3N4陶瓷球，轴承承套圈仍为钢钢圈。滚动体采用氮氮化硅陶瓷球球的原因：①质量轻，相当当于钢球的40%，因而离心力力下降；②弹性模量高，，为钢球的1.5倍，因而主轴轴和轴承的刚刚度、临界转转速提高。③线膨胀系数数低，约为钢钢球的25%；④硬度高，，1600-1700HV.为钢球的2.5倍；⑤陶瓷与与金属不产生生咬合。②轴承配置：（a）后端定位：：推力轴承布置置在后支承两两侧，并承受受双向轴向载载荷。优点：：简化主轴端端部结构，缺缺点：主轴热热膨胀，向前前端伸长或横横向弯曲，影影响精度。（b）前后两端定定位：推力轴承布置置在前、后支支承的两外侧侧，轴向载荷荷分别由前后后支承承受。。轴向间隙一一般由后端调调整。在主轴轴受热伸长时时，会改变支支承的轴向、、径向间隙，，影响加工精精度。设计时时应考虑对主主轴的自动预预紧。(c)(d)均采用前端定定位，推力轴轴承布置在前前支承，轴向向载荷由前支支承承受。优优点是结构刚刚度较高；主主轴受热伸长长，不会影响响加工精度。。图(c)的推力轴承安安装在前支承承两侧，会增增加主轴的悬悬伸长度，对对提高刚度不不利。图(d)推力轴承均布布置在前支承承内侧，主轴轴的悬伸长度度小，刚度大大。但前支承承结构较复杂杂，一般用于于高速精密数数控机床。常见形式:特点（a）前支承采用用圆锥孔双列列圆柱滚子轴轴承和双向推推力角接触轴轴承组合，后后支承采用成成对角接触球球轴承。这种种配置形式使使主轴的综合合刚度得到大大幅度提高，，可以满足强强力切削的要要求，所以目目前各类数控控机床的主轴轴普遍采用这这种配置形式式。（b）前文承采用用高精度双列列向心推力球球轴承和角接接触球轴承组组合。这种配配置方式具有有较好的高速速性能，主轴轴最高转速达达4000r／min，但是轴承的的承载能力小小，因而适用用于高速、轻轻载和精密的的数控机床主主轴。（c）前后支承采采用双列圆维维波子轴承和和圆锥滚子轴轴承。这种轴轴承径向轴向向刚度高，能能承受重载荷荷，尤其能承承受较大的动动载荷，安装装与调整性能能好。但是这这种轴承配置置方式限制了了抽的最高转转速和精度，，所以仅适用用于中等精度度、低速与重重载的数控机机床主轴。2、主轴组件结结构机床主轴部件件的结构根据据不同的机床床有较大的差差别。主轴组件的分分析方法：轴承类型、轴轴承配置、轴轴向力传递方方式、轴承间间隙调整方法法。数控车床主轴轴组件图传动件、轴承承、挡圈等均均采用先进的的热套工艺进进行安装和调调整，主轴上上无键槽和螺螺纹，既增强强了主轴刚度度，又最大限限度地降低了了主轴的不平平衡量。前支承采用成成组角接触球球轴承，后支支承为双列圆圆柱滚子轴承承。前端的三三个角接触轴轴承中，前两两个轴承的大大端向主轴前前端，另一个个轴承的大端端向主轴后端端，前支承可可以同时承受受径向和轴向向力。轴向力传递：向左的轴向向力由主轴前前端，通过轴轴承17、轴承13、挡圈11、轴承10的外圈传到箱箱体上。向右右的轴向力由由热调整套8、挡圈9、轴承10的内圈、球、、外圈、挡圈圈11、轴承13和17的外圈、联接接盘14、螺钉15传到箱体上。。间隙调整：当轴承间隙隙过大时，需需卸下主轴部部件，通过修修磨2个挡圈11和12，调整热调整整套的轴向位位置进行。热热调整套的内内孔与主轴外外圆以一很小小锥度配合，，以便调整。。后支承为双双列圆柱滚子子轴承，其调调整可通过热热套工艺，调调整带轮联接接盘2的轴向位置和和修磨挡圈7来实现。电主轴主要由由空心转子1、带绕组的定定子2和位置检测器器（图中未示示出）三部分分组成。主轴4与电动机合为为一体，电动动机的转子轴轴就是主轴本本身，电动机机定子与主轴轴箱体联接，，主轴传动不仅仅结构简单，，而且降低了了噪声和共振振。主轴部件件经过严格的的动平衡，故故可以在高速速下运行。为了防止主轴轴高速运转时时的发热，主主轴轴承、电电主轴均通入入冷却水进行行强制冷却。。主轴前端结结构与前图相相同。3、刀具自动夹夹紧装置一、数控机床床进给传动系系统的特点低摩擦传动副副。如采用静压压导轨、滚动动导轨和滚珠珠丝杠等，以以减小摩擦力力。选用最佳的降降速比，以达到提高高机床分辨率率，使工作台台尽可能大地地加速以达到到跟踪指令、、系统折算到到驱动轴上的的惯量尽量小小的要求。缩短传动链以以及用预紧的的方法提高传传动系统的刚刚度。如采用大转转矩宽调速的的直流电动机机与丝杠直接接相连应用预预加负载的滚滚动导轨和滚滚珠丝杠副，，丝杠支承设设计成两端轴轴向固定的、、并可预拉伸伸的结构等办办法来提高传传动系统的刚刚度。无间隙传动，，消除反向死死区误差。如采用消除除间隙的联轴轴器，采用有有消除间隙措措施的传动副副等。§7.3数控机床的进进给传动系统统二、进给传动动机构1、类型直线进给运动动：通过丝杠螺母副（（通常为滚珠珠丝杠或静压压丝杠），将伺服电动动机的旋转运运动变成直线线运动。通过齿轮、齿条副副，将伺服电动动机的旋转运运动变成直线线运动。直接采用直线线电动机进行行驱动。圆周进给运动动：除少数情况直直接使用齿轮轮副外，一般般都采用蜗轮蜗杆副。2、减速机构通过降速来匹配进给系统统的转动惯量量和获得要求求的输出机械械特性，对开环系统统，还起匹配配所需的脉冲冲当量的作用用。一般采用齿轮轮机构或同步步齿形带传动动。近年来，由于于伺服电机及及其控制单元元性能的提高高，许多数控控机床的进给给传动系统去去掉了降速齿齿轮副，直接接将伺服电动动机与滚珠丝丝杠连接。①开环系统降速速比运动平衡式：：②闭环系统降降速比二、滚珠丝杠杠螺母副1、工作原理及及特点内循环滚珠丝丝杠外循环滚珠丝丝杠在丝杠和螺母母上都有半圆圆形的螺旋槽槽，当它们套套装在一起时时便成了滚珠珠的螺旋滚道道。螺母上有有滚珠回珠滚滚道，将数圈圈螺旋滚道的的两端连接成成封闭的循环环滚道，滚道道内装满滚珠珠，当丝杠旋旋转时，滚珠珠在滚道内自自转，同时又又在封闭滚道道内循环，使使丝杠和螺母母相对产生轴轴向运动。当当丝杠（或螺螺母）固定时时，螺母（或或丝杠）即可可以产生相对对直线运动，，从而带动工工作台作直线线运动。滚珠循环方式式有两种：外循环：回珠滚道布置置在螺母外部部，滚珠在循循环过程中，，有部分时间间滚珠与丝杠杠脱离接触；；制造工艺简简单。缺点是是对滚道接缝缝处的要求高高，通常很难难做到平滑，，影响滚珠滚滚动的平稳性性，严重时甚甚至会发生卡卡珠现象，其其噪声也较大大。内循环：回珠滚道布置置在螺母内部部，循环过程程中滚珠始终终与丝杠保持持接触。结构构紧凑，定位位可靠，刚性性好，且不易易发生磨损和和滚珠堵塞现现象；其缺点点是结构复杂杂，制造较困困难，且内循循环结构的滚滚珠丝杠螺母母不能作成多多头螺纹传动动。滚珠丝杠螺母母副具有以下下特点：摩擦损失小，传动效率高高；给予适当预紧紧，可消除丝丝杠和螺母的的螺纹间隙，，定位精度高，，刚度好。反向时就可可以消除空行行程死区。运动平稳。摩擦力几乎乎与运动速度度无关，动、、静摩擦力的的变化也很小小，故不易产产生低速爬行行现象；传动动精度高。运动具有可逆逆性，可以从旋转转运动转换为为直线运动，，也可以从直直线运动转换换为旋转运动动，即丝杠和和螺母都可以以作为主动件件。磨损小，使用用寿命长。制造工艺复杂杂。滚珠丝杠和和螺母等元件件的加工精度度和表面粗糙糙度要求高，，成本高。不能实现自锁锁。当用在垂直传传动或水平放放置的高速大大惯量传动中中必须装有制制动装置。为为了防止安装装、使用时螺螺母脱离丝杠杠滚道，在机机床上还必须须配置超程保保护装置。2、滚珠丝杠副副的参数名义直径d0：滚珠与螺纹滚滚道在理论接接触角状态时时包络滚珠球球心的圆珠直直径。导程P：丝杠相对于于螺母旋转任任意弧度时，，螺母上基准准点的轴向位位移基本导程P0：丝杠相对于于螺母旋转2π弧度时，螺母母上基准点的的轴向位移接触角β:法向剖面内，，滚珠球心与与滚道接触点点连线和螺纹纹轴线垂直线线间的夹角。。螺纹滚道型面面的形状单圆弧型双双圆弧型3、滚珠丝杠螺螺母副轴向间间隙调整和预预紧轴向间隙通常是指丝杠杠和螺母无相相对转动时，，丝杠和螺母母之间的最大大轴向窜动。。除了结构本本身的游隙之之外，在施加加轴向载荷之之后，轴向间间隙还包括弹弹性变形所造造成的窜动。。可通过预紧方方法消除滚珠珠丝杠副间隙隙，并能提高高刚度。滚珠丝杠螺螺母副的预紧紧方法与螺母母的型式有关关。注意点：预紧虽能有有效地减小弹弹性变形所带带来的轴向位位移，但过大大的预加载荷荷将增加摩擦擦阻力，降低低传动效率，，并使寿命大大为缩短。所所以，一般要要经过几次调调整才能保证证机床在最大大轴向载荷下下，既消除了了间隙，又能能灵活运转。。（1）对于单螺母母结构主要有有三种：①增加滚珠直径径预紧法：通过筛选滚珠珠的大小进行行预紧。无须须改变螺母结结构，简单可可靠，刚性好好；但它一旦旦配好，就不不能对预紧力力再进行调整整。当预紧力力调整为额定定动载荷的2%~5%左右时，性能能最佳；允许许最大预紧力力为额定动载载荷的5%。②螺母夹紧预紧紧法(b)：在螺母的单边边加工一条0.1mm的缝隙，再通通过螺栓4径向夹紧螺母母。制造成本本低，调整简简单，预紧力力调整方便；；但对刚性有有一定的影响响。允许最大大预紧力为额额定动载荷的的5%。整体螺母变位位螺距预紧法法(c)：通过整体螺母母变位，使螺螺母相对丝杠杠产生轴向移移动。这种方方法的特点是是结构紧凑，，工作可靠，，调整方便；；但调整位移移量不易。（2）对于双螺母母结构的滚珠珠丝杠螺母副副双螺母垫片预紧法(a)。它是通过改变变垫片4的厚度，使螺螺母相对丝杠杠产生轴向位位移的预紧方方法。这种方方法的特点是是结构简单可可靠，刚性好好；但调整较较费时间，且且不能在工作作中随意调整整。最大预紧紧力不能超过过平均工作载载荷的33%，通常调整为为额定动载荷荷的10%左右。双螺母螺纹调调隙式：螺母1的外端有凸缘缘。螺母2外端无凸缘但但有螺纹，并并伸出套筒外外，并用两个个圆螺母4固定。旋转圆圆螺母4，即可消除间间隙，并产生生预紧力。齿差调隙式：：在两个螺母的的凸缘上各制制有圆柱外齿齿轮，齿数差差为1，两个内齿圈圈的齿数与外外齿轮的齿数数相同，并用用螺钉和销钉钉固定在螺母母座的两端。。调整时先将将内齿圈取出出，根据间隙隙的大小使两两个螺母分别别在相同方向向转过一个齿齿或几个齿，，使螺母在轴轴向彼此移近近(或移开)相应的距离。。间隙消除量Δ的计算：n：两螺母在同同一方向转过过的齿数；t:滚珠丝杆的导导程；Z:齿轮的齿数、。（1）滚珠丝杠螺螺母副的支承承轴承双向推力角接接触球轴承.接触角为60°，可以承受双双向轴向载荷荷和径向载荷荷，装配后可可以采用精密密锁紧螺母预预紧。轴向刚刚度高，可以以承受很大的的轴向力，是是一种专门用用于滚珠丝杠杠的轴承。4、滚珠丝杠螺螺母副的安装装滚针/推力圆柱滚子子轴承。由一个带向心心和推力滚道道的外圈、两两个轴圈、一一个内圈、一一个向心滚针针、两个推力力圆柱滚珠等等组成的完整整单元。可以以承受双向轴轴向载荷和径径向载荷，装装配后可以采采用精密锁紧紧螺母预紧。。可以承受很很大的轴向力力，也是一种种专门用于滚滚珠丝杠的轴轴承。（2）滚珠丝杠螺螺母副的支承承型式(a)一端固定、一一端自由。仅在一端装可可以承受双向向轴向载荷与与径向载荷的的推力角接触触球轴承或滚滚针-推力圆柱滚子子轴承，并进进行轴向预紧紧；另一端完完全自由，不不作支撑。结结构简单，但但承载能力较较小，总刚度度较低，且随随着螺母位置置的变化刚度度变化较大。。通常适用于于丝杠长度、、行程不长的的情况。（b）一端固定、、一端游动。。在一端装可以以承受双向轴轴向载荷与径径向载荷的推推力角接触球球轴承或滚针针推力圆柱滚滚子轴承，另另一端装向心心球轴承，仅仅作径向支撑撑，轴向游动动。提高了临临界转速和抗抗弯强度，可可以防止丝杠杠高速旋转时时的弯曲变形形，可以适用用于丝杠长度度、行程较长长的情况。（c）两端支承方方式：在滚珠丝杠杠的两端装推推力轴承，并并进行轴向预预紧，有助于于提高传动刚刚度。丝杠热热变形伸长时时，将使轴承承去载，产生生轴向间隙。。（d）两端装推力力轴承及深沟沟球轴承。为使丝杠具具有较大刚度度，它的两端端可用双重支支承，即推力力轴承加深沟沟球轴承，并并施加预紧拉拉力。这种结结构方式可使使丝杠的温度度变形转化为为推力轴承的的预紧力，但但设计时要求求提高推力轴轴承的承载能能力和支架刚刚度。（3）制动装置当机床工作时时，电磁铁线线圈吸住压簧簧，打开摩擦擦离合器。此此时步进电动动机接受控制制机的指令脉脉冲后，将旋旋转运动通过过液压转矩放放大器及减速速齿轮传动，，带动滚珠丝丝杠副转换为为主轴箱的垂垂直移动。当步进电动机机停止转动时时，电磁铁线线圈亦同时断断电，在弹簧簧作用下摩擦擦离合器压紧紧，使得滚珠珠丝杠不能自自由转动，主主轴箱就不会会因自重而下下沉了。数控卧式铣镗镗床主轴箱进给丝丝杠的制动装装置（4）滚珠丝杠螺螺母副与驱动动电动机的联联接①联轴器直接联联接优点：具有最最大的扭转刚刚度；传动机机构本身无间间隙，传动精精度高；而且且结构简单，，安装、调整整方便。在大、中型机机床上使用，，难以发挥伺伺服电动机高高速、低转矩矩的特性；通通常适用于输输出扭矩要求求在15NM~40NM左右的中、小小型机床或高高速加工机床床。挠性联轴器：：能补偿因同轴轴度及垂直度度误差引起的的“干涉”现现象。②通过齿轮联接接优点：①可以降低丝杠杠、工作台的的惯量在系统统中所占的比比重，提高进进给系统的快快速性。②可以充分利用用伺服电动机机高转速、低低扭矩的性能能，使其变为为低转速、大大扭矩输出，，获得更大的的进给驱动力力。③在开环步进系系统中还可起起到机械、电电气间的匹配配作用，使数数控系统的分分辨率和实际际工作台的最最小移动单位位统一。④进给电动机和和丝杠中心可可以不在同一一直线上，布布置灵活。问题：①传动装置结构构复杂，降低低传动效率，，增加噪声。。②传动级数的增增加必将带来来传动部件的的间隙和摩擦擦的增加，从从而影响进给给系统的性能能。③传动齿轮副的的间隙存在，，在开环、半半闭环系统中中，将影响加加工精度；在在闭环系统中中，由于位置置反馈的作用用，间隙产生生的位置滞后后量虽然能通通过系统的闭闭环自动调节节得到补偿，，但它将带来来反向时冲击击，甚至导致致系统产生振振荡而影响系系统的稳定具有带传动和和链传动的共共同优点，与与齿轮传动相相比它结构更更简单，制造造成本更低，，安装调整更更方便。并且且传动不打滑滑、不需要大大的张紧力；；传动效率可可以达到98~99.5%，最高线速度度可以达到80m/s，故广泛用于于一般数控机机床和高速、、高精度的数数控机床传动动。③通过同步齿形形带联接三、齿轮齿条条副齿轮齿条传动动常用于行程程较长的大型型机床上，可可以得到较大大的传动比，，还易得到高高速直线运动动，刚度及机机械效率也高高；但传动不不够平稳，传传动精度不够够高，不能自自锁。四、齿轮传动动间隙的消除除措施反向进给时，，轮齿侧隙会会使进给运动动的反向滞后后于指令信号号，从而影响响其驱动精度度。1、偏心轴套调调整法。电动机1通过偏心轴套套2装到壳体上。。改变偏心轴轴套的转角，，可调整两啮啮合齿轮的中中心距，从而而消除圆柱齿齿轮正、反转转时的齿侧隙隙。2、锥度齿轮调调整法。在加工齿轮1和2时，将假想的的分度圆柱面面改变成带有有小锥度的圆圆锥面，使其其齿厚在齿轮轮的轴向稍有有变化。装配配时只要改变变垫片3的厚度就能调调整两个齿轮轮的轴向相对对位置，从而而消除齿侧间间隙。(3)双向薄齿轮错错齿调整法。啮合齿轮轮中，其中一一个是宽齿轮轮，另一个由由两相同齿数数的薄片齿轮轮套装而成，，两薄片齿轮轮可相对回转转。装配后，，应使一个薄薄片齿轮的齿齿左侧和另一一个薄片齿轮轮的齿右侧分分别紧贴在宽宽齿轮的齿槽槽左、右两侧侧，这样错齿齿后就消除了了齿侧隙，反反向时不会出出现死区。2-4画出下列机床床的机床坐标标系①卧式车床+Z+X+Y②卧式铣床+Z+X+Y③牛头刨床+Y+X+Z④立式铣床+Y+X+Z⑤平面磨床+Y+X+Z卧轴圆台平面面磨床+Z+X+Y2-10刀具补偿有哪哪几种？为什什么要用刀具具补偿？指令令是什么？答：两种：①左偏刀具半径径补偿，即顺顺着刀具前进进方向观察，，刀具偏在工工件轮廓的左左边，G41②右偏刀具半径径补偿，即顺顺着刀具前进进方向观察，，刀具偏在工工件轮廓的右右边。G42为什么采用刀刀具半径补偿偿：数控机床在加加工过程中，，控制的是刀具中心的轨迹；而用用户是按零件轮廓编制加工程序序，因此，加加工时刀具中中心必须偏移移一个偏置量量。具有刀具具半径补偿功功能的数控装装置，按零件件轮廓编制的的程序和预先先设定的偏置置参数，能自自动生成刀具具中心轨迹的的功能，可以以带来如下好好处：①刀具磨损或或换刀时，无无须重新编程程，只须修改改偏置参数；；②粗、精加工工可用同一套套程序，加工工余量可通过过修改偏置参参数来实现。。③利用输入偏置置量的大小，，控制轮廓尺尺寸的精度.2.递推法：后一步的偏偏差用前一步步的偏差递推推出来若,向+X方向发出一个个脉冲，新新加工点的的偏差：若,向+X方向发出一个个脉冲，新新加工点的的偏差：：3-3欲用逐点比较较法插补直线线OE，起点O(0,0)，终点E(12,15)，试写出插补补计算过程并并绘出轨迹。。总步数n=12+15=27若,向+X方向发出一个个脉冲，新新加工点的的偏差：若,向+X方向发出一个个脉冲，新新加工点的的偏差：：序号偏差判别进给偏差计算终点判别0F0=0n=12+15=271F0=0+ΔxF1=F0-ye=-15n=262F1<0+ΔyF2=F1+xe=-3n=253F2<0+ΔyF3=F2+xe=9n=244F3>0+ΔxF4=F3-ye=-6n=235F4<0+ΔyF5=F4+xe=6n=226F5>0+ΔxF6=F5-ye=-9n=21序号偏差判别进给偏差计算终点判别7F6<0+ΔyF7=3n=208F7>0+ΔxF8=-12n=199F8<0+ΔyF9=0n=1810F9=0+ΔxF10=-15n=1711F10<0+ΔyF11=-3n=1612F11<0+ΔyF12=9n=1513F12>0+ΔxF13=-6n=1414F13<0+ΔyF14=6n=1315F14>0+ΔxF15=-9n=1216F15<0+ΔyF16=3n=1117F16>0+ΔxF17=-12n=1018F17<0+ΔyF18=0n=09序号偏差判别进给偏差计算终点判别19F18<0+ΔxF19=-15n=0820F19<0+ΔyF20=-3n=0721F20<0+ΔyF21=9n=0622F21>0+ΔxF22=-6n=0523F22<0+ΔyF23=6n=0424F23>0+ΔxF24