跨线桥挂蓝施工演示文稿课件

(双凤)至罗定(榃滨)高速公路（第三合同段K54+970～K60+000）榃滨镇跨线桥主桥连续箱梁挂篮施工方案第一部分工程概况榃滨镇跨线桥在K56+738.129处上跨G324国道，该桥位于A=665缓和曲线、R=1700m圆曲线上及直线段上，与G324国道交角36°。左幅跨径组合为：5×30+（30+50+35）+7×30=475m，主桥为（30+50+35）m连续刚构，引桥为30m简支及先简支后连续小箱梁；

右幅分为两段，第一段跨径组合为4×30+（35+50+35）+30=270m；第二段跨径组合为4×30=120m，主桥为（35+50+35）m连续刚构，引桥为30m简支及先简支后连续小箱梁；主桥桩基桩径为D1.6m、D1.8m、D2.0m，桩长17m～46.62m不等；箱梁横桥向底板保持水平，顶面设单向横坡，左幅3%，右幅2%，由箱梁两侧不同腹板高度形成。中支点处箱梁中心高度3.0m，跨中及边跨支架现浇段梁高1.7m（高跨比为1/29.4），梁高以2次抛物线变化。顶板厚25cm；翼板端部厚15cm，根部厚65cm；腹板厚40cm和60cm，中间设过渡段。底板厚亦按2次抛物线变化规律从根部35cm变至跨中25cm。设计边跨8(9)个节段，中跨7个节段，其中墩顶的0#节段长8.0m，1#节段长4.0m，在主墩旁搭设支架进行现浇；2#~5#节段为挂篮悬浇施工，节段长度为4×4.0m；6#块长2.0m为合拢段；7#(7#+8#)块长3.95m(4+4.95m)为边跨支架现浇施工。预应力钢束采用标准强度fpk=1860MPa的Фs15.2高强度低松弛钢绞线，锚下张拉控制应力σcon=0.75fpk=1395MPa。钢束穿束管道采用预埋塑料波纹管成孔。顶板束采用12Фs15.2钢绞线束；腹板束采用12Фs15.2钢绞线束；边中跨边腹板及中腹板合拢段顶板束均采用12Фs15.2钢绞线束；30m边跨边腹板底板束采用9Фs15.2钢绞线束，中腹板底板束采用5Фs15.2钢绞线束；35m边跨边腹板底板束采用12Фs15.2钢绞线束，中腹板底板束采用7Фs15.2钢绞线束；中跨边腹板底板束采用15Фs15.2钢绞线束，中跨中腹板底板束采用7Фs15.2钢绞线束。第二部分方案概述1、 主墩0#、1#块采用钢管柱和贝雷梁、工字钢搭设支架现浇施工；2、 主桥2#～5#块采用三角形挂篮悬浇施工，挂篮由专业厂家制造。3、 主桥边跨现浇段采用支架现浇施工。（1）主墩、过渡墩施工，在0#、1#块下搭设临时支架；（2）立模现浇0#、1#块，张拉相应的预应力钢束，安装挂篮；（3）挂篮对称悬浇2#~5#块，待悬浇梁段砼强度达到要求后，张拉相应梁段的预应力钢束；在适当时间同步进行边跨现浇梁段的施工；（7）安装中跨合拢段刚性连接，安装吊架，浇筑中跨6#梁段，同步拆除中跨合拢段两段压重，张拉中跨底板束及合拢束，中跨合拢；（8）移除挂篮，拆除支架和吊架，浇注防撞栏、铺设桥面沥青砼、安装伸缩缝、泄水管等，全桥完成。第三部分0#、1#块施工3.1、支架的设计和施工3.1.1、支架的设计0#、1#块的支架一次搭设安装完成，先浇注0#块砼，待0＃块砼强度达到设计强度的100%后，张拉预应力束并压浆，完工后，再进行挂篮拼装和后续块段施工。根据设计图纸和我合同段的现有材料设备情况，确定采用钢管柱和贝雷梁、工字钢搭设支架，桥墩每侧支架纵向设两排钢管柱，每排中间4根Ф529mm壁厚10mm的钢管桩，间距为横向排列为3.331m+3.337m+3.331m，在钢管柱顶横向安装双拼2I40b工字钢，在2I45工字钢上纵向安放贝雷梁纵梁铺设成为平台。在平台上安装方木，三角垫调平板，底模侧模等（具体布置、计算见附件）。3.1.2、支架的施工在主墩两端按0#、1#块支架布置图进行基础处理，并在基础上预埋钢板，钢管柱与基础预埋钢板焊接；钢管柱之间用〔14槽钢纵横向设置剪刀撑及水平连接，每隔6m高度1道在高度方向连续设置，且同样每隔6m均采用工字钢与墩柱固结，减少自由长度，确保支架的刚度和整体性；钢管柱施工完成后在上面横向安装2×40b工字钢主梁、纵向用贝雷梁作分配梁，在纵梁上铺设底模构成平台。压载前布置3个断面，每断面布置3个点，按照加载前、加载50%、加载完成后连续进行沉降观测，每天至少观测2次，并作好观测记录，待沉降稳定后（一般需3～5天左右，具体预压持续时间要根据地基的沉降曲线变化确定），方可卸载。卸载完成后，再进行观测，确定其非弹性变形和弹性变形量，从而设置立模标高。3.2、支座安装过渡墩支座均为GPZ（Ⅱ）系列盆式橡胶支座，左5#墩单墩为1个GPZ（Ⅱ）3DX型和一个GPZ（Ⅱ）3SX型；左8#墩、右4#墩及右7#墩均为1个GPZ（Ⅱ）3.5DX型和一个GPZ（Ⅱ）3.5SX型。3、支座安装前方可开箱，检查支座各部件和装箱清单，支座安装前不得随意拆卸支座。在支座设计位置处画出中心线，并在支座底板和顶板也画出中心线。4、将地脚螺栓穿过底板螺栓孔旋入底柱内，底板和底柱之间垫入直径略大于底柱直径的橡胶垫圈。5、支座就位对中并调整好水平后，用环氧砂浆或高强度砂浆灌注螺栓孔和支座底板垫层。砂浆硬化后拆除调整支座的垫块，并用砂浆填满垫块位置。6、活动支座开箱后要注意对聚四氟乙烯和不锈钢板的保护，防止划伤和赃物污染。7、支座中心线和梁体中心线重合或平行，单向支座上下导向块必须保持平行。0#块、1#块外模利用用挂篮的外模，由专业厂家根据设计图纸加工。腹板内模采用木模，木模采用10cm×10cm方木钉成框架作为支撑，其上再钉竹胶板作面板。腹板内侧模与外模采用φ25精轧螺纹钢拉杆固定。顶板底模支承采用槽钢立柱支架，槽钢立柱支架预埋钢板支承在底板上，确保内模的稳定。模板拼接处用双面胶或海绵做好拼缝处理，并保证板面的平整度，确保不漏浆、不错台。3.3.2、施工放样支架预压完成后，再次用全站仪测放出0#、1#块中心线、边线，设置底板高程，保证砼浇筑完毕后，0#、1#块轴线及高程满足设计要求。3.3.3、模板安装允许误差

⑴、模板安装轴线偏差：

①.顶、底板轴线偏差：10mm；

②.腹板中心在平面上与设计位置偏差：

±10mm；

③.顶、底模边线偏差设计位置：±10mm；

⑥.封端模板倾斜度：2‰

⑦.封端模板上孔道中心偏差：±5mm。

⑶、高程：

①.底模前缘：±5mm；

②.梁顶面高程：±10mm。

3.4、钢筋工程3.4.1、材料技术要求：

钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书。使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合有关规范的规定，合格后方可使用。堆放钢筋的场地必须硬化，钢筋放在距地面30cm左右的砖垛或方木上，并用彩条布遮盖。

3.4.2、钢筋加工：

钢筋在加工场集中加工。钢筋的焊接必须符合规范要求，焊工必须持证上岗，所用的焊条必须合格。焊接长度应符合规范要求，接头双面焊时焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径），单面焊时焊接长度不应小于10d，焊接应密实饱满，无焊渣。

⑴、钢筋在加工成型前，应将表面、油渍、

漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。⑵、钢筋在加工成型前应平直、无局部弯折

，成盘的钢筋应作调直处理。⑶、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。

⑷、钢筋加工后，应分类挂牌存放，存放要求与钢筋原材一样。⑸、钢筋加工的允许偏差：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm；

弯起钢筋各部分尺寸：±20mm；

箍筋各部分尺寸：±5mm

3.4.3、钢筋安装：先安装0#块钢筋，0#块施工完成后再绑扎安装1#块钢筋。首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行）。在横隔板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。

顶板模板支立完后，首先进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行纵向预应力管道的埋设，最后进行顶板层钢筋的绑扎。普通钢筋的绑扎及焊接与一般现浇梁作业程序相同，难点在于准确定位密布在腹板和顶板的纵向预应力孔道。为保证在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，预先将定位网用φ10钢筋焊成刚性骨架，

并将定位网骨架焊接在竖向主筋上，抵紧模板已达到固定预应力孔道的目的，同时在波纹管内部穿上直径略小的聚乙烯塑料管来增强波纹管整体刚度，防止进浆堵管。钢筋安装要求：

①.腹板内竖向筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。

②.普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整普通钢筋的位置。

③.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。

④.在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

⑤.钢筋安装位置允许偏差：

两排以上受力钢筋的钢筋间距：±5mm；同一排受力钢筋的钢筋间距：±10mm；

钢筋弯起点位置：±20mm；

箍筋、横向水平筋：±10mm；

保护层厚度：±5mm。

3.5纵向预应力束制作、安装

箱梁纵向预应力筋采用φS15.24高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa。塑料波纹管预留孔道，施工时要注意波纹管及锚具的规格、型号。波纹管、锚具、钢绞线等都要按照规范要求外委检测，合格后方能使用。

⑴预应力筋制作钢绞线在专用场地进行下料，下料时应采用砂轮切割机，严禁用气割、电焊切割。然后用梳板进行编束，每隔1m用20#扎丝绑扎1道，扎丝头向里，以防伤人。绑扎好的钢绞线束应编号挂牌标示堆放，并覆盖好以防锈蚀。钢绞线宜随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。

⑵、波纹管安装

①波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术要求后，方可投入使用。②按照设计要求，墩顶顶板和腹板纵向束波纹管沿长度方向按照1m间距设置定位筋，其余纵向束波纹管每隔0.5m设钢筋定位，管道转弯处加密到0.25米间距。

③波纹管接头采用套管连接250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶带密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50mm，为防止渗浆，应在喇叭管口上用棉花或棉纱塞实，并用胶布封裹。

④为了增加波纹管的刚度防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，灌注前，波纹管内均插入比其内径略小的塑料衬管，并在浇筑过程中经常推拉、移动。⑤波纹管在安装过程中难免与钢筋相互干扰，可以进行适当挪动，挪动的原则是：普通钢筋让预应力筋。

制孔偏差：

a．安装位置坐标和间距必须满足施工规范要求。

b.锚垫板和孔道轴线垂直，否则应纠正。

预应力筋安装

预应力钢绞线安装采取人工、机械相配合进行穿束。为防止钢绞线在波纹管内交叉缠绕，影响以后张拉作业，将每束钢绞线编扎在一起整体穿束，

⑥制孔偏差：a．安装位置坐标和间距必须满足施工规范要求。b.锚垫板和孔道轴线垂直，否则应纠正。⑶预应力筋安装

预应力钢绞线安装采取人工、机械相配合进行穿束。为防止钢绞线在波纹管内交叉缠绕，影响以后张拉作业，将每束钢

绞线编扎在一起整体穿束，具体作法是将钢绞线的端头制作成子弹头形，并用黑胶布进行缠绕，以易于穿束。穿束时后端人工推送，前端人工拉拽，必要时采用卷扬机配合。穿束时注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。预应力纵向束从箱梁端面一端穿入。

3.6砼搅拌、运输、浇筑3.6.1原材料要求

①．砂

对于C50混凝土，砂宜采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于4.75mm的中砂，细度模数在2.3～3.0之间，含泥量≤3%，泥块含量≤1%，使用前过9.5mm方孔筛。对于进场材料，严格按照规范检验，不合格，坚决不得使用。

②．石料

石料采用质地坚硬、级配良好、最大粒径不超过25mm的连续级配石料，压碎值指标<20%，针片状含量<15%，含泥量<1%，泥块含量小于0.5%，小于2.5mm颗粒含量≤5%。

③．水泥

水泥是保障砼强度最关键、最重要的材料，应选用高强度、低水化热的普通硅酸盐水泥，要求每批次进场水泥都要进行质量检验，其各项技术指标必须达到质量保证书上的

④．外加剂

配制C50混凝土必须掺高性能减水剂。减水剂必须有厂家质量保证书及进场后的材料试验合格证。

以上原材取样时，必须通知监理中心试验室，有监理中心试验室试验人员旁站，并在送样单上签字，否则试验结果无效。

⑤.C50砼配制要求:a.水灰比宜控制在0.24～0.36；b.水泥用量不宜超过450Kg/m3；

c.砂率宜控制在35%～45%；d.高效减水剂的掺量控制在0.5%～1.8%；e.泵送入模时的坍落度控制在140～180mm之间。

3.6.2C50砼拌和

①．拌制C50砼原材料，其数量、规格、型号、产地必须与试配所用材料相同，如有变更，必须报监理中心试验室批复。

②．拌制C50砼前要对现场材料进行含水量试验，把理论配合比转化成施工配合比，外加剂采用水溶剂，电子计量。

③．材料用量允许误差

水泥允许误差±1%，砂、石料允许误差±2%，水、外加剂允许误差±1%。

④．砼搅拌时间应控制90～120s（搅拌时间是从开始加水搅拌算起）。

⑤．夏季浇筑砼宜选择在20:00到第二天早上6:00进行，以降低原材料的入仓温度，从而达到控制砼拌和温度的目的。

3.6.3.砼浇筑0#块箱梁由于预应力管道集中，钢筋密集，砼数量大，为保证施工质量，砼采用分两层浇筑，第一次浇筑底腹板，第二次浇筑顶板，两次浇筑龄期差尽量控制在7天内。砼由项目部中心拌和站提供，用拖泵泵送，每部位的浇筑顺序为：

顺桥向0#块纵向外端头向中间两端平衡浇筑，横桥向由0#块横向外端头向中间两端平衡浇筑。为保证砼浇筑连续进行，要备用拌和机及拖泵易损配件，经常对机械进行维修、保养，一旦机械、设备出现故障要有备用。

腹板砼要在底板砼流动性降低后且在初凝前进行浇筑，并且在浇筑时安排专人观察腹板下侧角处有无砼上翻现象，并在砼初凝前进行处理。腹板砼按40cm一层分层进行浇筑，上层砼应在下层砼初凝前浇筑完成。

插入式振捣器操作要点：a．要“快插慢拔”，“快插”是为了防止插入时先将砼表面振实，与下面砼产生分层离析现象；“慢拔”是为了使砼填满振动棒抽出时形成的空洞。b．振动棒插入点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，防止漏振。

插入点间距不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（间距一般为45～60cm），最边沿的插入点距离模板不应大于有效作用半径的0.5倍，但不能触及模板。c．每插入点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再下沉，一般为20～30s。

d．每层砼浇筑厚度不得超过棒长的1.25倍，振捣时应插入下层5～10cm。e．腹板处、钢筋密集处、预埋件处采用φ30mm的振捣棒振捣，确保砼密实。

3.6.4砼养生

混凝土养生在侧面及底面采用喷洒养生液进行养生，顶板、底板内侧覆盖无色土工布，专人洒水养生，养生期不少于7d。

3.6.5拆模

砼浇筑完成后达到一定强度后，方可拆模。拆模时间依据水泥类型、结构形状、荷载状况及环境气温等情况而不同。一般规定：不承重的侧模、板的拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏方可拆除，一般须达2.5MPa的抗压强度；采用活动芯模时，应在砼强度能保证砼不塌陷、不裂缝方可拆模，

一般按侧模的拆除时间控制；承重的模板、支架应在砼强度能承受其本身自重力及其它叠加荷载时方可拆除，一般不低于砼设计强度的100%。0#块中横梁为体积较大，砼硬化时水化热大，要控制砼表面与中心的内外温差，防止温差过大造成砼裂缝。主要措施有：

a、降低原材料的温度（砂、石料覆盖，水降温，才出炉水泥放置2～3d），从而控制砼的拌和温度。b、尽可能选择在晚间浇筑砼。c、拆模时间控制在浇筑完成后48h；d、分两次浇筑。

3.7预应力施工3.7.1、一般要求：

⑴、按照设计要求，砼强度达到90%以上设计强度且龄期不少于5天才允许张拉。

⑵、对操作人进行技术交底，并发给简明操作单。

⑶、千斤顶和油压表必须按《公路桥涵施工技术规范》要求进行配套校验后方能进行正式张拉作业。

⑷、锚具按规定检验合格。⑸、清除锚板上灰浆，以保证锚具与支承板密贴。⑹、在锚垫板固定时，要确保锚垫板与管口垂直，垫板中心要与管道中心一致。否则锚垫板处砼不是单纯受压，易破坏。

3.7.2.预应力束张拉

成立预应力施工专业班组，熟悉图纸和规范要求、施工工序，了解各种材料的技术参数及性能。掌握各种张拉机具的操作、维修、保养技能，同时进行安全意识和安全知识教育。

千斤顶和油泵配套标定画出标定曲线图并配套使用，且千斤顶和油表在下列情况下重新标定：6个月或张拉300次、或在使用中出现异常现象、或重新检修过。

张拉顺序为：纵向束张拉时，先张拉腹板束，再张拉顶板束，对称张拉；边跨和中跨合拢段底板束和顶板束张拉应遵循先长束后短束，先底板后顶板。

钢束张拉采取油表读数控制张拉力和测量钢束伸长值校核的双控方式保证预应力的准确性。以千斤顶油表读数控制张拉力为主，测量钢束伸长值校核为辅。要求实测伸长量相对理论计算伸长量的变化幅度不超过±6%。

①.张拉程序：0→10%бk（初应力）→100%бk→持荷5分钟锚固。②.张拉前要提供砼强度报告，按规范及设计要求操作，并有监理及项目部技术人员旁站方可进行张拉。

③.钢绞线张拉：按照设计张拉力张拉，控制张拉应力1395MPa。④.质量标准：a.张拉锚固后钢绞线两端伸长量之和不得超过计算值的±6%。

b.每根钢绞线断丝、滑丝不得超过1丝，每一个张拉断面断丝之和不得超过该断面的钢丝总数的1%。c.两端回缩量之和不得大于6mm。

3.8管道压浆、封锚3.8.1、水泥浆技术要求：

⑴、孔道压浆应采用纯水泥浆，强度不宜低于箱梁砼，其采用水泥品种、标号与梁体一致，要求水灰比0.26-0.28，24小时后自由泌水率为0，稠度宜控制在10～17S。

⑵、水泥浆中掺入微膨胀剂，以提高其流动度和减少泌水率，其掺量以及减水剂品种由试验决定，但水泥中不得使用含氯盐的外加剂。

⑶、不得用过期或结块水泥，进入搅拌机的水泥应通过2.5×2.5mm的细筛。

⑷、水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，视天气情况而定，一般不宜超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动

3.8.2、压浆前的准备工作：

⑴、切割锚具外的超长钢绞线时，应采用砂轮切割机切割。切割后，钢绞线头应伸出锚具外3～4cm，切割钢绞线工作应在检查人员检查张拉记录并批准后方可进行。

⑵、以压力水冲洗管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。

⑶、压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。

3.9.3、压浆方法及要求：

⑴、根据设计要求，采用真空压浆工艺，当一端用真空泵产生真空度稳定在-0.06Mpa～-0.1Mpa时,另一端用水泥浆压浆泵压浆，由另一端的排气孔排气与出浆。压浆持续进行，当孔道出浆孔依次排出空气、水、稀浆、浓浆，且流出的水泥浆中没有气泡并与压入的水泥浆具有同样的稠度时，

即关闭出浆孔的阀门，并继续加压进浆直至压力表读数为0.5～0.7Mpa，保持该压力约3分钟的稳压时间后，关闭进浆口的阀门，开始下一孔道的压浆。稳压时如果压力下降，则应检查是否有漏浆的地方，封堵后用压浆泵继续补压稳压。

⑵、从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。

⑶、当气温高于35℃时，压浆应在早晚进行。同一管道的压浆作业，如因故不能连续一次压满管道，其延续时间超过40min时，应用压力水把管道冲洗干净，以备重新压浆。

⑷、按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。

⑸、压浆完成后，即可进行封锚。封锚前应先将其周围冲洗干净、凿毛，然后设置钢筋网，支立模板，浇筑与梁体标号相同的封锚砼。砼浇筑一定要保证密实。

第四部分

挂篮悬浇施工0#、1#块是在支架上进行浇筑，2#～5#块节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长4m，其中重量最重的2#块为1205.9KN。

采用三角形挂蓝，拟配备2套4个挂篮，先右幅再左幅施工。

4.1、梁段悬浇施工的一般顺序

挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。

4.2、梁段悬浇具体施工工艺流程1.挂篮移动就位；

2.校正底模；

3.侧模就位；

4.安装腹板、底板钢筋；

5.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔;

6.安装腹板内侧模和顶板底模；

7.安装腹板堵头模板、端模；

8.安装顶板下层钢筋网；9.安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋；10.安装顶板上层钢筋网；

11.预埋预埋件；12.浇筑砼；13.穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆；14.拆除模板；15.移动挂篮，就位于下一段梁位置。16.养生。

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.3、挂篮设计、验算、拼装、预压4.3.1挂篮设计

根据设计图纸中悬浇节段尺寸和重量，以及不大于50吨的要求，并委托专业厂家进行制造，挂蓝主要由底模系、侧模系、内模系、主构架，走行及锚固系、提吊系及防护系等组成。挂篮的主要技术参数如下：

①适应最大梁重：1300KN。②

适应最大梁段长：4m。③

梁高变化范围：1.7~3.0m。④

最大梁宽：顶板16.5m，底板10.5m。

⑤走行方式：无平衡重走行。

⑥挂篮自重（包括模板）：45T。

⑦挂篮的倾前端最大变形值：10mm。

4.3.2工作原理

挂篮分为浇筑混凝土及移篮两种工况。浇筑混凝土时，底模的前后横梁通过多根纵梁之间采用螺栓相连，底模与纵梁之间焊接相连；内滑梁、外滑梁前端通过吊杆固定在主桁上前横梁上，其后端通过固定吊杆支承在已浇箱梁上。在主桁主梁后端设有后锚装置将主梁固定在已浇梁段上，以防主桁向前倾覆。箱梁混凝

土的力通过模板传到底篮及内滑梁、外滑梁上，然后通过其上吊杆，一部分力被直接传到已浇箱梁上,另一部分力被传到主桁上前横梁上,再通过主桁、前支腿及后锚装置等传到已浇箱梁上。移篮时，底篮、内滑梁、外滑梁前端仍通过吊杆固定在主桁上前横梁上，底篮后横梁由行走吊杆固定在外滑梁上;内滑梁、外滑梁后端通过悬吊锚固总成支承在已浇梁段上以便

于移篮。主桁主梁后端通过行走小车在轨道上行走,轨道锚固在已浇梁段上以防主桁向前倾覆。移篮时，底篮箱内吊杆、翼缘吊杆、内外滑梁后端固定吊杆及主梁后锚装置等均不再受力，模板均与已浇梁段分离。在主桁主梁上设有吊带，已浇梁段前端预埋有孔位，通过手拉葫芦牵引挂篮向前移动。

4.3.3挂篮验算挂篮的验算见后附件。4.3.4挂篮的拼装4.3.4.1安装准备安装工具：25吨以上吊车两台、钢丝绳若干、呆扳手、活动扳手、大小榔头等。安装人员：熟练技工12人，吊车司机2人。

①、轨道及其锚固总成安装

将滑道安装处通过独个预埋钢板找平。参照滑道布置图将滑道吊装到安装点；调整滑道位置，保证其中心线与样线重合（两轨道中心距为10.274m）；滑道正中与腹板中心线重合；并通过预埋的22根ø22圆钢焊接固定。

②主构三角形构架及后锚的安装

挂篮的后锚固采用JL32精轧螺纹钢，每条挂篮主梁后锚固采用4根（2排，每排2根）JL32精轧螺纹钢。一般情况下可以利用腹板的竖向预应力钢筋，本桥设计无竖向预应力筋，所以需要单独埋设，JL32精轧螺纹钢的埋设深度取35倍JL32精轧螺纹钢直径90厘米，同时预埋钢筋下部装螺母和垫板，确保安全。

将三角形构架主梁通过横向连接系连接。调整主梁位置,保证其中心线与滑道中心线重合（中心距为10.274m）；前吊中心距1#块砼前端面0.5m。按要求安装后锚固装置,并采取措施保持各部件的稳定。

③吊装外滑梁总成及侧模。

④吊装底篮总成及底模。

⑤安装各吊锚总成。

⑥安装工作平台；挂安全网。

吊装注意事项：

起吊作业严禁在6级及以上风速条件下进行，也严禁在雾天、雨天、夜间进行。若必须在夜间进行，则现场应有充分的照明，并经有关部门批准；

吊机工作地面应牢固；起重臂下严禁站人；

吊机各零部件运转正常，刹车可靠、运转方向准确、灵活，钢丝绳、吊钩机构与插销接头等必须完整良好；

吊装工作应组织严密，指挥协调，严格按照吊车安全操作规程作业，防止发生人身、设备安全事故。

4.3.5、挂篮预压4.3.5.1试验目的

①、通过预压的手段检验挂篮整个系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况，确保系统在施工过程中绝对安全和正常运行。

②、通过预压掌握挂篮的弹性变形和非弹性变形的程度和大小，更加准确地掌握挂篮的刚度等力学性能指标，借以指导挂篮的立模标高，为施工监控提供可靠的参照数据，确保主梁施工线型、标高满足设计和规范要求。

4.3.5.2、试验方案

⑴、以重量最重的2#块重量1205.9KN的1.2倍1447.1KN为承载试验时最大试验载荷。采用预制块和沙袋进行加载，加载部位模拟实际施工的重量分布情况。

⑵、试验加载应采取分级增加载荷的办法，并随时注意观察及检查设备，以确保设备及人身安全。

,

⑶、观测点的布设：

共设置20个观测点（见图），其中后锚固和扁担梁每片主桁架各设置一个观测点；前上下横梁和后下横梁的观测点都设在16Mn钢的吊杆处。

观测点布设示意图

⑷、承载试验结束后，应对设备进行一次全面检查,如发现问题应及时解决。

4.4挂蓝的使用

设备的工作状态主要有浇筑与移篮两种工况。4.4.1浇筑

⑴、检查设备安装位置是否正确，若不正确则需移篮调整。

⑵、根据桥梁施工要求及承载试验有关数据，调整模具到适当位置。注意检查空载时底篮前横梁的挠度。

⑶、再次对设备进行一次全面检查并及时解决发现的问题。

⑷、做好施工前的准备工作后便可进行浇筑工作。

⑸、浇筑时（包括在采用支架法浇筑0#、1#块时），注意预留吊杆通过所需的孔，注意要保证孔位的准确性及垂直度。在桥面上预埋移篮时用于固定手拉葫芦的拉环及锚固用的钢筋。

⑹、施工过程中应随时注意观察设备的使用情况，发现问题及时解决。4.4.2移篮

移篮须在相应块段达到设计张拉强度，张拉预应力束并压浆后方可进行。

⑴、在主桁两側各安装两5吨手拉葫芦，用于向前移动挂篮，在主桁后部两側各安装一台5吨手拉葫芦，控制主桁行速，确保挂篮安全移篮。

⑵、选择需要安装的4m滑道。

⑶、安装轨道及其锚固总成a、将轨道安装处用C50砼铺平，并预埋22根ø24圆钢；b、待C50砼达到强度要求后,在桥面上绘出滑道的中心线。安装滑道，并使左、右滑道高度一致。c、将轨道运到轨道安装点;

d、调整滑道位置，保证其中心线与轴线重合（两轨道中心距为9800mm）；e、两侧滑道上平面应水平且高度误差在允许范围内，用预埋钢板调平：＜±4.5mm；

⑷、将底篮行走吊杆、外滑梁行走吊杆及悬吊锚固总成、内滑梁悬吊锚固总成安装调整到位。

⑸、松开底篮及外滑梁翼缘吊杆锚固总成、内滑梁中吊杆锚固总成、使模板与混凝土块段分离。

⑹、松开所有后锚固装置，拆去部分后锚固装置。注意主桁每侧应留下两件后锚固装置以起保护作用。

⑺、检查各件连接是否可靠，是否有干涉现象，各吊杆是否垂直，是否处于受力状态，各模板是否与混凝土块段完全分离。

⑻、由一名人员统一指挥两侧人员同步拉动手拉葫芦，使挂篮两侧同步均匀向前移动，并同时同步放松后部起安全作用的手拉葫芦,及时在前支腿前安放走辊。

⑼、移篮时注意随时观察主梁是否跑偏，运行是否同步。随时观察各吊杆及其他主要构件的工作情况,注意保持小车前后至少均有两个锚固点，注意保持主梁上有两后锚起保护作用。

⑽、挂篮快到要求位置时，应慢慢移动挂篮，使其准确到达正确位置。

⑾、挂篮到位后，调整模具到要求位置,及时安装所有后锚固装置,安装底篮及外滑梁翼缘吊杆锚固总成、内、外滑梁中吊杆锚固总成,安装各模板,调整模具到要求位置。

⑿、松开底篮行走吊杆、外滑梁行走吊杆及悬吊锚固总成、内滑梁悬吊锚固总成。

⒀、经技术人员等全面检查设备并解决了发现的问题后方可进入浇筑工作。挂蓝前移时应严格控制轨道中心线，轨距、标高，滑道必须锚固牢固，底模必须牢固地栓在侧模滑梁上，挂蓝前移必须仔细检查走行系统与提吊系统，前移时必须左右同步，平绶前进。

4.5悬浇段砼施工4.5.1施工顺序⑴、0#、1#块施工完成后在0#、1#块上安装挂篮；⑵、在挂篮上浇筑2号梁段，张拉纵向预应力钢束并压浆。⑶、移动挂篮，继续浇筑3-5号梁段，张拉纵向钢束并锚固压浆。

4.5.2模板

⑴．侧模

侧模为大块定型钢模，长度和高度要满足最高梁段施工的要求。

挂篮侧模竖向支承于翼板位置的纵梁上，下口用槽钢支撑，上口用对拉螺栓配合3吨手拉葫芦横向拉紧，模板与纵梁之间通过千斤顶进行高程调整，同时便于侧模进行落架。由于梁高逐步变小，

通过调整侧模竖向支点位置实现。

⑵．底模

底模采用定型钢模，并满足最长（4m）块件的施工。同时在底模的外端设拦杆护手，栏杆护手用70*7mm的等边角钢焊接到底模纵梁上，栏杆高不小于150cm，四周挂设密目安全网。

⑶．芯模

全部采用定型制作的钢模，其中内侧模中间段因高度逐渐减小，用木模。顶板为钢模。梁顶位置的芯模为方便砼的浇筑，设一活门，在底板浇筑完成后封闭。

内芯模竖向支承于纵向槽钢上，槽钢的前端支承于前模梁上，后端及中间支承在加焊的钢板上，钢筋底部支承在底板上，高度满足底板砼厚

度要求。

外侧模和内芯模的侧模部分用ф25精扎螺纹钢筋对拉固定，对拉螺栓的分布间距为100cm左右，保证能承受砼浇筑时的侧压力。对拉螺栓全部用塑料管保护，拆模后用砂桨封闭，确保构件的外观质量。

所有定型钢模的主骨架为14号槽钢，面板为5mm钢板，以保证其整体刚度。

⑷．模板安装注意事项：a.模板垂直度误差不超过3mm,固定位置误差不超过2mm，两端底模标高误差不超过3mm。b.各种模板的紧固件必须牢固可靠，钢架不允许有松动摇摆现象，所有模板面都要涂隔离剂。

c.模板拆卸：块段砼强度达设计强度75%时，才允许脱模。先拆内模，内模落架后砼强度达设计强度90%时张拉本块件预应力筋，并压浆，然后外模落架，最后底模落架。

4.5.3、钢筋施工

同0#、1#块施工方案。4.5.4悬浇块件砼浇筑

为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：

1、混凝土由项目部中心拌和站集中拌和、混凝土运输车运送、混凝土汽车输送泵输送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量。

2、混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混凝土在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。

3、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。可在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，

待混凝土灌注到断开处时，将钢筋焊接恢复。4、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣，高度超过2米时，必须采用串筒，防止混凝土离析。

5、为便于观察振捣效果，必要时使用安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。

混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

6、等混凝土灌注结束后，要做好混凝土的养护工作。箱梁顶板、底板等采用洒水覆盖养护，覆盖物不能使用脱色物品，以免影响混凝土外观；对难以浇水覆盖养生的箱梁外侧则采用喷洒养护剂进行养生；混凝土覆盖洒水养护时间不少于7天。7、现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。

8、顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。9、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在15天以内，最长不超过20天。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

10、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。箱梁砼全段面一次浇注成型，严格按先底板再腹板后顶板顺序进行，浇注腹板时要斜向分层，分层厚度控制在40cm左右，并应在下层砼初凝前完成上层砼的浇注。悬浇施工过程中应做到对称、同步施工，两端砼浇筑数量相差控制在5m3以内；严格控制箱梁断面尺寸，确保箱梁梁段砼重量误差在设计重量的±3%以内。

4.5.5、张拉及压浆

同0号块施工方案。4.6线形控制

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在20mm、，

最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。

4.6.1、观测内容及观测时间

本项目没有专门的监控单位，不能进行应力检测，立模标高的预拱值请设计院提供，施工时建立施工控制网络，确保合拢精度，观测内容：1.挂篮模板安装就位后的挠度观测；2.浇筑前预拱度调整测量；3.砼浇筑后的挠度观测；

4.张拉前的挠度观测；5.张拉后的挠度观测；6.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；7.合拢段合拢前的温度修正；8.温度观测。

挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。4.6.2、移动相对坐标法

悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，因为预应力张拉效应具有滞后现象）

为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，实际操作中可采取移动相对坐标法进行施工：1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进行第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。

2、在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的合适时间（一般在日出前）准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进行第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进行随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。3、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮仍未推出时所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1为：

hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δgli+1+Δ，其中hyci+1=i+1段的设计标高值+预拱值+挂蓝变形值，4、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1为：hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyci+1=Hsji+1+Δhgli+1+Ygdi+1，可解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进行节段立模、节段标高确定或各

项随机检查所需的标高测量值。式中Δ---第i段挂篮推出后新增加的荷载（如钢筋）所产生的挠度（通过结构计算获得）。Δgli+1---挂篮推出引起的第i段前端标高控制点的挠度值（通过结构计算获得）

施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。

4.6.3、施工控制测点布置及观测时间

在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ20，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm～8mm）作为固定观测点。

根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。

4.6.4、测量方案

为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：

1、测量方案的选择

线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。

悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁施工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究，通常有两种方法可以选择：

第一种方法是：将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测量。从理论上讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。

第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面上的水准点为准进行测量，此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的(尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。因此拟选第一种方法用于梁体测量。

2、线形控制的具体实施方法

（1）、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)hl。

（2）、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高h2

（3）、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高h3

（4）、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高h4（5）、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d1=h2—hl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差h4—h3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的理论值分别进行比较，如果误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；

若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。

3、线形控制中的注意事项

（1）、对挂篮要进行预加载，为立模高程提供弹性变形和非弹性变形的基本依据。

（2）、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。

（3）、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到5天以上且强度达到设计强度的90％以上)。

（4）、在每个承台和0号段上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。

（5）、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。

（6）、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。

（7）、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。

（8）、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据统计，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5—8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。

（9)、根据实践经验及资料研究，箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。

（10）、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。

（11）、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。

（12）、通过线形控制将竖向挠度误差控制在20mm内，轴线误差控制在10mm内。

第五部分

边跨箱梁现浇段施工5.1、概述

边跨现浇段7#（7#+8#）块长3.95m（4+4.95m），半幅宽16.5m，混凝土方量为55.1m3（41.5+65.5m3）。采用钢管柱支架现浇施工，一次浇注完成。

根据工期安排，在适当时间悬浇施工同时搭设边跨现浇段支架并进行预压，基础处理及支架施工与主墩0#、1#块支架施工相同。5.2、模板、钢筋及预应力束管道、砼施工

模板、钢筋及预应力束管道、砼施工等施工工艺同0#、1#和悬浇块块件施工。

第六部分

合拢段施工

箱梁的合拢是控制主桥受力状况和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和工艺都必须严格控制：6.1合拢施工程序

⑴.完成悬浇箱梁和边跨现浇段施工；

⑵.按照设计要求，两边挂篮暂不拆除并后退一个梁段，在中跨及边跨5#梁段悬臂端同步施加合拢段压重，其值为合拢段砼湿重及施工荷载总和的一半；

⑶.选择适当的时机、温度焊接边跨合拢段的劲性骨架，安装吊架。边浇筑合拢段砼边进行边跨端压重卸载；

⑷.待边跨合拢段砼强度达到设计强度的90%后，按设计要求依次张拉边跨底板束和合拢束，边跨合拢；

⑸.拆除中跨一侧挂篮的底篮，另一侧挂篮的外滑道、底篮和侧模前移固定形成吊架，完成合拢段底篮、模板、钢筋的安装；在中跨合拢两端设置平衡重。

⑹.在当天最底气温时焊接劲性骨架，浇筑中跨6#合拢段砼。在浇筑过程中，同步卸载中跨所配的平衡重；

⑺.中跨合拢后，待合拢段砼强度达到设计强度的90%后，按设计要求依次张拉底板束及合拢束，中跨合拢；移除挂篮，拆除支架和吊架，浇注防撞栏、铺设桥面沥青砼、安装伸缩缝、泄水管等，全桥完成。

6.2、边跨合拢段施工工艺6.2.1、合拢前的线型测量

合拢前对桥面所有荷载进行清理，对于可卸荷载的全部卸掉，对于确实不能卸载的堆放到0#块。

测量人员对梁体(合拢口应以底面控制)的高程进行全面的测量。

取得实测数据资料后，同设计单位给出的理论计算值进行比较，确定合拢标高及合拢口两侧的压重量；6.2.2、吊架安装

合拢段采用吊架现浇施工，采用挂篮的底篮和侧模利用外滑道前移到合拢段，用穿过底板预留孔的吊杆将底篮收紧改成边跨合拢段吊架。

6.2.3、梁端清理与压重

如果合拢段两边高差大于2cm，则考虑压重进行调整在进行压重调整的同时，测量人员对梁体线型进行测量，直到满足设计要求为止。

6.2.4、合拢段底、腹板钢筋与预应力筋安装

首先进行底板、腹板钢筋、预应力筋安装。安装中要保证钢筋、预应力管道、锚具及锚下补强钢筋、预埋孔、预埋件、预留钢筋位置、型号、数量、尺寸。(合拢段钢筋、预应力安装与悬浇节段施工要求相同。)

6.2.5、内模安装

合拢段内模采用钢管脚手架支撑于合拢段箱内钢支撑上。

内模采用组合钢模与覆膜胶合板相结合的结构型式。6.2.6、顶板钢筋、预应力筋安装

顶板钢筋与横向预应力安装要求与悬浇节段要求相同。

6.2.7、预埋件安装

预埋件安装前，由测量人员在桥面上测放控制轴线，里程，确保其平面位置正确，规格、型号、数量与设计一致。

预埋件安装完毕，应由现场技术值班人员，质检人员、测量人员进行检查合格方可进入下一步工序。

6.2.8、外模、底模精定位与顶紧

由测量人员监控，将合拢段外模支架、底模支架进行砼浇注前的调整顶紧。6.2.9、合拢段锁定

合拢段劲性骨架主要作用是将两侧悬臂端牢固地连接起来，以抵抗因温度变化、日照等引起两端不均匀上下扰动和主梁纵向伸缩反力。按照图纸设计要求进行。

合拢段劲性骨架在安装后，要选择合适时机进行突击锁定：

首先是合拢温度，设计图要求合拢期间温度宜为摄氏20度左右，在实际施工时，应根据不同的结构条件与受力要求进行。锁定的具体方法是先将钢支撑吊装就位，将其一端与箱梁梁端预埋件焊接固定，另一端暂不锁定。

砼浇注前联合检查合格，气温稳定时，测量检查合龙口两端梁体标高、里程、轴线，满足设计、监控要求后，每个焊接点处安排1至2名电焊工，对钢支撑进行突击焊接，要求在1至2小时内全部完成并验收合格。

6.2.10、砼浇注

合拢段锁定后，立即进行砼浇注，一般在凌晨0：00至2：00的时间段浇注完成。对合拢段两端与旧有砼接合部，应在初凝前进行二次振捣，防止收缩裂纹发生。

砼由搅拌运输车运至现场，施工时每个合拢段分别从相邻两墩接一套泵送管到合龙段，实际施工中只采用一台泵机一套泵管，另一套作为备用方案

6.2.11、砼养生

砼采用浇水湿制养生，养生期内，砼表面必须保持湿润。养生期内该跨及相邻跨桥面荷载必须严格控制，不允许有大的荷载变动及振动、冲击荷载出现。

夏季合拢时，在整个养生期间要对整个合拢跨梁面进行浇水湿润，降低因日照引起的梁底、梁面温差对合拢段砼造成的影响。

6.2.12、预应力张拉、压浆

主体结构内的预应力张拉均按设计要求的顺序与张拉控制力进行。一般按照先长束后短束的原则进行张拉。在张拉钢束过程中，安排专人对张拉束齿板的后端箱梁截面进行观测，观察是否出现张拉微裂缝等异常情况。

待所有跨钢束张拉完成后，对所有预应力管道进行压浆。

6.3、中跨合拢段施工工艺6.3.1、合拢前的线型测量

如果合拢段两边高差大于2cm，则考虑压重进行调整；如果合拢段两边高差小于2cm，则只设置平衡重，平衡重采用水箱或砼块，两侧各配合拢段20.8m3混凝土及施工荷载重量的50%。

在进行压重调整的同时，测量人员对梁体线型进行测量，直到满足设计要求为止。

6.3.2、吊架安装

中跨合拢段施工拆除一端挂篮底篮，另一端挂篮的底篮和侧模利用外滑道前移到合拢段，用穿过底板预留孔的吊杆将底篮收紧改成中跨合拢段吊架（见图示）。

6.3.3、合拢段模板、钢筋与预应力筋安装与边跨合拢段施工相同。6.3.4、合拢段锁定和砼浇注、养生等与边跨合拢段施工相同。

6.3.5、预应力张拉、压浆

待合拢段砼强度达到设计强度的90%后，按设计要求依次张拉底板束和合拢束。主体结构内的预应力张拉均按设计要求的顺序与张拉控制力进行。待所有中跨钢束张拉完成后，对所有预应力管道进行压浆。

悬浇箱梁边跨、中跨合拢段施工工艺流程见附件图所示。

第七部分

质量控制措施7.1组织管理措施1、从组织、人员、技术上加大力度，组织技术水平高、业务能力强、责任心强的人员参与本桥的施工。2、建立健全质量保证体系和质量管理制度，制定质量奖惩措施，将质量责任层层分解、落实到人，增强全体施工人员的质量意识。

3、实行技术交底会制度，每道工序均要组织相关人员进行技术交底，并在实施过程中进行总结和优化。4、严格按照“三检”程序进行质量管理，即自检、交接检、复检，并填写相应的“三检”记录表。

5、项目部设有质检室，设负责人一名，质检员2～3名，对施工过程进行质量监督管理，同时负责与监理工程师的对口联系工作，同监理工程师一起对施工过程进行监督管理。6、每个分项工程完成以后，及时进行验收，合格以后才能进行下一道工序的施工，并做好相应的资料。

7、严格控制原材料的质量，材料进场严格按照质量体系文件的流程进行检验，符合要求才能投入使用，原材料取样要严格按照规范要求的方法、频率进行取样，取样时要有监理旁站或按照监理的指定取样。

7.2工序质量控制措施1、箱梁线型控制

⑴.测量控制

悬浇箱梁的轴线及高程的控制由专门的测量小组负责。在0#块施工完成后，将轴线及高程控制点利用全站仪及自动安平水准仪引至0#块顶面，标上明显记号并保护好。在以后的施工过程中就以该点为基准，作为其它块段施工的控制点。

每墩顶至少布置两个基准点，每次测试时首先进行基准点之间的相互校核，并每隔两个月对基准点进行复测一次。

在施工5#块前对单个T构桥面测点进行联测，以后每两个块件施工结束后对T构桥面测点进行联测，在边跨合拢前、边跨预应力张拉后、中跨合拢前、中跨预应力张拉后均应对桥面两个T构桥面进行联测，掌握合拢前后各控制点高程的变化并进行控制。

⑵.挠度控制

在每个梁段的距悬臂端20cm分别在箱梁的内外侧腹板及横向中心点处布置3个观测点，观测点用Φ20mm的钢筋，竖直向下放置，内外侧腹板处测点底部伸至梁底，中心点处伸至顶板底面，钢筋顶部磨圆，端部露出混凝土表面约10mm作为挠度监测的观测点。观测点的埋设应保证本身的稳定性，同时不妨碍挂篮的前移。

在施工过程中按照设计提供的理论控制标高及挂篮的弹性变形数值进行立模标高控制，并与实测值进行对比作为调整下一块件标高控制的依据。在施工过程中要对浇筑前、浇筑后、张拉前、张拉后、挂篮移动前、挂篮移动后的6个工况进行观测点高程测量，分析挠度变化特征，及时调节下一块件的立模标高。

⑶.浇筑工艺控制

在悬浇过程中严格按照对称、平衡的原则进行施工，严格控制各块件砼的超方量（不均衡超方量控制在5m3以内）。

2、混凝土施工质量控制措施⑴.原材料要求

水泥采用水化热底、强度较高的水泥；骨料应选用粒径适当，级配合理，无碱性反应、有害物质及含泥量符合规定的砂、石材料；应掺入适量的缓凝减水剂，以减少用水量，降低混凝土的收缩及徐变。

⑵.配合比要求

配合比设计采用高集料、低水灰比、低水泥用量、低用水量，以减少混凝土的收缩及徐变。同时应掺入适量的缓凝减水剂，改善混凝土的和易性和流动度，以提高混凝土的可泵送性。

⑶.混凝土的拌和①

严格控制水泥、砂、石和水的用量，定期校验拌和设备的计量系统，确保拌和站投料计量的准确性。②

浇筑前及时检测现场砂、石的含水量，以确定用水量，调整施工配合比。

③随机检验混凝土的施工坍落度，并及时进行调整。为保证混凝土强度及施工要求，坍落度控制在12～14cm（以浇筑现场坍落度为准）。⑷.混凝土的浇筑①悬浇箱梁混凝土浇筑应采用分层、对称、连续浇筑的方法，均匀布料，合理振捣，使混凝土均匀、密实。

②块段混凝土浇筑方向应由挂篮前端向后推进浇筑，避免混凝土重力引起挂篮变形，造成混凝土接缝开裂。分层浇筑一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑。③在浇筑过程中严格按照对称、平衡的原则进行施工，严格控制各块件砼的超方量（不均衡超方量控制在5m3以内）。

④严格控制箱梁顶、底板混凝土的浇筑厚度。浇筑前应根据收平工艺要求，布置一定数量的标高控制点。⑤加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。钢筋、波纹管密集及锚垫板后的地方，采用小直径的振捣棒进行振捣，确保混凝土密实。采用两次振捣技术，消除混凝土的裂缝。

⑥夏季进行混凝土浇筑，要降低混凝土浇筑温度，从而降低混凝土的水化热，降低水化热最有效的方法是控制各种原材料的入仓温度，尽可能避开高温时段。

夏季降低混凝土水化热的措施有：a.砂、石料采用土工布覆盖，减少日照；b.拌和用水加刨冰，将水温控制在5℃左右；c.才出炉的水泥不要立即使用，一般放置3～4天后方可使用。d.混凝土浇筑宜选择在20:00到第二天早上6:00进行。

⑸.混凝土的养生①在箱梁浇筑混凝土现场进行取样制作混凝土试件，并至少有一组试件与箱梁同条件进行养生，以确定张拉时混凝土的实际强度。②混凝土的养生顶面采用无色的土工布进行覆盖，并安排专人进行洒水养生，养生期一般不少于7天；底面及侧面采用养生剂进行养生。

3．预应力施工常见问题及处理措施⑴、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线①现象：张拉过程中锚环突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚环与锚垫板不紧贴的现象。

②、原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与钢绞线不垂直，造成钢绞线内力不一，当张拉力增加到一定程度内力调整，会使锚环突然发生滑移或抖动，拉力下降。

③、预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板应与预应力的力线垂直。

④、治理方法：另外加一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与钢绞线垂直。

⑵、锚头锚垫板处混凝土变形开裂

①、现象：预应力张拉后，锚垫板下及两侧混凝土变形开裂。

②、原因分析：锚垫板附近钢筋布置很密，浇注混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压面积不够。

③、预防措施：锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受张拉预应力。

④、治理方法：将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补。

⑶、滑丝与断丝

①、现象：锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线，达不到设计张拉力；张拉钢绞线时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

③、防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验。钢绞线的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线的产品供应单位。若滑丝不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢绞线重新张拉。

⑷、预应力孔道线形与设计偏差较大

①、现象：最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大

②、原因分析：浇注混凝土前，波纹管没有按规定可靠固定，波纹管被踏压、移动、上浮等，造成制孔变形。

③、预防措施：要按设计的预应力钢筋定位网坐标准确加工定位网，并与梁体钢筋连接，确保定位钢筋网坐标准确。浇注混