QC小组提高交货期课件

湖南华菱湘潭钢铁有限公司棒材厂飞跃QC小组提高棒材交货期湖南华菱提高棒材交货期棒材20天交货期月销售发运的订单中20天内出厂交货量当月出厂交货总量100%什么是棒材20天交货期？=×注释来源：《2010年湘钢绩效管理办法》制图：黄玲

时间：2011年11月16日棒材20月销售发运的100%什么是棒材20天交货期？=×注释一、工厂简介二、小组概况三、选题理由四、活动计划五、目标设定六、目标可行性分析七、原因分析八、要因确定九、对策制定十、对策实施十一、效果检查十二、总结打算制图：黄玲时间：2011年11月16日目录一、工厂简介二、小组概况三、选题理由四、活动计划五、目标设棒材厂简介

◆棒材厂为华菱湘钢下属轧材厂，目前拥有在职员工945人，管理技术类122人，硕士研究生3人，大专业上学历271人。◆棒材厂下设两条轧制线，分别是棒材轧制线与盘卷轧制线。棒材轧制线主要生产Φ50-Φ220mm规格圆钢、120*120mm和130*130mm出口方钢及供盘卷线使用的150*150mm方坯。盘卷轧制线主要生产Φ5-Φ52mm规格盘条。品种包括：管坯、优碳圆、普碳圆、合结圆钢、合金管坯、易切削钢、齿轮钢、轴承钢。制图：章刚耀时间：2011年1月11日棒材厂简介◆棒材厂为华菱湘钢下属轧材厂，目前拥北湘钢棒材厂（棒材）湘钢炼钢厂

湘钢高线厂

湘钢棒材厂（盘卷）

棒材厂成品库房分布示意图

棒材成品北库棒材成品南库棒材成品西库

棒材成品东库

从库房分布示意图可以看出库房分布比较散，南北与东西库之间隔近3Km。制图：章刚耀时间：2011年1月11日北湘钢湘钢炼钢厂湘钢高线厂湘钢棒材厂棒材厂成品库房分布示二、小组概况小组名称飞跃小组成立时间2009年4月小组格言诚信为本课题类型攻关型注册时间2010年1月4日注册编号258-12活动时间2011年1月-2011年11月活动频次2次/月，出勤率98%TQM教育时间人均80h制表：黄玲时间：2011年1月11日二、小组概况小组名称飞跃小组成立时间2009年4月小组格言诚QUALITYCONTROLLABCDEFGHIJK组织策划黄玲/女订单跟踪对策实施章刚耀/男工程师技术指导阳刚/男首席技师要因确认唐乐健/男库房监督对策实施杨章/男工程师措施监控孟剑飞/男工程师现场实施邱军/男计划员曾利民/男计划员对策实施分析统计现场实施现场实施王艺/女统计员徐杨/女发货员王延升/男库房管理员黄亮/男成品工现场实施小组人员介绍制图：黄玲时间：2011年1月11日QUALITYLABCDEFGHIJK组织策划黄玲根据公司绩效经济责任制，棒材厂棒材20天出厂交货率达到88%本厂存在的问题2010年1月到2010年12月棒材20天出厂交货率平均87.78%公司要求选定课题提高棒材20天交货率三、选题理由制图：黄玲时间：2011年1月20日平均87.78%根据公司绩效经济责任制，本厂存在的问题2010年1月到201要因确定原因分析总结巩固措施效果确认对策实施制定对策选择课题ACDP11月10月5月8月2月1月时 间活动计划阶 段小组活动计划甘特图计划进度实际进度可行性分析设定目标PDCAPDCA

循环四、活动计划3月4月7月制图：黄玲时间：2011年11月3日6月9月要因确定原因分析总结巩固措施效果确认对策实施制定对策选五、目标设定目标确定棒二线20天出厂交货率提高到88%目标确定1数据提供：王艺制图：黄玲时间：2011年2月25日五、目标设定目标确定棒二线20天出厂交货率提高到88%目标确从上图可以看出,我厂2010年1-12月份20天出厂交货率平均值只有87.78%没有达到公司要求88%，需要改进。六、目标可行性分析数据提供：王艺制表、图：黄玲时间：2011年1月26日2010年1-12月份棒材20天交货率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均交货期87.04%90.48%84.63%89.27%92.26%85.08%83.60%83.39%82.18%92.22%96.11%86.60%87.78%平均87.78%目标可行性分析1从上图可以看出,我厂2010年1-12月份20天出厂交货率平20天交货期能否达到目标？公司要求历史最好成绩人员素质《2011年湘钢绩效管理办法》中棒材20天出厂交货率指标为88%。2010年2月90.48%、5月90.26%、11月96.11%，达到并超过目标值。小组成员均具有大专以上学历，参加工作都是20年以上,具有扎实的理论基础和丰富的实践经验和QC活动经验，有信心完成目标。目标值可行六、目标可行性分析目标可行性分析2制图：黄玲时间：2011年2月25日20天交货期能否达到目标？公司要求历史最人员素质《2011年棒材20天交货期低料法环表面缺陷严重,修磨难度大设备故障不能按时完成计划修磨·····人机发货岗位培训不到位现场灰尘重不能连续工作太长时间七、原因分析原因分析鱼骨图1制图：王艺时间：2011年2月28日未按计划实施设备故障影响交货缓冷出坑无计划性吊车故障不能正常运转修磨计划执率不高，四班随意进行库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运管理制度制定不规范灰尘大棒材20天交货期低料法环表面缺陷严重,修磨难度大设备故障不能序号

末端因素1发货岗位培训不到位2缓冷出坑无计划性3设备故障不能按时完成修磨计划4吊车故障不能正常运转5库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运6现场灰尘重，不能连续长时间工作7表面缺陷严重，修磨难度大8

修磨计划执行率不高，四班随意进行9库房管理制度规范末端因素统计2七、原因分析制表：杨章时间：2011年3月11日序号末端因序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1发货岗位培训不到位调查验证上岗前应知应会成绩达95分以上，发错货事故次数为0。章刚耀2011.4.152缓冷出坑无计划性调查统计缓冷出坑及时率达100%。章刚耀2011.4.153设备未按要求点检影响修磨计划调查统计点检次数：2次/天，设备事故时间≤10分钟/千吨材。唐乐健2011.4.284吊车故障不能正常运转调查统计因吊车故障影响修磨、装车事故为0。唐乐健2011.4.285库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运调查统计库房尾量占比低于0.8%。杨章2011.4.286现场灰尘重，不能连续长时间工作现场调查修磨现场环境符合环境监测确认标准，劳动用品发放符合《湘钢职工防护用品发放标准》。曾利民2011.4.287表面缺陷严重，修磨难度大调查统计表面质量根据质量管理部提供的《质量判书》进行确定.杨根林2011.4.258修磨计划执行率不高，四班随意进行现场调查修磨计划完成率达95%。杨根林2011.4.289库房管理制度不规范现场调查库房制度的制定符合体系要求，执行率100%。黄玲2011.4.28八、要因确认要因确认计划1制表：杨章时间：2011年5月16日序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1发货岗位培训不到缓冷出坑无计划性1.发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:岗前应知应会考试成绩达95分，年发错货事故次数为0。确认方法:

调查验证确认人:

章刚耀确认时间:2011.04.06确认情况：从调查结果来看，发货人员上岗前均接受岗前培训，且成绩都在95分以上；统计发货人员2010年1-12月份发错货事故统计结果均为0，确认结果：非要因。要因确认过程2八、要因确认数据提供：陈思龙制表、图：黄玲

时间：2011年4月13日2010年棒材厂成品库发货员应知应会成绩统计表序号姓名应知成绩应会成绩2010年1-12月份货错货事故统计1陈福莲98960起2徐杨99970起3汪建97.5990起4郭奔98980起5陈建96970起6彭义林95.5970起7张洪武96990起8张平华96980起非要因缓冷出坑无计划性1.发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:缓冷出坑及时率达100%。确认方法:

调查统计确认人:章刚耀确认时间:2011.04.08确认情况：通过调查验证发现，因缓冷出坑无计划性，经常出现到交货期的钢被压。经统计2010年1-12月份缓冷出坑及时率发现，平均只有92.06%，确认结果：是要因。

2010年1-12月份棒材厂缓冷及时出坑率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均出坑率97.50%98.17%100.00%94.05%96.02%85.40%79.28%72.91%84.17%97.81%100.00%99.41%92.06%2.缓冷出坑无计划性八、要因确认要因确认过程2数据提供：王艺制表、图：杨根林

时间：2011年4月13日要因发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:设备点检次数：4次/天，设备事故为设备事故时间≤10分钟/千吨材。

确认方法:

调查统计确认人:唐乐健确认时间:2011.04.11确认情况：现场点检情况调查发现所有库房修磨设备均根据GSW/MD258-101-2010《二线机械（修磨）设备点检标准》中要求进行点检，符合要求；对2010年2月至2011年2月修磨设备事故进行了统计（如下），均控制指标之内，确认结果：非要因。3.设备未按要求点检，影响修磨计划八、要因确认要因确认过程2数据提供：李宁制表人：唐乐健

时间：2011年4月14日棒材厂修磨区设备事故统计表统计时间段：2010年2月-2011年2月设备序号设备责任人设备事故时间指标（月均）实际设备事故时间（月均）1号吕平设备事故时间≤10分钟/千吨材时间≤6.56分钟/千吨材2号张金团时间≤7.72分钟/千吨材3号张威时间≤5.84分钟/千吨材4号刘勇泉时间≤7.9分钟/千吨材非要因发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运设备故障影响修磨计划现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:因吊车故障影响修磨、装车事故为0。

确认方法:

调查统计确认人:唐乐健确认时间:2011.04.12确认情况：通过小组人员现场调查发现，2010年1月至12月份因吊车故障影响修磨、装车事故均为0，确认结果：非要因。4.吊车故障不能正常运转八、要因确认要因确认过程2数据提供：胡甲红制表人：唐乐健

时间：2011年4月14日非要因棒材厂成品库吊车影响修磨、装车事故统计表统计时间段：2010年1月至12月成品库天车号设备责任人事故时间指标实际时间成品东库0范海林001范海林002范海林00成品西库1张琪002张琪003张琪00成品南库1朱建强002朱建强00成品北库3王斌004王斌00发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:库房尾量占比低于0.8%。确认方法:

调查统计确认人:杨章确认时间:2011.04.15确认情况：通过小组人员对库房内2010年1-12月份尾量占比统计发现，由于棒材成品库比较分散，且库容量小，倒垛频繁，造成尾量的压垛比较严重，尾量占比率达1%以上，影响交货期的完成，确认结果：是要因。5.库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运要因确认过程2八、要因确认数据提供：王艺制表人：杨章

时间：2011年4月22日2010年1-12月份棒材产量与尾量占比统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月产量（t）800846765571376866409038587503852979001388593927208663289073尾量（t）1097791885840949708101594510279086581077尾量占比1.37%1.17%1.24%0.97%1.05%0.81%1.19%1.05%1.16%0.98%0.76%1.21%要因发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:

修磨库房环境符合环境监测确认标准，劳动用品发放符合《湘钢职工防护用品发放标准》。确认方法:调查验证确认人:王延升确认时间:2011.04.18确认情况：通过厂安环组提供《湖南华菱湘潭钢铁有限公司棒材厂（棒二线）生产线职业病危害控制效果评价报告书》中显示修磨库环境均在标准范围内；根据公司SSW/D178-03《湘钢职工防护用品发放标准》要求，对修磨员的劳动防护用品进行确认，均正常。确认结果：非要因6.现场灰尘大，不能连续长时间工作八、要因确认要因确认过程2资料提供：曾永明制表人：王延升

时间：2011年4月22日非要因发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运修磨计划完成率不高，四班随意进行现场灰尘重，不能连续长时间工作库房管理制度不合理确认标准:由质量管理部提供的《质量保证书》中对表面质量进行鉴定确认方法:

调查统计确认人:杨根林确认时间:2011.04.22确认情况：由质量管理部提供的2010年6-12月份棒材表面缺陷提供的数据（如下表）显示，修磨二次缺陷只占整个表面的缺陷的1%，并非影响交货期的主要原因，确认结果：非要因。2010年6-12月表面缺陷统计表月份耳子折叠修磨二次缺陷划伤矫直6月856.0217.020.5696.3226.97月987.5181.612.0525.1178.78月788.1275.727.9208.7112.89月663.1450.210.2329.5277.910月611.753.08.2138.9210.711月643.5276.70.8102.7225.412月553.8213.112.0177.9378.3合计5103.51667.491.52179.01610.77.表面缺陷严重，修磨难度大八、要因确认要因确认过程2数据提供：郭红制表、图：杨根林

时间：2011年4月25日非要因发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运表面缺陷严重，修磨难度大现场灰尘重，不能连续长时间工作库房管理制度不合理确认标准:修磨计划完成率是达到目标值95%确认方法:

调查统计确认人:杨根林确认时间:2011.04.25确认情况：由于四班修磨计划缺少统一的安排，四班均只修磨易完成修磨的品种，导致修磨难度大的品种未能及时完成修磨而影响产品的发运，从2010年7月至12月份四班修磨完成率折线图可以看出在指标值以下，影响交货期的完成，确认结果：要因。2010年7月至12月份四班修磨计划完成率统计表月份7月8月9月10月11月12月甲68.6%91.3%84.3%91.0%71.2%94.1%乙92.7%84.5%88.6%90.8%64.3%93.0%丙72.1%81.4%72.1%83.9%95.2%71.0%丁91.7%89.7%91.6%62.8%94.1%85.2%指标95.0%95.0%95.0%95.0%95.0%95.0%8.修磨计划完成率不高，四班随意进行八、要因确认要因确认过程2数据提供：郭红制表、图：杨根林

时间：2011年4月28日要因发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运表面缺陷严重，修磨难度大现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨无计划，四班随意进行确认标准:库房制度的制定符合体系要求，执行率100%。确认方法:

现场调查确认人:黄玲确认时间:2011.4.27确认情况：库房管理制度存在散而乱、内容粗略，制定不规范，文件执行力不强，有些方面未进行明确，确认结果：是要因。八、要因确认要因确认过程2制表人：黄玲

时间：2011年4月28日要因9.库房管理制度不合理发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备◆1、缓冷出坑无计划性◆2、库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运◆3、修磨计划完成率不高，四班随意进行◆4、库房管理制度不合理要因抽出3提高20天交货率经过以上逐条确认，我们分析得出影响交货期的主要原因有4条八、要因确认制表人：黄玲

时间：2011年4月28日◆1、缓冷出坑◆2、库容小，库房分散，◆3、修磨计划完成率不序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1缓冷出坑无计划性规范缓冷出入坑流向，改善出入坑吊运器具。缓冷出坑及时率达100%合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具章刚耀缓冷区2011年6月20日2库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运疏导清理库房尾量，规范库房尾量管理库房尾量占率低于0.8%规范的尾量放发原则，制定尾量专垛以及堆放要求杨章成品库房2011年6月27日3修磨计划完成率不高，四班随意进行制定日修磨计划，并实施督促考核修磨完成率95%以上根据公司销售计划制定日修磨计划表，并完成情况与经济责任挂钩杨根林修磨区2011年7月31日4库房管理制度不规范改善库房操作系统，完善库房体系文件标准执行率100%将库房垛位分布平面图与电脑发货系统合并使用，提高库房垛位直观感；对库房现行使用的各类规定、制度、文件进行标准化。黄玲成品作业区2011年7月31日九、对策制定◎根据５Ｗ1Ｈ原则制定对策措施制表人：黄玲

时间：2011年6月21日序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1缓冷出坑规范缓冷出入十、对策实施小组人员根据前期的调查研究发现，缓冷未及时出坑的问题完全可以解决，经过近15的统计分析，并提出了下措施进行整改：1、合理制定出《缓冷圆钢入坑出坑物流流向图》。实施责任人：章刚耀作业范围：缓冷坑区域作业内容作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施一：合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具制图：章刚耀

时间：2011年11月9日十、对策实施小组人员根据前期的调查研实施责任人：章十、对策实施

2、库房管理员根据缓冷的工艺要求制定出合理的缓冷出入坑操作标准，并报送厂生产技术室。作业内容作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施一：合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具制图：章刚耀

时间：2011年11月9日十、对策实施2、库房管理员根作业内容作业开始时间：2十、对策实施

3、针对吊运时用钢绳挂钩不方便，并影响出坑速度问题，小组成员经过反复试验后决定采用链条直接打捆，减轻劳动强度，又提高了出入坑速度。作业内容改善前用打捆线打捆，出入坑用钢绳吊运。改善后直接用带钩链条打捆，并且出入坑时直接采用链条吊运。作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施一：合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具制图：章刚耀

时间：2011年11月9日十、对策实施3、针对吊运时作业内容改善前用制表：章刚耀制表时间：2011年6月20日十、对策实施实施一的效果检查检查人：章刚耀检查内容：对2011年6月13日至6月16日缓冷出坑及时率进行统计、分析2011年6月13日至16日四班缓冷出坑及时率统计表日期班次计划出坑量实际出坑量出坑及时率6月13日白班262262100%中班317317100%夜班294294100%6月14日白班321321100%中班330330100%夜班285285100%6月15日白班306306100%中班341341100%夜班266266100%6月16日白班259259100%中班328328100%夜班287287100%措施有效制表：章刚耀制表时间：2011年6月20日十、对策十、对策实施实施前：成品库房被压的尾量中大部分存在同钢钟、同规格的圆钢分散在不同库房及不同的垛位，尾量占比量达1%以上。具体措施：1、要求发货员发汽车自提货时必须先发尾量（小于60t的批次号），并用文件的形式进行规定。实施责任人：杨章作业范围：东西南北库房作业内容作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施二：规范的尾量放发原则，制定尾量专垛以及堆放要求制图：杨章

时间：2011年11月11日十、对策实施实施前：成品库房被压的尾实施责任人十、对策实施2、组织人员对东、西、南、北四个库圈划专门的尾量垛，并将库房内所有尾量按同一钢种、同一规格的尾量堆在同一垛位的原则进行整理、堆放。实施措施二：规范的尾量放发原则，制定尾量专垛以及堆放要求作业内容改善前不同钢种、不同规格的尾量堆放在同一垛位上。作业开始时间：2011年5月1日结束时间：2011年6月20日改善后同钢种、同规格的尾量全堆放在同一垛位上，并整齐摆放。制图：杨章

时间：2011年11月11日十、对策实施2、组织人员对东、西、南、实施措数据提供：王艺制表、图：杨章时间：2011年6月24日十、对策实施实施二的效果检查检查人：杨章检查内容：对2011年6月13日至6月20日东西南北4个库房内的尾量进行监测、统计。2011年6月13日至6月20日棒材成品库尾量占比统计表日期6月13日6月14日6月15日6月16日6月17日6月18日6月19日6月20日累计产量（t）1563214765154691377514681136591537214620117973尾量（t）113102104102100105101107833尾量占比0.72%0.69%0.67%0.74%0.68%0.77%0.66%0.73%0.71%措施有效数据提供：王艺制表、图：杨章时间：2011年作业开始时间：2011年5月12日作业结束时间：2011年6月25日十、对策实施

实施前：由于修磨无计划性，四班随意修磨，造成待修磨钢压垛、压坑而得不到及时修磨，针对此问题小组成员决定采取以及措施进行解决：

1、安排专人负责制定修磨计划，要求成品四班严格按照计划来组织修磨，并以黑板报的形式公布在修磨区公示栏内，安排，对未按计划进行修磨的违规行为直接考核成品作业长。实施责任人：杨根林作业范围：修磨区作业内容实施措施三：安排专人合理制日修磨计划，并纳入经济责任制制图：杨根林

时间：2011年11月11日作业开始时间：2011年5月12日作业结束时间十、对策实施实施措施三：安排专人合理制日修磨计划，并纳入经济责任制作业内容

2、组织库房管理员针对日发货计划制定出《棒材厂成品作业区（）月（）日修磨计划表》，督促员工严格按此表进行修磨，并每日将统计结果公布在“棒材厂网络自动办公系统”中。计划员提前一个工作日将《修磨计划表》以及前一天的完成情况挂在内网上。制图：杨根林

时间：2011年11月15日十、对策实施实施措施三：安排专人合理制日修磨计划，并纳入经数据提供：王艺制表、图：杨根林制表时间：2011年7月13日十、对策实施实施三的效果检查检查人：杨根林检查内容：对2011年6月4日至6月18日东西南北4个库房内的尾量进行监测、统计。2011年6月22日-29日棒材厂成品作业区修磨计划完成率统计表日期6月22日6月23日6月24日6月25日6月26日6月27日6月28日6月29日修磨完成率96.33%97.15%97.76%98.05%100%98.55%100%95.78%经统计，6月22日至29日共8天的修磨完成率均超过目标值95%。措施有效数据提供：王艺制表、图：杨根林制表时间：2011年7作业开始时间：2011年5月15日作业结束时间：2011年7月15日十、对策实施

实施前：库房垛位定置不规范，造成混堆、乱堆，并且占用垛位而影响入库和发货。针对以上问题，小组人员采取以下措施：

1、根据公司MES生产信息系统要求合理的制定出东、西、南、北四个库房垛位平面图，结合系统使用。实施措施四：改善库房操作系统，完善库房各项管理制度实施责任人：黄玲作业范围：成品区作业内容通过现场跟踪实验发现，东西南北四个库的平面图结合系统中数据使用，更加提高了库房直观化，现代会。制图：黄玲

时间：2011年11月8日作业开始时间：2011年5月15日作业结束十、对策实施作业内容

2、组织库房管理将成品库所有的制度、规定、操作要点等文件根据现场实际生产情况进行修订、归纳、整理，并提交厂生产技术室讨论。改善前成品库使用的零乱、不规范的规定以及制度。改善后成品库使用的文件体系化、规范化、标准化。实施措施四：改善库房操作系统，完善库房各项管理制度制图：黄玲

时间：2011年11月8日十、对策实施作业内容2、组织库房改善前成品库使数据提供：郭红制表、图：黄玲

时间：2011年11月04日2011年6-10月份四班修磨平均完成率统计表月份6月7月8月9月10月平均甲97.42%96.43%97.31%92.22%98.63%96.40%乙96.28%97.13%90.15%98.36%96.82%95.75%丙97.53%96.65%97.14%95.00%94.92%96.45%丁92.26%96.96%95.55%96.65%96.70%95.62%2010年7月至12月份四班修磨完成率统计表月份7月8月9月10月11月12月平均甲68.60%91.30%84.30%91.00%71.20%94.10%83.42%乙92.70%84.50%88.60%90.80%64.30%93.00%85.65%丙72.10%81.40%72.10%83.90%95.20%71.00%79.28%丁91.70%89.70%91.60%62.80%94.10%85.20%85.85%实施前实施后

活动

十一、效果检查（1）超过目标值95%，目标实现。措施有效数据提供：郭红制表、图：黄玲时间：20十一、效果检查（2）结论：对策实施后棒材20天交货期由实施前的平均87.78%提高到了实施后的平均96.01%，完成并超过目标值88%数据提供：郭红制表、图：黄玲

时间：2011年11月04日目标实现十一、效果检查（2）结论：对策实施后棒材20天交货期由实施前制图：黄玲

时间：2011年11月12日十一、效果检查（3）

巩固期效果检查

2011年9月~10月为巩固期，棒材20天出厂交货率分别为:9月为96.03%，10月份为94.72%，大大高于目标值。措施有效制图：黄玲时间：2011年11月12日十一、效果

团队精神协调性积极性解决问题的能力参与性

QC手法活动后活动前300项目活动前活动后QC手法7591解决问题的能力7589积极性8085参与性6090协调性6087团队精神70859060制图：黄玲

时间：2011年11月15日

1、管理方面

在本次QC小组活动过程中，小组成员完全按照PDCA循环的程序进行活动，环环相扣；在确定目标值、确定要因时能充分利用数据说话，具有很强的科学性；能够正确、恰当地运用各种工具。十二、总结打算（1）团队精神协调性积极性解决问题参与性QC手法活动后活动前30制表、图：黄玲

时间：2011年11月16日十二、总结打算（2）

2、专业技术

通过本次活动，小组成员的库房管理理论知识更加丰富，使理论知识和实际生产能够有机结合在一起，增强了小组成员对棒材厂、《工艺技术操作规程》、《C标准》《生产专项管理制度》等体系文件有了更深层次理解。标准固化管理序号有效措施文件名称文件编号生效日期1规范棒材厂东西南北四个成品库堆垛、摆放，将成品库进行标准化管理。《棒材厂成品库管理制度》QSW/F258-052011.06.252安排技术人员对修磨区的工艺技术参数重新整理，并纳入标准。《棒材厂成品区工艺技术操作规程》QSW/T258-09012011.06.223将岗位人修改后的标准经厂技术人员核实后纳入厂岗位操作C标准。《棒材厂成品岗位操作C标准》XGQ/C25805.274疏导库存,加大库房垛帐管理《棒材厂生产专项管理制度》BCWJ-258-06-20112011.07.195将库房管理纳入绩效考核，并直接与经济责任制挂钩。《棒材厂绩效管理办法》BCWJ-258-03-20112011.07.19受控制表、图：黄玲时间：2011年11月16日十二、社会效益

3、效益分析

★经济效益：棒材厂20天出厂交货率提高后，生产周期缩短，提高工单兑现率，减少合同变更量库存相对减少。库存成本降低，但其直接经济效益无法计算。★社会效益：棒材20天交货率的提高，公司在顾客中的信誉相对提高，提升了企业形象，打造核心品牌竞争优势。十二、总结打算（3）制图：黄玲

时间：2011年11月16日社会效益3、效益分析 十二、总结打算（3）制图：黄玲社会效益十二、总结打算（4）

4、今后打算

本次PDCA循环结束了，我厂棒材20天出厂交货率有了一定的提高。但由于我厂工艺设备落后，与国内同行业先进水平相比，仍有相当大的差距，提高出厂交货率仍然需要继续攻关。下一次的活动小组的课题是：提高“棒材工单完成率”。制图：黄玲

时间：2011年11月16日社会效益十二、总结打算（4）4、今后打算 制图：黄玲谢谢大家！下次课题再见！制图：黄玲

时间：2011年11月16日谢谢大家！下次课题再见！制图：黄玲时间：2011湖南华菱湘潭钢铁有限公司棒材厂飞跃QC小组提高棒材交货期湖南华菱提高棒材交货期棒材20天交货期月销售发运的订单中20天内出厂交货量当月出厂交货总量100%什么是棒材20天交货期？=×注释来源：《2010年湘钢绩效管理办法》制图：黄玲

时间：2011年11月16日棒材20月销售发运的100%什么是棒材20天交货期？=×注释一、工厂简介二、小组概况三、选题理由四、活动计划五、目标设定六、目标可行性分析七、原因分析八、要因确定九、对策制定十、对策实施十一、效果检查十二、总结打算制图：黄玲时间：2011年11月16日目录一、工厂简介二、小组概况三、选题理由四、活动计划五、目标设棒材厂简介

◆棒材厂为华菱湘钢下属轧材厂，目前拥有在职员工945人，管理技术类122人，硕士研究生3人，大专业上学历271人。◆棒材厂下设两条轧制线，分别是棒材轧制线与盘卷轧制线。棒材轧制线主要生产Φ50-Φ220mm规格圆钢、120*120mm和130*130mm出口方钢及供盘卷线使用的150*150mm方坯。盘卷轧制线主要生产Φ5-Φ52mm规格盘条。品种包括：管坯、优碳圆、普碳圆、合结圆钢、合金管坯、易切削钢、齿轮钢、轴承钢。制图：章刚耀时间：2011年1月11日棒材厂简介◆棒材厂为华菱湘钢下属轧材厂，目前拥北湘钢棒材厂（棒材）湘钢炼钢厂

湘钢高线厂

湘钢棒材厂（盘卷）

棒材厂成品库房分布示意图

棒材成品北库棒材成品南库棒材成品西库

棒材成品东库

从库房分布示意图可以看出库房分布比较散，南北与东西库之间隔近3Km。制图：章刚耀时间：2011年1月11日北湘钢湘钢炼钢厂湘钢高线厂湘钢棒材厂棒材厂成品库房分布示二、小组概况小组名称飞跃小组成立时间2009年4月小组格言诚信为本课题类型攻关型注册时间2010年1月4日注册编号258-12活动时间2011年1月-2011年11月活动频次2次/月，出勤率98%TQM教育时间人均80h制表：黄玲时间：2011年1月11日二、小组概况小组名称飞跃小组成立时间2009年4月小组格言诚QUALITYCONTROLLABCDEFGHIJK组织策划黄玲/女订单跟踪对策实施章刚耀/男工程师技术指导阳刚/男首席技师要因确认唐乐健/男库房监督对策实施杨章/男工程师措施监控孟剑飞/男工程师现场实施邱军/男计划员曾利民/男计划员对策实施分析统计现场实施现场实施王艺/女统计员徐杨/女发货员王延升/男库房管理员黄亮/男成品工现场实施小组人员介绍制图：黄玲时间：2011年1月11日QUALITYLABCDEFGHIJK组织策划黄玲根据公司绩效经济责任制，棒材厂棒材20天出厂交货率达到88%本厂存在的问题2010年1月到2010年12月棒材20天出厂交货率平均87.78%公司要求选定课题提高棒材20天交货率三、选题理由制图：黄玲时间：2011年1月20日平均87.78%根据公司绩效经济责任制，本厂存在的问题2010年1月到201要因确定原因分析总结巩固措施效果确认对策实施制定对策选择课题ACDP11月10月5月8月2月1月时 间活动计划阶 段小组活动计划甘特图计划进度实际进度可行性分析设定目标PDCAPDCA

循环四、活动计划3月4月7月制图：黄玲时间：2011年11月3日6月9月要因确定原因分析总结巩固措施效果确认对策实施制定对策选五、目标设定目标确定棒二线20天出厂交货率提高到88%目标确定1数据提供：王艺制图：黄玲时间：2011年2月25日五、目标设定目标确定棒二线20天出厂交货率提高到88%目标确从上图可以看出,我厂2010年1-12月份20天出厂交货率平均值只有87.78%没有达到公司要求88%，需要改进。六、目标可行性分析数据提供：王艺制表、图：黄玲时间：2011年1月26日2010年1-12月份棒材20天交货率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均交货期87.04%90.48%84.63%89.27%92.26%85.08%83.60%83.39%82.18%92.22%96.11%86.60%87.78%平均87.78%目标可行性分析1从上图可以看出,我厂2010年1-12月份20天出厂交货率平20天交货期能否达到目标？公司要求历史最好成绩人员素质《2011年湘钢绩效管理办法》中棒材20天出厂交货率指标为88%。2010年2月90.48%、5月90.26%、11月96.11%，达到并超过目标值。小组成员均具有大专以上学历，参加工作都是20年以上,具有扎实的理论基础和丰富的实践经验和QC活动经验，有信心完成目标。目标值可行六、目标可行性分析目标可行性分析2制图：黄玲时间：2011年2月25日20天交货期能否达到目标？公司要求历史最人员素质《2011年棒材20天交货期低料法环表面缺陷严重,修磨难度大设备故障不能按时完成计划修磨·····人机发货岗位培训不到位现场灰尘重不能连续工作太长时间七、原因分析原因分析鱼骨图1制图：王艺时间：2011年2月28日未按计划实施设备故障影响交货缓冷出坑无计划性吊车故障不能正常运转修磨计划执率不高，四班随意进行库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运管理制度制定不规范灰尘大棒材20天交货期低料法环表面缺陷严重,修磨难度大设备故障不能序号

末端因素1发货岗位培训不到位2缓冷出坑无计划性3设备故障不能按时完成修磨计划4吊车故障不能正常运转5库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运6现场灰尘重，不能连续长时间工作7表面缺陷严重，修磨难度大8

修磨计划执行率不高，四班随意进行9库房管理制度规范末端因素统计2七、原因分析制表：杨章时间：2011年3月11日序号末端因序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1发货岗位培训不到位调查验证上岗前应知应会成绩达95分以上，发错货事故次数为0。章刚耀2011.4.152缓冷出坑无计划性调查统计缓冷出坑及时率达100%。章刚耀2011.4.153设备未按要求点检影响修磨计划调查统计点检次数：2次/天，设备事故时间≤10分钟/千吨材。唐乐健2011.4.284吊车故障不能正常运转调查统计因吊车故障影响修磨、装车事故为0。唐乐健2011.4.285库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运调查统计库房尾量占比低于0.8%。杨章2011.4.286现场灰尘重，不能连续长时间工作现场调查修磨现场环境符合环境监测确认标准，劳动用品发放符合《湘钢职工防护用品发放标准》。曾利民2011.4.287表面缺陷严重，修磨难度大调查统计表面质量根据质量管理部提供的《质量判书》进行确定.杨根林2011.4.258修磨计划执行率不高，四班随意进行现场调查修磨计划完成率达95%。杨根林2011.4.289库房管理制度不规范现场调查库房制度的制定符合体系要求，执行率100%。黄玲2011.4.28八、要因确认要因确认计划1制表：杨章时间：2011年5月16日序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1发货岗位培训不到缓冷出坑无计划性1.发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:岗前应知应会考试成绩达95分，年发错货事故次数为0。确认方法:

调查验证确认人:

章刚耀确认时间:2011.04.06确认情况：从调查结果来看，发货人员上岗前均接受岗前培训，且成绩都在95分以上；统计发货人员2010年1-12月份发错货事故统计结果均为0，确认结果：非要因。要因确认过程2八、要因确认数据提供：陈思龙制表、图：黄玲

时间：2011年4月13日2010年棒材厂成品库发货员应知应会成绩统计表序号姓名应知成绩应会成绩2010年1-12月份货错货事故统计1陈福莲98960起2徐杨99970起3汪建97.5990起4郭奔98980起5陈建96970起6彭义林95.5970起7张洪武96990起8张平华96980起非要因缓冷出坑无计划性1.发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:缓冷出坑及时率达100%。确认方法:

调查统计确认人:章刚耀确认时间:2011.04.08确认情况：通过调查验证发现，因缓冷出坑无计划性，经常出现到交货期的钢被压。经统计2010年1-12月份缓冷出坑及时率发现，平均只有92.06%，确认结果：是要因。

2010年1-12月份棒材厂缓冷及时出坑率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均出坑率97.50%98.17%100.00%94.05%96.02%85.40%79.28%72.91%84.17%97.81%100.00%99.41%92.06%2.缓冷出坑无计划性八、要因确认要因确认过程2数据提供：王艺制表、图：杨根林

时间：2011年4月13日要因发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:设备点检次数：4次/天，设备事故为设备事故时间≤10分钟/千吨材。

确认方法:

调查统计确认人:唐乐健确认时间:2011.04.11确认情况：现场点检情况调查发现所有库房修磨设备均根据GSW/MD258-101-2010《二线机械（修磨）设备点检标准》中要求进行点检，符合要求；对2010年2月至2011年2月修磨设备事故进行了统计（如下），均控制指标之内，确认结果：非要因。3.设备未按要求点检，影响修磨计划八、要因确认要因确认过程2数据提供：李宁制表人：唐乐健

时间：2011年4月14日棒材厂修磨区设备事故统计表统计时间段：2010年2月-2011年2月设备序号设备责任人设备事故时间指标（月均）实际设备事故时间（月均）1号吕平设备事故时间≤10分钟/千吨材时间≤6.56分钟/千吨材2号张金团时间≤7.72分钟/千吨材3号张威时间≤5.84分钟/千吨材4号刘勇泉时间≤7.9分钟/千吨材非要因发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运设备故障影响修磨计划现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:因吊车故障影响修磨、装车事故为0。

确认方法:

调查统计确认人:唐乐健确认时间:2011.04.12确认情况：通过小组人员现场调查发现，2010年1月至12月份因吊车故障影响修磨、装车事故均为0，确认结果：非要因。4.吊车故障不能正常运转八、要因确认要因确认过程2数据提供：胡甲红制表人：唐乐健

时间：2011年4月14日非要因棒材厂成品库吊车影响修磨、装车事故统计表统计时间段：2010年1月至12月成品库天车号设备责任人事故时间指标实际时间成品东库0范海林001范海林002范海林00成品西库1张琪002张琪003张琪00成品南库1朱建强002朱建强00成品北库3王斌004王斌00发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:库房尾量占比低于0.8%。确认方法:

调查统计确认人:杨章确认时间:2011.04.15确认情况：通过小组人员对库房内2010年1-12月份尾量占比统计发现，由于棒材成品库比较分散，且库容量小，倒垛频繁，造成尾量的压垛比较严重，尾量占比率达1%以上，影响交货期的完成，确认结果：是要因。5.库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运要因确认过程2八、要因确认数据提供：王艺制表人：杨章

时间：2011年4月22日2010年1-12月份棒材产量与尾量占比统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月产量（t）800846765571376866409038587503852979001388593927208663289073尾量（t）1097791885840949708101594510279086581077尾量占比1.37%1.17%1.24%0.97%1.05%0.81%1.19%1.05%1.16%0.98%0.76%1.21%要因发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:

修磨库房环境符合环境监测确认标准，劳动用品发放符合《湘钢职工防护用品发放标准》。确认方法:调查验证确认人:王延升确认时间:2011.04.18确认情况：通过厂安环组提供《湖南华菱湘潭钢铁有限公司棒材厂（棒二线）生产线职业病危害控制效果评价报告书》中显示修磨库环境均在标准范围内；根据公司SSW/D178-03《湘钢职工防护用品发放标准》要求，对修磨员的劳动防护用品进行确认，均正常。确认结果：非要因6.现场灰尘大，不能连续长时间工作八、要因确认要因确认过程2资料提供：曾永明制表人：王延升

时间：2011年4月22日非要因发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运修磨计划完成率不高，四班随意进行现场灰尘重，不能连续长时间工作库房管理制度不合理确认标准:由质量管理部提供的《质量保证书》中对表面质量进行鉴定确认方法:

调查统计确认人:杨根林确认时间:2011.04.22确认情况：由质量管理部提供的2010年6-12月份棒材表面缺陷提供的数据（如下表）显示，修磨二次缺陷只占整个表面的缺陷的1%，并非影响交货期的主要原因，确认结果：非要因。2010年6-12月表面缺陷统计表月份耳子折叠修磨二次缺陷划伤矫直6月856.0217.020.5696.3226.97月987.5181.612.0525.1178.78月788.1275.727.9208.7112.89月663.1450.210.2329.5277.910月611.753.08.2138.9210.711月643.5276.70.8102.7225.412月553.8213.112.0177.9378.3合计5103.51667.491.52179.01610.77.表面缺陷严重，修磨难度大八、要因确认要因确认过程2数据提供：郭红制表、图：杨根林

时间：2011年4月25日非要因发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运表面缺陷严重，修磨难度大现场灰尘重，不能连续长时间工作库房管理制度不合理确认标准:修磨计划完成率是达到目标值95%确认方法:

调查统计确认人:杨根林确认时间:2011.04.25确认情况：由于四班修磨计划缺少统一的安排，四班均只修磨易完成修磨的品种，导致修磨难度大的品种未能及时完成修磨而影响产品的发运，从2010年7月至12月份四班修磨完成率折线图可以看出在指标值以下，影响交货期的完成，确认结果：要因。2010年7月至12月份四班修磨计划完成率统计表月份7月8月9月10月11月12月甲68.6%91.3%84.3%91.0%71.2%94.1%乙92.7%84.5%88.6%90.8%64.3%93.0%丙72.1%81.4%72.1%83.9%95.2%71.0%丁91.7%89.7%91.6%62.8%94.1%85.2%指标95.0%95.0%95.0%95.0%95.0%95.0%8.修磨计划完成率不高，四班随意进行八、要因确认要因确认过程2数据提供：郭红制表、图：杨根林

时间：2011年4月28日要因发货岗位培训不到位缓冷圆钢出坑无计划性现吊车故障不能正常运转发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运表面缺陷严重，修磨难度大现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨无计划，四班随意进行确认标准:库房制度的制定符合体系要求，执行率100%。确认方法:

现场调查确认人:黄玲确认时间:2011.4.27确认情况：库房管理制度存在散而乱、内容粗略，制定不规范，文件执行力不强，有些方面未进行明确，确认结果：是要因。八、要因确认要因确认过程2制表人：黄玲

时间：2011年4月28日要因9.库房管理制度不合理发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备◆1、缓冷出坑无计划性◆2、库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运◆3、修磨计划完成率不高，四班随意进行◆4、库房管理制度不合理要因抽出3提高20天交货率经过以上逐条确认，我们分析得出影响交货期的主要原因有4条八、要因确认制表人：黄玲

时间：2011年4月28日◆1、缓冷出坑◆2、库容小，库房分散，◆3、修磨计划完成率不序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1缓冷出坑无计划性规范缓冷出入坑流向，改善出入坑吊运器具。缓冷出坑及时率达100%合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具章刚耀缓冷区2011年6月20日2库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运疏导清理库房尾量，规范库房尾量管理库房尾量占率低于0.8%规范的尾量放发原则，制定尾量专垛以及堆放要求杨章成品库房2011年6月27日3修磨计划完成率不高，四班随意进行制定日修磨计划，并实施督促考核修磨完成率95%以上根据公司销售计划制定日修磨计划表，并完成情况与经济责任挂钩杨根林修磨区2011年7月31日4库房管理制度不规范改善库房操作系统，完善库房体系文件标准执行率100%将库房垛位分布平面图与电脑发货系统合并使用，提高库房垛位直观感；对库房现行使用的各类规定、制度、文件进行标准化。黄玲成品作业区2011年7月31日九、对策制定◎根据５Ｗ1Ｈ原则制定对策措施制表人：黄玲

时间：2011年6月21日序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1缓冷出坑规范缓冷出入十、对策实施小组人员根据前期的调查研究发现，缓冷未及时出坑的问题完全可以解决，经过近15的统计分析，并提出了下措施进行整改：1、合理制定出《缓冷圆钢入坑出坑物流流向图》。实施责任人：章刚耀作业范围：缓冷坑区域作业内容作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施一：合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具制图：章刚耀

时间：2011年11月9日十、对策实施小组人员根据前期的调查研实施责任人：章十、对策实施

2、库房管理员根据缓冷的工艺要求制定出合理的缓冷出入坑操作标准，并报送厂生产技术室。作业内容作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施一：合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具制图：章刚耀

时间：2011年11月9日十、对策实施2、库房管理员根作业内容作业开始时间：2十、对策实施

3、针对吊运时用钢绳挂钩不方便，并影响出坑速度问题，小组成员经过反复试验后决定采用链条直接打捆，减轻劳动强度，又提高了出入坑速度。作业内容改善前用打捆线打捆，出入坑用钢绳吊运。改善后直接用带钩链条打捆，并且出入坑时直接采用链条吊运。作业开始时间：2011年5月1日作业结束时间：2011年6月20日实施措施一：合理制定缓冷出入坑物流流向以及操作标准，改善打捆、吊运器具制图：章刚耀

时间：2011年11月9日十、对策实施3、针对吊运时作业内容改善前用制表：章刚耀制表时间：2011年6月20日十、对策实施实施一的效果检