炼厂气柜及火炬系统生产流程简述

炼厂气柜及火炬系统生产流程简述一、卷帘型干式气柜来自180万吨/年催化装置、重整、加氢及常减压等装置的排放瓦斯经400-FLG02-2B4线进入水封罐V-5321-01，经过滤器到气柜T-5321-01进行回收存储，再经螺杆压缩机将柜内瓦斯气由0.004MPa升压至0.8MPa后经脱硫装置脱硫进入高压瓦斯管网，供各用户使用。当气柜上升至高线时关闭进气柜阀门，这时瓦斯气冲破水封放火炬燃烧。二、螺杆压缩机工艺气系统由吸气、压缩、排气系统及旁路系统组成，各系统配备相应安全保护控制系统。1.吸气、压缩、排气系统工艺气经吸气过滤器，吸气膨胀节进入压缩机汽缸腔内，经压缩后，在一定压力和温度下从气缸内排出，流经排气膨胀节、中间冷却器进入气液分离罐将气液分离后气体排入用户的工艺管网，液体循环使用。2.旁路系统为了降低压缩机主电机的启动负荷，启动时将旁路阀打开，一旦压缩机达到额定转速后，逐渐关闭旁路通阀是压缩气体进入工艺管网。其另一作用是根据用户用气量的要求，调节压缩机的负荷和管网压力。3.安全阀安全阀安装于气液分离罐上，并整定起跳压力和回跳压力。任何时刻若安全阀起跳，则表明排气管线超压或阀门故障处于关闭状态，应查明原因后方可重新启动。4.冷却水系统有三循环来的冷却水分三路：分别进入润滑油冷却器，柴油冷却器和中间冷却器与介质换热后排出进入冷却水回水管。冷却水的进口阀由人工控制，在压缩机停车时及时排放近冷却器及管线内存水，以防止冬季冻裂。喷柴油系统气缸内喷注的柴油来自柴油罐，柴油罐的出口与柴油总管联接。从柴油罐出来的柴油，进入压缩机气腔内，与压缩气体一起排出，经气液分离器进行气液分离。其中一部分柴油经过过滤器和柴油冷却器后，进入压缩机反复循环。液位不足时，可通过柴油泵补液阀手动补液；液位太高时，多余的柴油通过液位信号由电磁阀自动控制排液。6.润滑油系统油箱内的润滑油经过粗油滤器吸入油泵，然后流经双联油经过滤器，再经过润滑油冷却器冷却，最后经过润滑油分配器分配到各注油点（压缩机轴承、机械密封、同步齿轮和平衡活塞）。润滑油的压力通过油泵溢流阀来控制，当油压达到报警值以上（0.2MPa）压缩机就会报警；当油压低于联锁值（0.3MPa）压缩机连锁停机。7.密封系统机械密封组件安装在转子端和轴承之间，为避免介质气体与润滑油接触引起油质变坏，在排液端机械密封的进油压力应略高于排气端平衡腔压力，在进气端的机械密封进油压力应略高于进气端平衡腔压力，以保证良好的密封效果。为了阻止和减少输送介质从排气端气封腔漏入机械密封背杯面，在排气端气封腔处加一路氮气密封，要求压力0.2-0.6MPa。8.排污系统(1)气缸进气底部排液由于本压缩机为上进上排，且为喷柴油冷却方式，因此在压缩机处于停车状态时，应及时排放压缩机内的柴油，以免压缩机重新启动时发生闷们车现象。(2)管线排液（分离罐、油、中间冷却及过滤器排液）在压缩机处于停车状态短时间不用时，应将分离罐、油、水冷却器及水过滤器内的水放尽，以免在冬天时冻坏设备。过滤器投用初期阻力约为50-500Pa,当过滤器进出口压差1500Pa时，应更换滤芯。更换滤芯时，将使出口阀门关闭并加盲板，打开时应进行硫化氢类有害物质的测定，确认安全时方可操作。三、火炬1.可燃气体排放流程各装置在开停工及事故工况下排放的放空可燃气体→管道800-FL01-2B4→分液罐V-5320-01→水封罐V-5320-02管道800-FL03-2B4→FS-5320-01→主火炬头充分燃烧后排放；2.酸性气排放流程硫磺回收装置和酸性水汽提装置在事故工况下排放的含氨酸性气→管道150-SG01-2C3（ST,50）25X1→分液罐V-5320-03→管道200-SG03-2C3（ST,50）25X1→水封罐V-5320-04→FS-5320-02→酸性气火炬头充分燃烧后排放；溶剂再生装置事故排放的酸性气→80-SG02-2C3（ST,50）25X1→分液罐V-5320-03→管道200-SG03-2C3（ST,50）25X1→水封罐V-5320-04→FS-5320-02→酸性气火炬头充分燃烧后排放；3.凝缩液转输流程火炬气分液罐V-5320-01内的凝缩液→管道100-CD001-2B5→凝缩油转输泵P-5320-01→管道80-CD002-2B5→管网4.