TS16949五大工具培训课件

五大核心工具培训五大核心工具培训2008版APQP说明版本变化：1994年：第一版2005年：第二版2008年：第三版更新内容：FMEAs的更改（第三版——2008年）PPAP的更改（第四版——2006年）SPC的更改（第三版——2005年）MSA的更改（第三版——2002年）22008版APQP说明版本变化：2产品质量策划PDCA循环A:行动P:计划D:实施C:研究持续确认改进技术和概念反馈评定和纠正措施开发开发产品产品/过程和样机验证和过程确认计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认3产品质量策划PDCA循环A:行动P:计划D:实施C:产品质量规划责任矩阵表设计负责仅制造服务供应商规定范围XXX计划和规定（第1.0章）X产品设计和开发（第2.0章）X可行性（第2.13章）XXX过程设计和开发（第3.0章）XXX产品和过程确认（第4.0章）XXX反馈、评审和纠正措施（第5.0章）XXX控制计划方法（第6.0章）XXX4产品质量规划责任矩阵表设计仅制造服务供应商规定范围XXX计划目的引导资源，使客户满意；促进对所需要更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。

前期策划

-前面的3/4是致力于前期产品/工序确认实施行动

-最后的1/4是评价输出的重要阶段，其包括两种功能：确定客户是否满意和追求持续改进5目的引导资源，使客户满意；前期策划5基本原则产品质量策划是一个正规而有序的方法，通过确立并建立必要的步骤来确保产品满足客户的要求。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成有效的产品质量策划依赖于公司高层者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。使用通俗的语言描述项目。6基本原则产品质量策划是一个正规而有序的方法，通过确立并建立必基本要素术语组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组的职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当的时候，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求，期望和要求。7基本要素术语7小组的工作内容选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)。确定每一个代表方的角色和职责。确定顾客(内部和外部)。确定顾客的要求。确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被列入，哪些可排除。理解顾客的期望，如：设计，试验次数。对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。确定成本、进度和应考虑的限制条件。确定所需的来自顾客的帮助。确定文件化过程或方法。8小组的工作内容选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策小组之间的联系产品策划小组应建立和其他顾客与供方小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的次数。9小组之间的联系产品策划小组应建立和其他顾客与供方小组举行定期培训产品质量策划的功能依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望要求以及开发技能。10培训产品质量策划的功能依赖于有效的培训方案，它传授所有满顾客和供方的参与主要顾客可与供方共同进行质量策划。但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。供方应同样要求其分承包方。11顾客和供方的参与主要顾客可与供方共同进行质量策划。但供方有义同步工程同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。”同步工程是横向职能小组为一个共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其他领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。12同步工程同步工程(SE，SimultaneousEngin控制计划控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件---在制造过程中对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产---在样件试制之后，全面生产之前进行尺寸测量和材料与性能试验的描述。正式生产---在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件。13控制计划控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，13问题的解决在产品策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可以用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方论证的解决法。在适当的情况下应使用“装配产生的变差分析”等分析技术。14问题的解决在产品策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工产品质量的进度计划

产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个良好的进度图表应列出任务、分配和/或其他事项。同时图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格式。为了便于报告状态，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状态报告使监控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。15产品质量的进度计划产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项产品先期策划进度表概念提出/批准项目批准样件试生产投产计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施

策划

策划生产反馈、评定和纠正措施产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认16产品先期策划进度表概念提出/批准项目批准样件试生产投产计与进度图表有关的计划任何项目的成功都有赖于及时和价有所值的方式满足顾客的需求和期望。缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或超过顾客进度计划。17与进度图表有关的计划任何项目的成功都有赖于及时和价有所值的方产品质量策划的五个阶段

计划和确定项目(第一阶段)产品设计和开发(第二阶段)过程设计和开发(第三阶段)产品和过程确认(第四阶段)反馈，评定和纠正措施(第五阶段)

18产品质量策划的五个阶段计划和确定项目(第一阶段)18计划和确定项目(第一阶段输入)

确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解第一阶段输入——顾客的呼声

——市场研究

——保修记录和质量信息

——小组经验业务计划/营销策略产品/过程基准数据产品过程设想产品可靠性研究顾客输入

19计划和确定项目(第一阶段输入)确保对顾客的需要和期望有一个顾客的呼声-1“顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。市场研究——

对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究运行情况良好的报告20顾客的呼声-1“顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客们的抱顾客的呼声-2保修记录和质量信息——应制定一份以往顾客所关注问题/需要的清单，作为其他设计要求的扩展来考虑，并且应包括在对顾客需要的分析中，并优先选出适当的解决方案。运行情况不良报告保修报告过程能力指数组织内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和拒收现场退货产品分析21顾客的呼声-2保修记录和质量信息——应制定一份以往顾客所关注顾客的呼声-3小组经验——来自更高层体系或过去质量功能开发项目的输入媒体的评论和分析：杂志和报刊等顾客的信件和建议运行情况良好的报告/运行情况不良报告销售商意见现场服务报告利用指定的顾客代表所作的内部评价管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和建议政府和法律法规的要求合同评审22顾客的呼声-3小组经验——22业务计划/经营战略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发[R&D]资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争对手。23业务计划/经营战略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的产品/过程基准数据基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准；了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。24产品/过程基准数据基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输产品/设想过程设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术。所有这些都应用作输入。25产品/设想过程设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，包括产品可靠性研究这一类型的数据考虑了在一定规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。26产品可靠性研究这一类型的数据考虑了在一定规定时间内零件修理和顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关部门的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。27顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关部门的有价计划和确定项目(第一阶段)

确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解输出（作为第二阶段输入）——设计目标可靠性及质量目标初始材料(或零件)清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理层支持

28计划和确定项目(第一阶段)确保对顾客的需要和期望有一个明确设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步的和可度量的设计目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。29设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步的和可度量的设计目可靠性及质量目标可靠性目标是在顾客的需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定、建立起来的。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可以用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，如：缺陷/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。30可靠性及质量目标可靠性目标是在顾客的需要和期望、项目目标及可初始材料(或零件)清单小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括初始分供方名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。31初始材料(或零件)清单小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始过程流程图预期的制造过程应从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。32初始过程流程图预期的制造过程应从初始材料清单和产品/过程设想初始产品和过程特殊特性清单除了由组织根据产品/过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。小组应根据通过对顾客需要和期望的分析，制定出产品/过程特殊特性的初始清单。该清单的制定基于以下几个方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想；可靠性目标/要求的确定；从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。33初始产品和过程特殊特性清单除了由组织根据产品/过程经验中选择产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求，可采用任何清晰易懂的格式，可以包括（但不限于）以下措施：项目要求概述；确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；评定新技术、复杂性、材料、应用环境、包装、服务和制造要求或其它任何回给项目带来风险的因素；进行失效模式分析（FMA）；制定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。34产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求，可采用任何管理层支持小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者，以得到管理者的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁得报告新情况和/或要求帮助，这种新情况报告是正式的，或留有提问和解答的机会。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。35管理层支持小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管产品设计和开发(第二阶段)保证对技术要求和其它有关技术资料的全面和严格的评审设计部门输出（作为第三阶段输入）——设计失效模式及后果分析(DFMEA)可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造——控制计划工程图纸(包括数学数据)工程规范材料规范图纸规范的变更36产品设计和开发(第二阶段)保证对技术要求和其它有关技术资料的设计失效模式及后果分析-DFMEADFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。其另一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新。应评审DFMEA检查表以保证已考虑合适的设计特性。详细内容见FMEA手册。37设计失效模式及后果分析-DFMEADFMEA是一种评定失效可依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具什么是FMEA？38依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的失效在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间。产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。失效的定义39失效在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在FMEA的失效模式小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工FMEA被认为太复杂或花费太多的时间40FMEA的失效模式小组的开发FMEA转变成个人的行为40典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性41典型的FMEAs系统设计过程部件注意：将系统的部件注意：将设FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因42FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问题的FMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA

开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA

开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前43FMEA的时间顺序DFMEAPFMEADFMEA注意！！！不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用44注意！！！不要混淆DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行预防控制探测度DRPN过程/功能及要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行探测控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计/过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度现行探测控制现行预防控制45RPN流程项目/功能潜在潜在严重度S级别潜在失效频度O现行FMEA的顺序项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理现行设计控制频度O现行探测控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数RPN功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改

跟踪评审确认控制计划探测的可能性如何46FMEA的顺序项目功能潜在潜在严重级别潜在失效的现行设频设计潜在的失效模式及后果分析设计潜在的失效模式及后果分析DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。48DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮在设计概念最终形成之时或之前开始；在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改最终在产品加工图样完成前全部结束动态的DFMEA49在设计概念最终形成之时或之前开始；动态的DFMEA49DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图例如：必要的拔模（斜度）要求的表面处理装配空间/工具可接近要求的钢材强度过程能力/性能DFMEA的拓展50DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意典型的设计考虑设计目标顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望---能够被指定或测量---某些不能解释想想在你们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求51典型的设计考虑设计目标顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求DFMEA修订内容專注於DFMEA：架构分析範圍使用“功能框图/边界图（系统关系图）”各類型之DFMEAs

小組編成分析基本程序矯正計畫&跟催各項RPN

聯結至PFMEAs和確認(Validation)計畫52DFMEA修订内容專注於DFMEA：52DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式53DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望车辆要求的文件产品的DFMEA第二步系统、子系统和零部件框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20~160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0~100RH可燃性：

1.不连接（滑动）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接不属于此FMEA54DFMEA第二步系统、子系统和零部件框图。灯罩开/关灯泡总功能关系图55功能关系图555656系统图主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能57系统图主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部质量功能展开（QFD）将顾客关注的要求展开到各系统、子系统、零件或材料。也可以采用简单的方式进行，如：矩阵图58质量功能展开（QFD）将顾客关注的要求展开到各系统、子系统、5959后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果1严重度（旧）60后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重度（新）后果评定准则：后果的严重度严重度影响安全法规的符合型当一种失效模式在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10当一种失效模式是在具有失效预兆的前提下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9主要功能丧失主要功能丧失，车辆无法操作，但不影响车辆安全性。8主要功能丧失，车辆可操作，但影响降低车辆的可操作程度。7次要功能丧失车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行。6车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降。5使用者不满意配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果161严重度（新）后果评定准则：后果的严重度严重度影响安全法规的符失效的潜在起因/机理起因机理规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀62失效的潜在起因/机理起因规定材料不正确屈服化频度（旧）失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100/1000件1050/1000件9高：经常性失效20/1000件810/1000件7中等：偶然性失效5/1000件62/1000件51/1000件4低：相对很少发生的失效0.5/1000件30.1/1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01/1000件163频度（旧）失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥1频度（新）失效发生可能性评定标准(项目/车辆寿命/可靠度设计)失效概率等级很高新技术、新设计无历史资料≧100/1,000或≧1/1010很高不可避免的新设计失效，新应用、周期、操作等状况的变更。50/1,000或1/209失效可能来自于新设计失效，新应用、周期、操作等状况的变更20/1,000或1/508失效不能断定來自於新設計，新應用，或週期/操作狀況變更10/1,000或1/1007中等常見之失效聯結至類似的設計或設計模擬和測試2/1,000或1/5006偶爾之失效聯結至類似的設計或設計模擬和測試0.5/1,000或1/2,0005被隔絕之失效聯結至類似的設計或設計模擬和測試0.1/1,000或1/10,0004低僅有被隔絕之失效聯結至幾乎同樣的設計或設計模擬和測試0.01/1,000或1/10万3被觀察之失效聯結至幾乎同樣的設計或設計模擬和測試≦0.001/1,000或1/百万2极低通过預防管制阻止失效通过預防管制阻止失效164频度（新）失效发生可能性评定标准失效概率等级很高新技术、新设发生性评估基准建议评估基准：●小组应对评估标准和等级达成一致的认识，甚至个别过程修改分析时，也应使用1~10级的发生性评价基准表。●判定評估時，須考量如下項目：1.類似產品，系統或次系統之服務歷史和經驗？2.是否有延用或類似之先前分析項目？3.和先前分析項目之明顯變更？4.和先前分析項目之主要變更？5.分析項目是否為全新產品？6.應用或環境變更如何？7.是否有工程分析(即：可靠度)，應用以估計期望的可比較之發生度？8.是否有可預防管制之處？65发生性评估基准建议评估基准：65发生性评估發生性是可能特定原因/機制在設計期間將發生之失效模式發生性等級可能有一個相對值而不是一個绝對值應該用一致性的發生性等級判定標準，確保其連續性。出現次數是相對等級在FMEA的範圍內，並且可能不反應發生實際可能66发生性评估發生性是可能特定原因/機制在設計期間將發生之失效模探测度（旧）探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式167探测度（旧）探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定探测度（新）探测机会准则：探测性经由设计控制等级探测可能性无探测机会无现行设计控制，无法探测或分析10绝对不可能任何阶段不可能探测设计分析/探测控制能力薄弱。设计分析未联系到与其相关联的其它方面9几乎不可能先期设计冻结和试产之前先前設計和試產過程之產品驗證/確認之試驗通過/失敗。(子系統或系統測試之允收標準。如騎乘，操控，出貨評估…等)8可能性极少先前設計和試產過程之產品驗證/確認之試驗測試至失敗。

(子系統或系統測試直至失效發生。系統交互測試…等)7很少先前設計和試產過程之產品驗證/確認之試驗劣化。

(子系統或系統耐久測試。亦即：性能試驗)6少设计冻结前產品確認(Validation)(信賴性試驗，開發或確認)於設計凍結(Freeze)之前，採用通過(Pass)/失敗(Fail)之試驗(亦即：允收標準執行，性能試驗等)5中等產品確認(Validation)(信賴性試驗，開發或確認)於設計凍結(Freeze)之前，採用測試至失敗(TesttoFailure)之試驗(亦即：直至洩漏，失效，破裂…等)4中上產品確認(Validation)(信賴性試驗，開發或確認)於設計凍結(Freeze)之前，採用劣化(Degradation)之試驗(亦即：數據趨勢，前/後數值…等）3多有效-关联分析設計分析/偵測度管制具有強的偵測能力，於設計之前的有效分析(亦即：CAE,FEA…等)，為高關聯性(Ishighlycorrelated)至實際或期望之操作狀況2很多不用探测，防错失效原因或失效模式不能發生，因為設計方案透過預防（亦即：透過設計標準，最佳實行或共用的材料…等)1几乎肯定68探测度（新）探测机会准则：探测性经由设计控制等级探测可能性无探测度（Detection）評估

探测度：●探测度等級是最佳探测控制，列於現行設計控制探测性欄●當多項管制被標記，建議針對每一項探测性等級进行描述●記錄探测性等級在探测性欄●對當前設計管制偵測的一種建議的方法，將假設失效發生，然後評估查出這種失效模式當前設計控制的能力。●不要自動地假定偵測性等級，因為發生性等級低●重要的是要進一步在設計開發過程，評估設計控制的能力，以查出低發生失效模式或減少風險●偵測性等級是相對等級，針對各自的FMEA的範圍內，為了達到低等級，必須改進設計控制(分析或驗證活動)

建議評估基準:●小組須對評估標準和等級，達成協議和一貫地應用●針對單一過程分析進行修改●偵測性應該使用表Cr3作為指南。●評估為1等級項目，為失效預防措施透過被驗證的設計方案

69探测度（Detection）評估探测度：69DFMEA维护DFMEA是动态的文件定期评审DFMEA的有效性；定期更新。分析关联：项目小组讨论DFMEA验证70DFMEA维护DFMEA是动态的文件70可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组至少应考虑以下项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造和/或装配过程、过程调整；尺寸公差、性能要求、部件数、材料搬运。产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。71可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来设计评审设计评审是由组织设计工程部门领导并应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监视进展及向最高管理者报告的机制。设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动。设计评审至少应包括以下方面的评价：设计/功能要求的考虑；正式的可靠性和置信度目标；部件/子系统/系统工作循环；计算机模拟和台架试验结果；DFMEA；可制造性和装配设计的评审；试验设计（DOE）和装配产生的变差结果；试验失效；设计验证进展。72设计评审设计评审是由组织设计工程部门领导并应包括其它被影响部设计评审设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展，组织可以通过制定的设计验证计划和报告（DVP&R）来跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法：设计验证；通过采用综合的试验设计和报告对部件和总成的产品和过程确认。73设计评审设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展，组织可以通过制样件制造——控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度，产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；保证已对产品和过程特殊特性给予了特别的注意；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。74样件制造——控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量设计验证验证产品设计是否满足前面所述活动的顾客要求。75设计验证验证产品设计是否满足前面所述活动的顾客要求。75工程图纸(包括数学数据)顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图样的职责。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性，如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。76工程图纸(包括数学数据)顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程规范对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组组织识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在工程规范的过程检验一章中予以确定，否则样本容量和频率有组织决定并列入控制计划中。在这两种情况下，组织应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。77工程规范对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组组材料规范除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。78材料规范除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境图纸规范的变更当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。79图纸规范的变更当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立产品设计和开发(第二阶段)产品质量策划小组输出（作为第三阶段输入）——新设备、工装及设施要求产品和过程特殊特性量具、试验设备要求项目可行性书面承诺及管理层支持80产品设计和开发(第二阶段)产品质量策划小组输出（作为第三阶段新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在进度表上增加这些内容以强调此要求项目。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。附：新设备、工装和试验装备检查清单

81新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或设计评审产品和过程特殊特性在第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性。产品质量策划小组应建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达成一致。达成的一致要以文件的形式体现在适当当的控制计划内。附：产品和过程特殊特性明细表82产品和过程特殊特性在第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解量具和试验设备要求量具/试验设备要求也可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度表中，监视进展过程，以保证满足所有要求的进度。83量具和试验设备要求量具/试验设备要求也可在这一时间确定，产品小组可行性承诺和管理者支持在这一时间，产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性（顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务）。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。附：设计信息检查表

小组关于可行性承诺报告84小组可行性承诺和管理者支持在这一时间，产品质量策划小组应评定过程设计和开发(第三阶段)保证开发有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求，需要和期望第三阶段输出（作为第四阶段输入）——包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图工厂平面图特性矩阵过程失效模式和后果分析(PFMEA)85过程设计和开发(第三阶段)保证开发有效的制造系统，这个制造系过程设计和开发(第三阶段)第三阶段输出——

试生产控制计划过程(操作)指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理层支持86过程设计和开发(第三阶段)第三阶段输出——86包装标准顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计一概保证产品在使用时的完整性。87包装标准顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。8产品/过程质量体系评审产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。附：产品/过程质量检查表88产品/过程质量体系评审产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手过程流程图过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。她是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行PFMEA和设计控制计划时，流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中在过程上。附：过程流程图检查清单89过程流程图过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它车间平面布置图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的应用、中心维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。附：车间平面布置检查表90车间平面布置图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅特性矩阵图特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。制定特性矩阵图推荐的方法是对零件图上的尺寸和/或特性编号并对每一制造工序编号，表的顶部为所有制造工序和工位，过程参数列在左栏内。制造关系越多，质量特性控制就越重要，不论矩阵图的大小，特性的逆向关系是很明显的。尺寸编号特性描述公差工序编号注：C—关于夹紧的操作特性；L—关于定位的操作特性；

X—由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表格。91特性矩阵图特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系过程失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。附：PFMEA检查表92过程失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA应在开始生产之过程潜在的失效模式及后果分析过程潜在的失效模式及后果分析專注於PFMEA：

_架构

_分析範圍

_使用“流程圖”(FlowDiagram)

_小組編成

_分析基本程序

_矯正計畫

_聯結至DFMEAs和管制計畫(ControlPlan)

PFMEA更新專注於PFMEA：

_架构

_分析範圍

_使用“流程PFMEA简介由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。95PFMEA简介由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术PFMEA的目的确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果96PFMEA的目的确定过程功能和要求96在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。动态的PFMEA97在可行性阶段或之前进行动态的PFMEA97PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。PFMEA的前提98PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA的前提PFMEA的第一步：使用过程流程图你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化99PFMEA的第一步：使用过程流程图你希望了解你目前的过程991、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致4、关注改进提高的区域□过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？□操作步骤是否重复或无序？□操作步骤是否为无增值劳动？□操作步骤是否频繁出现错误？□操作步骤是否循环返工？PFMEA的第一步：使用过程流程图1001、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图

从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤7、结果分析□那些操作步骤循环返工□那些操作步骤为无增值输出□那些操作步骤循环返工□与当前和期望之间有什么差异PFMEA的第一步：使用过程流程图1015、识别顺序和过程中的搬运步骤PFMEA的第一步：使用过程流工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC□○△

◆5

钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10△15○20□◆25

PFMEA的第一步：使用过程流程图102工序号制造移动储存检测返工操作说明标关键产品特性/KCC标识过程流程图（新）流程图.doc103过程流程图（新）流程图.doc103104104典型的失效模式弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔脏污变形表面太光滑短路开路表面粗糙开孔太深

失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象105典型的失效模式弯曲毛刺潜在失效的后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良

无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对最终使用者对下道工序106潜在失效的后果噪音粗糙费力无法紧固不能严重度（旧）后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7107严重度（旧）后评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严严重度（旧）中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1108严重度（旧）中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运严重度（新）影响標準:產品之影響嚴重程度(客戶影響)

等级影响標準:製程之影響嚴重程度(製程/組裝影響

符合安全和/或法規要求之失效潛在的失效模式无警告地影響到產品安全操作及/或與政府法規不符10符合安全和/或法規要求之失效

無預警地可能危害操作者(機構或組裝)潛在的失效模式有警告地影響到產品安全操作及/或與政府法規不符9有预警地可能危害操作者(機構或組裝)主要功能失效或降低失去主要功能(車輛無法操作，但不影響車輛安全操作)

8严重阻碍產品可能必須100%报废，生產線停止或出貨中止

降低主要功能(車輛可操作，但降低操作程度）

7显著阻碍部分產品可能必須廢棄，變異來自於前製程，包括降低生產線流速或增加人力

次要功能失效或降低失去次要功能(車輛可操作，但舒適性/方便性之物件無法操作)

6中等阻碍生产中100%的產品必須生产線外重工后合格

失去次要功能(車輛可操作，但降低舒適性/方便性之物件無法操作)

5生产中的部分產品必須生产線外重工后合格使用者烦恼外觀或可聽見噪音，車輛操作大多數顧客會有感覺到不舒適(＞75%)

4中等阻碍生产中100%的產品必須於生產工位重工后投入继续生產

外觀或可聽見噪音，車輛操作多數顧客會有感覺到不舒適(50%)

3生产中的部分產品必須於生產工位重工后投入继续生產外觀或可聽見噪音，車輛操作多數顧客會有感覺到不舒適(25%)

2次要影响在製程、操作或對操作者有輕微不方便

无影响无可辨别的影响1无影响无可辨别的影响109严重度（新）影响標準:產品之影響嚴重程度等级影响標準:製严重性评估嚴重性：為失效模式之嚴重影響程度指數針對個別FMEA範圍內之失效等級判定建議評估基準:分析小組須同意評估標準和一致性，甚且修正個別分析流程，使用表1作為指南不建議修正評估為9&10等級項目評估為1等級項目，未來不須分析110严重性评估嚴重性：110实效的潜在起因/机理起因机理扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置111实效的潜在起因/机理起因扭矩不当111频度（旧）失效发生可能性可能的失效率Ppk频度很高：持续性失效≥100/1000件＜0.551050/1000件≥0.559高：经常性失效20/1000件≥0.78810/1000件≥0.867中等：偶然性失效5/1000件≥0.9462/1000件≥1.0051/1000件≥1.104低：相对很少发生的失效0.5/1000件≥1.2030.1/1000件≥1.302极低：失效不太可能发生≤0.01/1000件≥1.671112频度（旧）失效发生可能性可能的失效率Ppk频度很高：持续性失发生性/频度（新）失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100/1000件或1/101050/1000件或1/209高：经常性失效20/1000件或1/50810/1000件或1/1007中等：偶然性失效2/1000件或1/50060.5/1000件或1/200050.1/1000件或1/100004低：相对很少发生的失效0.01/1,000或1/100,0003≦0.001/1,000或1/1,000,000

2极低：失效不太可能发生通过預防管制阻止失效1113发生性/频度（新）失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性发生性评估（频度）

發生性：發生性是可能特定原因/機制在設計期間將發生之失效模式發生性等級可能有一個相對值而不是一個绝對值應該用一致性的發生性等級判定標準，確保其連續性。出現次數是相對等級在FMEA的範圍內，並且可能不反應發生實際可能每項目/車輛的變異，用於表明被期望中處理施行失敗的數量於製程中。如果可從類似製程取得統計數據，應用於數據確定發生性在某些情況下，一個項目評估可透過適當的流程知識，來估計發生性等級，使用文詞描述於表的左欄。建議評估基準:小組應該對評估標準和等級制度達成協議和一貫地應用他們，甚至個別過程修改分析，使用1~10之發生性判定標準表2

114发生性评估（频度）發生性：114探测度（旧）探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7A:防错B:量具C:人工检查115探测度（旧）探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC探测度（旧）小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1116探测度（旧）小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统探测度（新）探测机会评价准则:偵測性經由製程管制等级可探测性无探测机会无现行制程控制，无法探测或分析10绝对不可能任何阶段不可探测失效模式和/或錯誤(原因)無法偵測(亦即：随意稽核)

9几乎不可能後製程問題偵測後製程失效模式偵測，經由操作員之視覺/觸覺/聽覺的手段8可能性极小問題偵查來源製程工站失效模式偵測，經由操作員之視覺/觸覺/聽覺的手段，或後製程之計數值量測(Go/No-Go，扭力板手...等)7非常低後製程問題偵測後製程失效模式偵測，經由操作員之計量值量測，或製程工站之計數值量測(Go/No-Go，扭力板手...等)

6低問題偵查來源製程工站失效模式或錯誤(原因)偵測，經由操作員之計量值量測或製程工站自動控制，其將偵測異常零件和通知操作員(燈號，蜂鳴器...等)，治工具之設定和首件檢查(僅針對設定原因)

5中等後製程問題偵測後製程失效模式偵測，經由自動控制，其將偵測異常零件和自動鎖定於製程工站，防止流入製程

4高中等問題偵查來源製程工站失效模式偵測錯誤(原因)偵測，經由經由自動控制，其將偵測異常零件和自動鎖定於製程工站，防止流入製程

3高錯誤偵測問題預防製程工站錯誤(原因)偵測，經由自動控制，其將偵測錯誤和防止零件被生產

2极高不需要探测(防错)錯誤(原因)預防，經由治工具設計，機械設計，零件設計。異常零件無法被生產，因為於產品/製程設計已設定防誤裝置

1几乎肯定117探测度（新）探测机会评价准则:偵測性經由製程管制等级可探测偵測性（探测度）評估

偵測性：偵測性等級是最佳偵測管制，列於現行製程管制偵測性欄當多項管制被標記，建議針對每一項偵測性等級描述記錄最低值的偵測性等級在偵測性欄對當前製程管制偵測的一種建議的方法，將假設失效發生，然後評估查出這種失效模式當前製程管制的能力。不要自動地假定偵測性等級，因為發生性等級低重要的是要進一步在製程管制過程，評估製程管制的能力，以查出低發生失效模式或減少風險隨機品質確認是不太可能查出一個被隔绝的問題的存在，並且不影響偵測等級建議評估基準:小組須對評估標準和等級，達成協議和一貫地應用針對單一過程分析進行修改偵測性應該使用表Cr3作為指南。評估為1等級項目，為失效預防措施透過被驗證的設計方案118偵測性（探测度）評估

偵測性：118PFMEA维护PFMEA是动态的文件定期评审PFMEA的有效性；产品或制程变更后应及时更新。分析关联：DFMEA/流程图PFMEA控制计划119PFMEA维护PFMEA是动态的文件119偵測性（探测度）評估

偵測性：偵測性等級是最佳偵測管制，列於現行製程管制偵測性欄當多項管制被標記，建議針對每一項偵測性等級描述記錄最低值的偵測性等級在偵測性欄對當前製程管制偵測的一種建議的方法，將假設失效發生，然後評估查出這種失效模式當前製程管制的能力。不要自動地假定偵測性等級，因為發生性等級低重要的是要進一步在製程管制過程，評估製程管制的能力，以查出低發生失效模式或減少風險隨機品質確認是不太可能查出一個被隔绝的問題的存在，並且不影響偵測等級建議評估基準:小組須對評估標準和等級，達成協議和一貫地應用針對單一過程分析進行修改偵測性應該使用表Cr3作為指南。評估為1等級項目，為失效預防措施透過被驗證的設計方案120偵測性（探测度）評估

偵測性：120FMEA修订内容一、嚴重性評估&對應嚴重性等級高(9&10)項目強制將風險標記入設計管制或建議採行矯正嚴重性等級8或以下項目須考量發生性，偵測性等級是否為高，採行降低風險之優先順序。二、RPN評估RPN=嚴重性(S)X發生性(O)X偵測性(D)各項等級為1~10(參考評分表)，RPN分數由介於“1~1,000”之間RPN評估“不建議”用以決定採取對策之門檻RPNs適用於衡量相關風險假設，並不要求持續改善

121FMEA修订内容一、嚴重性評估&對應121其它RPN评估（附录C）122其它RPN评估（附录C）122评估案例123评估案例123FMEA改善途径124FMEA改善途径124试生产控制计划试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格。如：增加检验次数；增加生产过程中的检查和最终检验点；统计评价；增加审核等。附：控制计划检查表125试生产控制计划试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的公司名称控制计划CONTROLPLAN编号：⑵修订（日期）：⑾□样件□试生产□生产⑴

主要联系人：⑺编制/日期：⑩审核/日期：零件号/最新更改水平：⑶核心小组：⑻顾客工程批准/日期（如需要）：⑿零件名称/描述：⑷供方/工厂批准/日期：⑼顾客质量批准/日期（如需要）：⒀供应商：⑸供方代码：⑹其他批准/日期（如需要）：⒁其他批准/日期（如需要）：⒁零件/过程编号⒂过程名称操作描述⒃机器\工装\夹具\装置⒄特性特殊特性分类(21)方法反应计划（26）编号⒅产品⒆过程⒇产品/过程规范/公差(22)评价/测量技术(23)样本(24)控制方法(25)容量频率126公司名称控制计划编号：⑵修订（日期）控制计划（一）

控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，包括保证所有的过程输出将处于控制状态要求。包括原材料，外购/协件的进货(原材料、外购外协件)，过程(零件制造)和出厂(产品)。单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件---在制造过程中对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产---在样件试制之后，全面生产之前进行尺寸测量和材料与性能试验的描述。正式生产---在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件。127控制计划（一）控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，包括控制计划（二）

制定并实施控制计划的益处包括:质量——控制计划方法论减少了设计，制造和装配过程中的废品，提高产品质量。顾客满意程度——控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性包括过程和产品。交流——作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品/过程特性，控制方法和特性测量中的变化。128控制计划（二）制定并实施控制计划的益处包括:128控制计划（三）制定说明一个单一的控制计划可以适用以相同过程，相同材料生产出来的一组和一系列的产品所有的特殊特性都应列在控制计划中，但不能替代包括在详细的操作指导书的信息控制计划是一种动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。当产品或过程与现生产有明显差异时，必须修订或更新控制计划。喷淋时间（分）129控制计划（三）制定说明喷淋时间（分）129控制计划（四）修订或更新当出现以下情况时应修订或更新控制计划产品或过程更改过程不稳定过程能力不足检验方法,频次等更改若有必要，必须评审和更新控制计划。130控制计划（四）修订或更新130控制计划（五）编制控制计划所需的各种信息过程流程图系统/设计/过程失效模式及后果分析(FMEA)产品/过程的特殊特性来自相似的零件/过程的经验/教训小组的知识设计评审其它分析技术控制计划检查表131控制计划（五）编制控制计划所需的各种信息131特殊特性符号及说明定义：非主要特性“标准”定义：主要特性“与安全或法规无关”定义：主要特性“与安全或法规有关”专用术语符号专用术语符号专用术语符号通用汽车北美事业部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司标准无不采用不采用指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、配合/功能。指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例：配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力。配合/功能-《F/F》