质量检验人员业务培训讲义课件

目录

第一部分检验控制程序

第二部分不合格品控制程序

第三部分不合格品处理规定

第四部分质量记录报表填写意义与要求

目录1第一部分、检验控制程序

检验工作流程

采购采购检验监控进货检验记录、入库单据外协作件外协件检验检验记录入库单据毛坯毛坯件检验检验记录控制卡片加工机加工件检验检验记录质量控制卡部装部件检验检验记录部件卡总装整机检验检验记录、验收单、合格证第一部分、检验控制程序

检验工作流程采购采购检验监控进货检2第一部分、检验控制程序1.目的对进货、过程和最终产品实施检验和试验，以验证产品要求已得到满足。2.适用范围本程序适用于进货、过程至最终产品的检验和试验的控制。3.职责和权限3.1各制造单位检验部门负责整个生产过程中的质量检验和试验工作。3.2各制造单位工艺部门负责提供检验工艺文件及特定项目的试验规程，对新产品视情况编制质量检验计划，制定检验规程。3.3各制造单位设计部门负责提供技术标准、产品图样和试验验收大纲，及最终产品验收有关材料。3.4物流中心负责进货检验。3.5理化计量部门负责各单位委托检验(化验)并出据相应检验报告。第一部分、检验控制程序1.目的3第一部分、检验控制程序5.控制要求5.1编制检验用技术文件5.1.1必要时，对新产品编制质量检验计划。5.1.2对外购件货品编制检验指导书。5.1.3毛坯、零部件过程检验所需的检验文件1）对重要检测项目编制检验指导书；2）对通用的检测项目编制检验规程；3）对主要件、关键件编制《质量控制卡》；4）所有毛坯、零部件均要按工艺要求确定检验时机，编制检验流程；5）对特殊过程按《特殊过程控制程序》编制相应的检验文件。5.1.4装配过程检验所需检验文件1）所有产品均要编制《部装质量检验卡片》、《总装质量检验卡片》、《电气质量检验卡片》；2）对装配关键工序编制专用的《检验指导书》；3）对整机试车，产品设计部门提供《验收单》及《合格证》。第一部分、检验控制程序5.控制要求4第一部分、检验控制程序5.2进货检验：物流中心负责对进货实施检验，具体按《采购货品管理及外协件质量验收规定》执行。5.3紧急放行或例外放行转序控制5.3.1对于生产急需来不及检验的外购货品，由采购人员提出申请，经单位领导签字、总质量师批准后，可以紧急放行。1）紧急放行的产品零部件应具有可追溯性，物流检验人员要做好醒目的标记（生产号、型件号、批号）和记录；2）依照标记物流中心在适当的时机能够追加规定的检验；3）能够及时解决由紧急放行所引起的任何不合格现象；4）紧急放行或产品经后工序或最终检验为不合格时，能保证立即返回或更换。5.3.2对例外转序的零部件，由各制造单位对各自职责范围内产品例外放行提出申请，由制造单位领导审批，按5.3.3要求处理,若发现不合格时，按“不合格品控制程序”执行。5.3.3对进货物品和各自职责范围内产品，需办理紧急放行或例外放行时，均要填写《例外放行申请处理单》经检验人员确认后，方可第一部分、检验控制程序5.2进货检验：物流中心负责对进货实施5第一部分、检验控制程序办理入库。申请人必须对放行后物品的质量状况实施跟踪。5.3.4如出现跨生产单位需要例外放行的由使用单位办理申请。5.4过程检验和试验 5.4.1凡涉及铸造、锻热、焊接过程检验见《专业过程检验和试验程序》。5.4.2毛坯件、机械加工或产品装配、油漆、包装过程均须按规定的检验和试验程序进行。5.4.3过程检验应在操作者自检的基础上，填好工票或质量控制卡，由操作者持工票或质量控制卡送验。5.4.4检验员对过程质量按图样、标准和工艺文件及检验指导书进行检验，并判断是否合格，对合格零部件进行标识，在工票或质量控制卡上签字方可转序进入装配或入库。对不合格的零部件应做标识和记录，并进行隔离和处置，见《不合格品控制程序》。5.4.5检验员应坚持首件检验、巡回检验，督促操作人员首件送验，防止因图样、工艺、设备、工装等问题造成批量废品。第一部分、检验控制程序办理入库。申请人必须对放行后物品的质量6第一部分、检验控制程序5.4.6要进行零部件入库前的完工检验，必要时在入库前对零部件进行复核检查，并审查加工零件质量控制卡片有无漏项或其他质量问题。5.4.7零部件抽查中涉及内在质量检验和有关试验，由本序检验员委托进行金相检验、理化检验、无损探伤或有关试验，待取得试验报告结果后，再对零部件判断是否合格。对试验周期长且零部件急需转序时，按5．3要求执行。5.4.8对不合格产品按《不合格品控制程序》提交不合格评审，并做标识。凡因让步回用和不合格评审所采取的纠正，由责任部门返工或返修并复检达到要求后，方可入库或转下序。凡评审决定不能使用或检验不允许使用的，要做标识，任何人不得转序或入库。5.4.9对重点过程质量的检验应按过程质量控制要求进行，并填写必要记录，做好控制标识。第一部分、检验控制程序5.4.6要进行零部件入库前的完工检验7第一部分、检验控制程序5.5产品最终检验和试验程序5.5.1产品部装前，部装人员、检验员应对所装配的零件进行检查，核对零部件标识，并向有关人员索取主要件质量控制卡片、不合格品报告单，以防止不符合要求的零件装入产品或让步回用品的错装。5.5.2对重要部件要进行检验测试，并做好记录。5.5.3产品总装要按装配工艺流程，先检查液压系统、电气系统，再进行试车检查。产品试车按规定逐项检查。5.5.4对影响产品精度性能和寿命的主要装配过程（如：部装、刮研、配制、平衡等）。操作工人自检合格后，将自检结果认真正确的填入质量控制卡片中；5.5.5产品总装过程中发现零部件不合格的情况，由总装检验员处置，重新领件更换，在不能更换需要返工或返修时，按《产品质量问题处理规定》执行。所有的不合格状态均要记入产品记录。第一部分、检验控制程序5.5产品最终检验和试验程序8第一部分、检验控制程序5.5.6产品总装检验完毕后,检验人员应及时整理、填写有关检验记录、验收单、合格证明书及主要零部件目录等，并同时将主要件、部装、电气等其它质量控制卡片装入产品档案中。5.5.7用户特殊要求的项目，出现与要求不符时产品主管应及时与用户书面沟通，并取得用户的书面同意和认可后，产品方可挂牌入库。5.5.8产品例行检验:整机装配（机械、电气）调整完毕后，操作者要对产品主要参数、精度、性能等项目进行自检，并认真做好记录和送验。装配检验员按产品检验指导书等有关技术文件的要求，逐台对整机进行全面检验(特殊情况除外)。所检项目合格后,填写质量控制卡片和整机检验卡片，不合格的项目按《不合格品控制程序》执行。对需要用户认可或确认的不合格项目,按5.5.7要求执行。第一部分、检验控制程序5.5.6产品总装检验完毕后,检验人员9第一部分、检验控制程序5.5.9产品确认检验:a.为确保申请许可证产品质量的稳定性,验证质量保证能力的有效性,按照集团公司“出口产品质量许可证”产品在当年的生产频次,以及产品的出口情况,质管部与有关单位协商，根据生产计划的安排，制定每年的产品质量检验计划,报经集团公司领导批准后，根据检验计划选择适当时机(满足1年1次的要求),对产品进行确认检验。b.质管部可根据产品具体品种、规格、型号来选择“出口质量许可证”产品检测方式：由国家或省质量监督检验机构检测，或由公司质量部门对产品进行检测。c.为使确认检验产品质量档案的完整性,所有确认检验的见证材料都要进行存档（保存期不少于3年）。5.5.10产品的例行检验和确认检验,除满足用户特殊要求和有关技术文件的要求外,还应保持和申请办理许可证产品时产品的一致。具体要求见出口产品一致性管理规定。第一部分、检验控制程序5.5.9产品确认检验:10第一部分、检验控制程序5.5.11凡经验证或用户验收提出的问题，必须开据退修单，逐项列出退修项目，按返工或返修进行处理，并经检验员复验合格，且送交的产品质量档案经审查达到要求后，方可在合格证上加盖印章。5.5.12产品装配试车合格后转入拆车工序；操作者应按产品拆车工艺进行拆车，并做好必要的防护和相应的标识，检验员做好相应记录。对在拆车过程中出现的质量问题，检验人员应及时开出退修单，对退修后的项目检验人员要进行复检，确保退修后的项目符合出厂要求。5.5.13产品拆车后；操作者要按产品外观涂漆质量要求进行喷漆，做到符合用户及相关标准要求，检验员要进行检查，并做好检验记录，不合格的要进行返工，合格后挂牌，防止外观质量不合格带到用户现场。（用户有特殊要求的除外。）5.5.14产品转入包装工序，要按产品包装质量规程要求进行操作和检验，操作者应按要求做到实物与装箱单内容一致，被包装件的固定防护要得当；随机附件、备件齐全；技术文件、合格证、说明书齐全、完整且为有效版本。操作者自检合格后，送专检；检验员检验合格后，签发“装箱合格证”。对不能随机装箱的零部件及技术文件要办理“缺件单”，并交有关领导签字后，按规定进行传递。5.5.15打箱人员核对装箱合格证并扣箱，产品公司检验员检查、确认箱外标识，并挂箱外牌、喷涂标识。产品包装结束后，即可办理成品入库手续，由检验员签字，成品库管员清点验收。第一部分、检验控制程序5.5.11凡经验证或用户验收提出的问11第一部分、检验控制程序5.5.16对不在厂内试车或优化试车后直接到用户现场安装调试的产品，相关制造单位要提前制定相应的工艺质量保证措施，并按照专项质量控制措施的要求，做好过程控制及部件试验工作，对试验过程中出现的不符合要求的项目参照5.5.11处理。产品在使用现场安装调试终检验合格后，方可交付用户使用。其相关质量控制卡片在现场填好后，带回盖章，并和其它资料一并收集齐全，达存档要求后，在完工单签订30日内交质管部审查，办理合格证并存档。6．支持性文件和记录6.1《不合格品控制程序》6.2《专业过程检验和试验程序》6.3《产品质量问题处理规定》6.4质量控制卡6.5质量检验工作记录6.6退修单（整机）6.7打箱检查记录6.8质量信息反馈单6.9例外放行申请处理单6.10检验指导书6.11委托检验报告单（理化、探伤）第一部分、检验控制程序5.5.16对不在厂内试车或优化试车后12第一部分、检验控制程序6.12部装质量检验卡片6.13总装质量检验卡片6.14试车卡片6.15验收单6.16电气检验卡片6.17合格证6.18返工返修单6.19不合格品报告单6.20产品确认检验报告

第一部分、检验控制程序6.12部装质量检验卡片13第二部分、不合格品控制程序退货或换货合格否让步回用标识放行或交付持续改进结束准备鉴别不合格品评审不合格品报废返工复检返修复检开据《不合格品报告单》或《物资入库复验报告单》，进行状态标识标识是否不合格品控制流程图

第二部分、不合格品控制14第二部分、不合格品控制程序1．目的通过对不合格品进行控制，防止其非预期的使用或交付。2．范围本程序适用于采购产品以及生产过程中和交付后产生的不合格品的控制。3．职责3．1不合格品的控制，由物流中心和各生产公司的质量部门归口管理。3．3生产公司检验人员负责生产现场不合格品的判定、标识、隔离和记录，质量部门技术人员组织不合格品的评审，对一般的不合格品有权直接评审和处置。5．1不合格品的鉴别5．1．1检验人员对生产现场出现的不合格品依据标准或规定应做出判定，（包括进货检验、毛坯检验、加工检验、装配检验、整机检验，凡不符合图纸及有关要求或发生损坏时，均视为不合格）按要求记录不合格情况，开具“不合格品报告单”进行信息的传递和报告。5．1．2生产过程发生任何不合格品需补制时，均以《废品单》为依据。5．2不合格品的标识和隔离5．2．1检验员对不合格品应按《标识和可追溯性控制程序》中规定的标识方法予以标识。第二部分、不合格品控制程序1．目的15第二部分、不合格品控制程序1．目的通过对不合格品进行控制，防止其非预期的使用或交付。2．范围本程序适用于采购产品以及生产过程中和交付后产生的不合格品的控制。3．职责3．1不合格品的控制，由物流中心和各生产公司的质量部门归口管理。3．3生产公司检验人员负责生产现场不合格品的判定、标识、隔离和记录，质量部门技术人员组织不合格品的评审，对一般的不合格品有权直接评审和处置。5．1不合格品的鉴别5．1．1检验人员对生产现场出现的不合格品依据标准或规定应做出判定，（包括进货检验、毛坯检验、加工检验、装配检验、整机检验，凡不符合图纸及有关要求或发生损坏时，均视为不合格）按要求记录不合格情况，开具“不合格品报告单”进行信息的传递和报告。5．1．2生产过程发生任何不合格品需补制时，均以《废品单》为依据。5．2不合格品的标识和隔离5．2．1检验员对不合格品应按《标识和可追溯性控制程序》中规定的标识方法予以标识。第二部分、不合格品控制程序1．目的16第二部分、不合格品控制程序5．2．2对经检验已判定为不合格品的要进行隔离。可放在隔离箱中，或放置于指定的不合格品存放区域，并作出标识。5．2．3对于不合格品，检验人员应妥善保管。在不合格品未处理之前，不准使用和转移。5．3不合格品的处置5.3.1对于制造过程中本工序能够通过返工达到标准要求的不合格品，能立即返工的，由检验员通知操作者进行返工。返工后应重新进行检验。5.3.2对于制造过程中不能立即通过返工处理的不合格品，检验员应及时将不合格的有关情况填写在“不合格品报告单”上，由本单位质量技术部门组织评审，按《产品质量问题处理规定》执行。评审后做出如下处置：返工；返修；直接让步回用（必须说明理由）；报废。对于评审结论为返修或直接让步回用的零部件按《产品质量问题处理规定》组织实施。凡需采取措施的需经检验员复检签字，作好标记，单据随实物一起入库。涉及顾客合同或协议要求项目的零部件，需征得顾客的同意。因安全性能不合格的关键件，不得返修；若需返工，仅限一次，返工后经检验仍为不合格的，只能拒收或报废。因安全性能导致不合格的最终产品不能让步回用。第二部分、不合格品控制程序5．2．2对经检验已判定为不合格品17第二部分、不合格品控制程序5.3.3判定为不合格品或确认为废品时，由于单位内部责任造成的废品必须由责任者签字确认。对于非本单位责任，由发现单位通知责任单位，并做好通知时间及人员姓名记录，限期责任单位在2小时内到现场验证签章。对预期不到现场的，必须向责任单位领导反映，8小时内不来处理的，发现单位在《废品单》的“废品责任姓名”栏目中备注信息的通知时间及接收者姓名，按发现单位判定的意见生效。对废品责任确认有异议的，应由发现单位负责申请技术鉴定或报质管部申请仲裁，相关费用由最终判定的责任单位承担。若发现单位未按上述规定进行处理，责任由发现单位承担。5.3.4物流中心检验人员对发现的采购物资中的不合格品,能退货或换货的,由采购人员办理退货或换货手续；对于生产急需的，由检验员开据《物资入库复验报告》转采购员，办理不合格品评审、处置手续；由使用单位分管技术领导审批。具体按《采购货品质量管理及外协件质量验收规定》执行。第二部分、不合格品控制程序5.3.3判定为不合格品或确认为废18第二部分、不合格品控制程序5.3.5对不合格品中的大型、关键、成批性零件，自开出单据二日内办理处理手续，逾期不办理者，追究其质量责任。5.3.6对于顾客提供产品判为不合格产品的应按《顾客提供产品控制程序》处理。5.3.7当交付或开始使用后发现产品不合格时，按《服务控制程序》进行服务，或按《产品三包管理规定》实施三包。5.3.8不合格品报告单应建立台帐。5.4废品的管理在生产现场存放隔离的废品均由各公司质量部门负责管理。5.4.1大件废品的管理：凡大、中件发生不合格并确定为废品后，由检查员做出标识，严格隔离管理。5.4.2小件废品管理：各公司要按材料分类设置“废品隔离箱”，由检验员负责对废品件做出标识，严格隔离管理。5.4.3对外铸锻件在加工装配过程发生的不合格品，需要采取技术措施或让步回用的，各公司计划部门须通知物流中心检验部门及物资公司主管人员做好记录，由物资公司与供货单位结算发生费用，对确定为废品件属非本公司责任的，由物资公司办理退货、更换或索赔有关事宜。第二部分、不合格品控制程序5.3.5对不合格品中的大型、关键19第二部分、不合格品控制程序

5.4.4凡生产中发生废品，需补制或补料、补发外购物资等，均以各公司检验部门开出的《废品单》为依据。5.4.5废品的退库与处理1）各公司车间计划部门依据检查员开据的《废品单》办理补制、补料、退库等手续，大中件废品在生产现场放置时间不超过五天；小件废品在现场隔离时间不超过十天。2）凡仍有使用价值的废品，由制造单位处理。5.4.6废品报告单应建立台帐。5.5不合格品的原因分析及纠正措施5.5.1对于生产过程中产生的不合格品由责任部门负责调查分析，按《产品质量问题处理规定》采取相应的纠正措施，并进行月度汇总分析，实施持续改进，防止不合格品的再次发生。5.5.2对于采购过程出现的不合格品，由采购部门按《合格供方评定准则》执行；5．6质量记录的管理：对于不合格的判定、评审和处置过程中形成的质量记录，均应由负有相应责任人员的签字才有效，并由生产公司质量部门统一管理。第二部分、不合格品控制程序5.4.4凡生产中发生废品，需补20第二部分、不合格品控制程序6．支持性文件和记录6．1《标识和可追溯性控制程序》6．2《顾客提供产品控制程序》6．3《采购货品质量管理及外协件质量验收规定》6．4《合格供方评定准则》6．5《服务控制程序》6．6《产品三包管理规定》6．7《产品质量问题处理规定》6．8不合格品报告单；6．9不合格品报告登记表；6．10废品单；6．11废品登记台帐；6．12物资入库复验报告单。第二部分、不合格品控制程序6．支持性文件和记录21第三部分、不合格品处理规定一．《不合格品报告单》、《废品单》的传递、废品损失结算、废品补制以及信息的汇总分析与考核。1、《不合格品报告单》、《废品单》工时填写及传递：《不合格品报告单》、《废品单》是检验人员履行检验、把关、报告职能及相关人员对不合格品进行技术签批处理的重要质量记录，必须具有真实性和可追溯性。报告单填写的各项内容必须与检验记录的内容一致，所填的不合格品让步回用工时必须正确反映不合格品的实际状态。不合格品报告单必须建立台帐，《不合格品报告单》的台帐记录要与单据内容一致。1.1《不合格品报告单》的填写：《不合格品报告单》中所列出的项目内容必须填写齐全。检验人员对已加工工作量进行判定，计划人员计算回用工时，对于让步回用工时的确定是指本道工序已完成的实际工作量即：《不合格品报告单》所列出的“已加工XX%”栏目中的%数的判定，根据发生不合格工序之不合格部位的质量特性所包含的全部工作量，占该工序总工时的百分比确定,工序总工时以工艺定额工时为准。如平面扎刀的回用工时，应为该平面加工完毕应发生的工作量；螺纹乱扣的回用工时应为该螺纹加工完毕应发生的工作量；尺寸超差的回用工时应为该尺寸加工完毕应发生的工作量。

第三部分、不合格品处理规定一．《不合格品报告单》、《废品单》22第三部分、不合格品处理规定

2、《废品单》的填写：经《不合格品报告单》中规定的授权人员处理判定为报废的零件，检验人员应开据《废品单》，如属零件返修后报废，检验人员则根据《不合格品报告单》上的“批废”意见，开据“废品单”并作好记录。报废工时的确定是指从发生报废工时之前的所有工序(包括发生报废的本道工序).开据《废品单》时，检验人员应依照工艺路线规定将发现报废的工序及之前的全部工序，填写在《废品单》报废工序栏内，计划人员将相应工序的定额工时对应填写在工序下面。《废品单》所填各工序的工时应与其相应件号的工票、入库单工时相一致。计算加工责任废品工时，包括直接废品工时和间接废品工时，即从报废件第一道工序的工时至发生报废工序判定量的全部加工工时。第三部分、不合格品处理规定2、《废品单》的填写：经《23第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》、《废品单》的传递3.1《不合格品报告单》填写份数由各生产单位根据实际需要确定，按不合格品处理流程图传递单据，其中一份必须传递至质管部。3.2“废品单”一式四联，(包括加工、装配及各工序开据的废品单)按不同颜色传递要求如下：蓝色一联——传递至质管部，用于进行废品率指标的统计分析。红色一联——传递至生产计划部门，作为废品件补制、领料、补制订单下达的依据；属于外购件的要传递至采购部门。生产计划部门、采购部门要建立废品补制台帐，记录废品补制情况(包括自制件补制和外购件的补制)。绿色一联——用于各生产单位会计和统计进行单位内部成本核算和指标统计。黑色一联——由责任单位签单并保存（主要指铸、锻、铆、热、加工件责任单位）。第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》24第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》、《废品单》的传递3.1《不合格品报告单》填写份数由各生产单位根据实际需要确定，按不合格品处理流程图传递单据，其中一份必须传递至质管部。3.2“废品单”一式四联，(包括加工、装配及各工序开据的废品单)按不同颜色传递要求如下：蓝色一联——传递至质管部，用于进行废品率指标的统计分析。红色一联——传递至生产计划部门，作为废品件补制、领料、补制订单下达的依据；属于外购件的要传递至采购部门。生产计划部门、采购部门要建立废品补制台帐，记录废品补制情况(包括自制件补制和外购件的补制)。绿色一联——用于各生产单位会计和统计进行单位内部成本核算和指标统计。黑色一联——由责任单位签单并保存（主要指铸、锻、铆、热、加工件责任单位）。第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》、25第三部分、不合格品处理规定注：如配制件是主要件，传递时需同时传递“主要件质量控制卡”。按配制要求加工检验并打配对标记配制件入库责任单位领回，由检查员核对两配件的配对标识后，原回用件方可入库相配的两件一同附回用单转入下序配制件检验注意适事项第三部分、不合格品处理规定注：如配制件是主要件，传递时需同时26第四部分质量记录报表填写意义与要求

一、记录过程中常见的问题与对策：

记录是记载过程状态和过程结果的文件，是质量管理体系文件的一个重要组成部分。所谓过程状态主要针对产品质量的形成过程和体系的运行过程，而过程结果则是指体系运行效果和产品满足质量要求的程度。1、在记录过程中常见的问题：（1）盲：记录的设置、设计目的、功能不明，不是为管理、改进所用，而是为了应付检查。（例如：我们在填写质量报表时，本来该真实记录的而为了应付检查而进行更改）

（2）乱：记录的设置、设计随意性强，缺乏体系考虑，记录的填写，保管收集混乱，责任不清。

（3）散：保存、管理分散，未作统一的规定。

（4）松：记录填写、传递、保管不严，日常疏于检查，达不到要求，无人监督，且丢失和涂改现象严重。

（5）空：该填不填，空格很多，缺乏严肃性，法定性。

（6）错：写错别字，语言表达不清，填写错误。（例如：豉油“豉”字写成了“鼓”字〈错别字〉。）第四部分质量记录报表填写意义与要求一、记录过程中常27第四部分质量记录报表填写意义与要求

2、记录的设计和编制意义：（1）记录的充分性和必要性：记录作为基础性和依据性文件，应尽可能全面地反映产品质量形成的过程和结果以及质量管理体系的运行状态和结果。为此，组织既要从总体上评价记录的充分性，力求使原始记录完整，同时又要对每一记录的必要性进行逐一评审和取舍，要注意并非记录越多越好，正确的做法是只选择那些必要的原始数据作为记录。（2）记录的真实性和准确性：真实准确的记载质量信息，才能为有效地运行组织的质量管理体系并实现持续改进提供可靠的依据，因此，在确定记录的格式和内容的同时，应考虑使用者填写方便并保证能够在现有条件下准确地获取所需的质量信息。填写记录应实事求是、严肃认真。（3）记录的规范化和标准化：修改不适用的记录，沿用有价值的并增补必需的，应使用适当的表格或图表格式加以规定，按要求统一编号，使各项活动的记录更加系统和协调，实现记录的标准化管理。对同一种活动的记录格式应当是固定的，不能随意变更，造成混乱，即使需要修改，也应规定一个统一的时间开始使用新表格。第四部分质量记录报表填写意义与要求2、记录的设计和编28第四部分质量记录报表填写意义与要求

3、记录的填写要求和注意事项：（1）记录用笔要求：记录用笔可以用钢笔、圆珠笔或签字笔，不应用红笔，这些笔能够确保记录永不褪色。用笔一定要考虑其字迹的持久性和可靠性。（2）记录的原始性：记录要保持现场运作，如实记录，这就是原始性。原始就是最初的第一手的。原始性就是当天的运作当天记，当周的活动当周记。做到及时和真实，不允许添加点滴水分，使记录真实可靠。记录保持其原始性，不可以重新抄写和复印，更不可以在过程进行完后加以修饰和装点。（3）记录的清晰准确：记录是作为阐明质量管理体系所取得结果或提供体系所完成活动的证据的文件而策划设置的，即是证据，首先要属实，要做到属实，就要将过程做到位并运作事实记得正确和清晰，语言和用字都要规范。不但使自己能看清楚，也能使别人都看清楚。第四部分质量记录报表填写意义与要求3、记录的填写要求和29第四部分质量记录报表填写意义与要求（4）笔误的处理：在填写记录出现笔误后，不要在笔误处乱写乱画，甚至涂成黑色或用修整液加以掩盖，正确的处理笔误的方法，是在笔误的文字或数据上，用原使用的笔墨画一横线，再在笔误处的上行间或下行间填上正确的文字和数值。（5）签署要求：记录中会包含各种类型的签署，有作业后的签署，有认可、审定、批准等签署，这些签署都是这原则、权限和相互关系的体现，是记录运作中不可少的组成部分，任何签署都应签署全名，同时尽可能的清晰易辨，不允许有姓无名或有名无姓情况存在。4、记录的管理和控制：

（1）记录的标识：应具有唯一性标识，为了便于归档和检索，记录应具有分类号和流水号。标识的内容应包括：记录表格所属的质量管理文件的编号、版本号、表号、页号、没有标识或不符合标识要求的记录表格是无效的表格。第四部分质量记录报表填写意义与要求（4）笔误的处理：在填写记30第四部分质量记录报表填写意义与要求（2）记录的贮存和保管：记录应当按照档案要求立卷贮存和保管。记录的保管由专人或专门的主管部门负责，应建立必要的保管制度，保管方式应便于检索合存取，保管环境应适宜可靠，干燥、通风，并有必要的架、箱，应做到防潮、防火、防蛀、防止损坏、变质合丢失。按保存期限要求保存。（3）记录的检索：一项质量活动往往涉及到多项记录的内容和表格，为了避免漏项，应当对记录进行编目，编目具有引导和路径作用，可以便于记录的查阅和使用，使查阅对该项质量活动的记录能有一个整体的了解。对于一个项目，合同或是产品实现后过程，可以考虑建立一个总编目，按产品实现的进度进行排列。对于记录内容较多，质量活动联系复杂的记录，也可设置分项编目。记录在归档前经主管部门验收合格后方可进行，如果归档资料不全，负责归档验收的部门有权拒收。记录中包含了大量有用的体系运行证据和原始信息，要发挥其作用必须使用其便于有关部门和员工查找，记录的查阅纳入计算机管理是比较好的做法，编制电子索引，可以提高检索和查阅的效率。第四部分质量记录报表填写意义与要求（2）记录的贮存和保管：31第四部分质量记录报表填写意义与要求

（4）记录的处置：超过规定保存期限的记录，应统一进行处理，重要的含有保密内容的记录须保留销毁记录。记录必须如实记载产品质量的形成过程和最终状态，如实反映质量管理体系过程、过程和活动的运行状况和结果，证实产品满足技术标准、合同、法规要求以及顾客的期望的程度，反映组织的质量管理体系是否已得到有效运行，产品、过程和整个体系的运行是否达到了预期的要求二、质量记录报表填写注意事项：质量记录用于记载过程状态和过程结果，是企业质量保证的客观依据，为采取纠正和预防措施提供依据，有利于产品标识和可追溯性。

质量记录填写有以下事项需要注意：1．报表填写必须完整，尽可能详细（可按照“6W2H”的表述方式进行描述），对所列示的所有内容均要填写清楚，如不能填写的内容要用斜线（/）划掉，特别是签名栏的填写，要写全名。2．记录要求准确清晰，不得潦草，更不得随便在记录上乱涂乱画，记录背面也一样，特别注意的是要检查最后填写的清晰度，不清晰者要进行重填。第四部分质量记录报表填写意义与要求（4）记录的处置32第四部分、质量记录报表填写意义与要求

3．记录不得随便进行更改，需要更改时正确的做法是先将错误的地方用一条横线划掉，然后在旁边写上正确的内容，同时在旁边进行签名，并写上日期。值得注意的是：（1）如是数字错误，应将整个数字划掉，不能仅将数字中写错的位数划掉，如：将9002该为9001时，应为9002而不是9002。

（2）签名时要注意写全名，不能仅写一个字或写某主任、某经理、某先生、某小姐等。

（3）填写日期时要写全年月日，例如文件的起草日期为2004年2月1日可写为1/2.04或2004/2/1、2004.2.1等。4．不准使用涂改液，也不能使用修正纸等，不准用铅笔填写，一般不准用红色笔迹填写，尤其是签名。

5．记录报表的日期和流水号要写全，便于追溯和管理。日期填制要写全年月日，如2004年2月1日；流水号的填制必须按固定的编号规则进行，流水号的填写位置在报表的右上角。推荐的编号格式为：年份/月份/流水号，如2004年2月的第15份报表的流水号为04/02/015。第四部分、质量记录报表填写意义与要求3．记录不33目录

第一部分检验控制程序

第二部分不合格品控制程序

第三部分不合格品处理规定

第四部分质量记录报表填写意义与要求

目录34第一部分、检验控制程序

检验工作流程

采购采购检验监控进货检验记录、入库单据外协作件外协件检验检验记录入库单据毛坯毛坯件检验检验记录控制卡片加工机加工件检验检验记录质量控制卡部装部件检验检验记录部件卡总装整机检验检验记录、验收单、合格证第一部分、检验控制程序

检验工作流程采购采购检验监控进货检35第一部分、检验控制程序1.目的对进货、过程和最终产品实施检验和试验，以验证产品要求已得到满足。2.适用范围本程序适用于进货、过程至最终产品的检验和试验的控制。3.职责和权限3.1各制造单位检验部门负责整个生产过程中的质量检验和试验工作。3.2各制造单位工艺部门负责提供检验工艺文件及特定项目的试验规程，对新产品视情况编制质量检验计划，制定检验规程。3.3各制造单位设计部门负责提供技术标准、产品图样和试验验收大纲，及最终产品验收有关材料。3.4物流中心负责进货检验。3.5理化计量部门负责各单位委托检验(化验)并出据相应检验报告。第一部分、检验控制程序1.目的36第一部分、检验控制程序5.控制要求5.1编制检验用技术文件5.1.1必要时，对新产品编制质量检验计划。5.1.2对外购件货品编制检验指导书。5.1.3毛坯、零部件过程检验所需的检验文件1）对重要检测项目编制检验指导书；2）对通用的检测项目编制检验规程；3）对主要件、关键件编制《质量控制卡》；4）所有毛坯、零部件均要按工艺要求确定检验时机，编制检验流程；5）对特殊过程按《特殊过程控制程序》编制相应的检验文件。5.1.4装配过程检验所需检验文件1）所有产品均要编制《部装质量检验卡片》、《总装质量检验卡片》、《电气质量检验卡片》；2）对装配关键工序编制专用的《检验指导书》；3）对整机试车，产品设计部门提供《验收单》及《合格证》。第一部分、检验控制程序5.控制要求37第一部分、检验控制程序5.2进货检验：物流中心负责对进货实施检验，具体按《采购货品管理及外协件质量验收规定》执行。5.3紧急放行或例外放行转序控制5.3.1对于生产急需来不及检验的外购货品，由采购人员提出申请，经单位领导签字、总质量师批准后，可以紧急放行。1）紧急放行的产品零部件应具有可追溯性，物流检验人员要做好醒目的标记（生产号、型件号、批号）和记录；2）依照标记物流中心在适当的时机能够追加规定的检验；3）能够及时解决由紧急放行所引起的任何不合格现象；4）紧急放行或产品经后工序或最终检验为不合格时，能保证立即返回或更换。5.3.2对例外转序的零部件，由各制造单位对各自职责范围内产品例外放行提出申请，由制造单位领导审批，按5.3.3要求处理,若发现不合格时，按“不合格品控制程序”执行。5.3.3对进货物品和各自职责范围内产品，需办理紧急放行或例外放行时，均要填写《例外放行申请处理单》经检验人员确认后，方可第一部分、检验控制程序5.2进货检验：物流中心负责对进货实施38第一部分、检验控制程序办理入库。申请人必须对放行后物品的质量状况实施跟踪。5.3.4如出现跨生产单位需要例外放行的由使用单位办理申请。5.4过程检验和试验 5.4.1凡涉及铸造、锻热、焊接过程检验见《专业过程检验和试验程序》。5.4.2毛坯件、机械加工或产品装配、油漆、包装过程均须按规定的检验和试验程序进行。5.4.3过程检验应在操作者自检的基础上，填好工票或质量控制卡，由操作者持工票或质量控制卡送验。5.4.4检验员对过程质量按图样、标准和工艺文件及检验指导书进行检验，并判断是否合格，对合格零部件进行标识，在工票或质量控制卡上签字方可转序进入装配或入库。对不合格的零部件应做标识和记录，并进行隔离和处置，见《不合格品控制程序》。5.4.5检验员应坚持首件检验、巡回检验，督促操作人员首件送验，防止因图样、工艺、设备、工装等问题造成批量废品。第一部分、检验控制程序办理入库。申请人必须对放行后物品的质量39第一部分、检验控制程序5.4.6要进行零部件入库前的完工检验，必要时在入库前对零部件进行复核检查，并审查加工零件质量控制卡片有无漏项或其他质量问题。5.4.7零部件抽查中涉及内在质量检验和有关试验，由本序检验员委托进行金相检验、理化检验、无损探伤或有关试验，待取得试验报告结果后，再对零部件判断是否合格。对试验周期长且零部件急需转序时，按5．3要求执行。5.4.8对不合格产品按《不合格品控制程序》提交不合格评审，并做标识。凡因让步回用和不合格评审所采取的纠正，由责任部门返工或返修并复检达到要求后，方可入库或转下序。凡评审决定不能使用或检验不允许使用的，要做标识，任何人不得转序或入库。5.4.9对重点过程质量的检验应按过程质量控制要求进行，并填写必要记录，做好控制标识。第一部分、检验控制程序5.4.6要进行零部件入库前的完工检验40第一部分、检验控制程序5.5产品最终检验和试验程序5.5.1产品部装前，部装人员、检验员应对所装配的零件进行检查，核对零部件标识，并向有关人员索取主要件质量控制卡片、不合格品报告单，以防止不符合要求的零件装入产品或让步回用品的错装。5.5.2对重要部件要进行检验测试，并做好记录。5.5.3产品总装要按装配工艺流程，先检查液压系统、电气系统，再进行试车检查。产品试车按规定逐项检查。5.5.4对影响产品精度性能和寿命的主要装配过程（如：部装、刮研、配制、平衡等）。操作工人自检合格后，将自检结果认真正确的填入质量控制卡片中；5.5.5产品总装过程中发现零部件不合格的情况，由总装检验员处置，重新领件更换，在不能更换需要返工或返修时，按《产品质量问题处理规定》执行。所有的不合格状态均要记入产品记录。第一部分、检验控制程序5.5产品最终检验和试验程序41第一部分、检验控制程序5.5.6产品总装检验完毕后,检验人员应及时整理、填写有关检验记录、验收单、合格证明书及主要零部件目录等，并同时将主要件、部装、电气等其它质量控制卡片装入产品档案中。5.5.7用户特殊要求的项目，出现与要求不符时产品主管应及时与用户书面沟通，并取得用户的书面同意和认可后，产品方可挂牌入库。5.5.8产品例行检验:整机装配（机械、电气）调整完毕后，操作者要对产品主要参数、精度、性能等项目进行自检，并认真做好记录和送验。装配检验员按产品检验指导书等有关技术文件的要求，逐台对整机进行全面检验(特殊情况除外)。所检项目合格后,填写质量控制卡片和整机检验卡片，不合格的项目按《不合格品控制程序》执行。对需要用户认可或确认的不合格项目,按5.5.7要求执行。第一部分、检验控制程序5.5.6产品总装检验完毕后,检验人员42第一部分、检验控制程序5.5.9产品确认检验:a.为确保申请许可证产品质量的稳定性,验证质量保证能力的有效性,按照集团公司“出口产品质量许可证”产品在当年的生产频次,以及产品的出口情况,质管部与有关单位协商，根据生产计划的安排，制定每年的产品质量检验计划,报经集团公司领导批准后，根据检验计划选择适当时机(满足1年1次的要求),对产品进行确认检验。b.质管部可根据产品具体品种、规格、型号来选择“出口质量许可证”产品检测方式：由国家或省质量监督检验机构检测，或由公司质量部门对产品进行检测。c.为使确认检验产品质量档案的完整性,所有确认检验的见证材料都要进行存档（保存期不少于3年）。5.5.10产品的例行检验和确认检验,除满足用户特殊要求和有关技术文件的要求外,还应保持和申请办理许可证产品时产品的一致。具体要求见出口产品一致性管理规定。第一部分、检验控制程序5.5.9产品确认检验:43第一部分、检验控制程序5.5.11凡经验证或用户验收提出的问题，必须开据退修单，逐项列出退修项目，按返工或返修进行处理，并经检验员复验合格，且送交的产品质量档案经审查达到要求后，方可在合格证上加盖印章。5.5.12产品装配试车合格后转入拆车工序；操作者应按产品拆车工艺进行拆车，并做好必要的防护和相应的标识，检验员做好相应记录。对在拆车过程中出现的质量问题，检验人员应及时开出退修单，对退修后的项目检验人员要进行复检，确保退修后的项目符合出厂要求。5.5.13产品拆车后；操作者要按产品外观涂漆质量要求进行喷漆，做到符合用户及相关标准要求，检验员要进行检查，并做好检验记录，不合格的要进行返工，合格后挂牌，防止外观质量不合格带到用户现场。（用户有特殊要求的除外。）5.5.14产品转入包装工序，要按产品包装质量规程要求进行操作和检验，操作者应按要求做到实物与装箱单内容一致，被包装件的固定防护要得当；随机附件、备件齐全；技术文件、合格证、说明书齐全、完整且为有效版本。操作者自检合格后，送专检；检验员检验合格后，签发“装箱合格证”。对不能随机装箱的零部件及技术文件要办理“缺件单”，并交有关领导签字后，按规定进行传递。5.5.15打箱人员核对装箱合格证并扣箱，产品公司检验员检查、确认箱外标识，并挂箱外牌、喷涂标识。产品包装结束后，即可办理成品入库手续，由检验员签字，成品库管员清点验收。第一部分、检验控制程序5.5.11凡经验证或用户验收提出的问44第一部分、检验控制程序5.5.16对不在厂内试车或优化试车后直接到用户现场安装调试的产品，相关制造单位要提前制定相应的工艺质量保证措施，并按照专项质量控制措施的要求，做好过程控制及部件试验工作，对试验过程中出现的不符合要求的项目参照5.5.11处理。产品在使用现场安装调试终检验合格后，方可交付用户使用。其相关质量控制卡片在现场填好后，带回盖章，并和其它资料一并收集齐全，达存档要求后，在完工单签订30日内交质管部审查，办理合格证并存档。6．支持性文件和记录6.1《不合格品控制程序》6.2《专业过程检验和试验程序》6.3《产品质量问题处理规定》6.4质量控制卡6.5质量检验工作记录6.6退修单（整机）6.7打箱检查记录6.8质量信息反馈单6.9例外放行申请处理单6.10检验指导书6.11委托检验报告单（理化、探伤）第一部分、检验控制程序5.5.16对不在厂内试车或优化试车后45第一部分、检验控制程序6.12部装质量检验卡片6.13总装质量检验卡片6.14试车卡片6.15验收单6.16电气检验卡片6.17合格证6.18返工返修单6.19不合格品报告单6.20产品确认检验报告

第一部分、检验控制程序6.12部装质量检验卡片46第二部分、不合格品控制程序退货或换货合格否让步回用标识放行或交付持续改进结束准备鉴别不合格品评审不合格品报废返工复检返修复检开据《不合格品报告单》或《物资入库复验报告单》，进行状态标识标识是否不合格品控制流程图

第二部分、不合格品控制47第二部分、不合格品控制程序1．目的通过对不合格品进行控制，防止其非预期的使用或交付。2．范围本程序适用于采购产品以及生产过程中和交付后产生的不合格品的控制。3．职责3．1不合格品的控制，由物流中心和各生产公司的质量部门归口管理。3．3生产公司检验人员负责生产现场不合格品的判定、标识、隔离和记录，质量部门技术人员组织不合格品的评审，对一般的不合格品有权直接评审和处置。5．1不合格品的鉴别5．1．1检验人员对生产现场出现的不合格品依据标准或规定应做出判定，（包括进货检验、毛坯检验、加工检验、装配检验、整机检验，凡不符合图纸及有关要求或发生损坏时，均视为不合格）按要求记录不合格情况，开具“不合格品报告单”进行信息的传递和报告。5．1．2生产过程发生任何不合格品需补制时，均以《废品单》为依据。5．2不合格品的标识和隔离5．2．1检验员对不合格品应按《标识和可追溯性控制程序》中规定的标识方法予以标识。第二部分、不合格品控制程序1．目的48第二部分、不合格品控制程序1．目的通过对不合格品进行控制，防止其非预期的使用或交付。2．范围本程序适用于采购产品以及生产过程中和交付后产生的不合格品的控制。3．职责3．1不合格品的控制，由物流中心和各生产公司的质量部门归口管理。3．3生产公司检验人员负责生产现场不合格品的判定、标识、隔离和记录，质量部门技术人员组织不合格品的评审，对一般的不合格品有权直接评审和处置。5．1不合格品的鉴别5．1．1检验人员对生产现场出现的不合格品依据标准或规定应做出判定，（包括进货检验、毛坯检验、加工检验、装配检验、整机检验，凡不符合图纸及有关要求或发生损坏时，均视为不合格）按要求记录不合格情况，开具“不合格品报告单”进行信息的传递和报告。5．1．2生产过程发生任何不合格品需补制时，均以《废品单》为依据。5．2不合格品的标识和隔离5．2．1检验员对不合格品应按《标识和可追溯性控制程序》中规定的标识方法予以标识。第二部分、不合格品控制程序1．目的49第二部分、不合格品控制程序5．2．2对经检验已判定为不合格品的要进行隔离。可放在隔离箱中，或放置于指定的不合格品存放区域，并作出标识。5．2．3对于不合格品，检验人员应妥善保管。在不合格品未处理之前，不准使用和转移。5．3不合格品的处置5.3.1对于制造过程中本工序能够通过返工达到标准要求的不合格品，能立即返工的，由检验员通知操作者进行返工。返工后应重新进行检验。5.3.2对于制造过程中不能立即通过返工处理的不合格品，检验员应及时将不合格的有关情况填写在“不合格品报告单”上，由本单位质量技术部门组织评审，按《产品质量问题处理规定》执行。评审后做出如下处置：返工；返修；直接让步回用（必须说明理由）；报废。对于评审结论为返修或直接让步回用的零部件按《产品质量问题处理规定》组织实施。凡需采取措施的需经检验员复检签字，作好标记，单据随实物一起入库。涉及顾客合同或协议要求项目的零部件，需征得顾客的同意。因安全性能不合格的关键件，不得返修；若需返工，仅限一次，返工后经检验仍为不合格的，只能拒收或报废。因安全性能导致不合格的最终产品不能让步回用。第二部分、不合格品控制程序5．2．2对经检验已判定为不合格品50第二部分、不合格品控制程序5.3.3判定为不合格品或确认为废品时，由于单位内部责任造成的废品必须由责任者签字确认。对于非本单位责任，由发现单位通知责任单位，并做好通知时间及人员姓名记录，限期责任单位在2小时内到现场验证签章。对预期不到现场的，必须向责任单位领导反映，8小时内不来处理的，发现单位在《废品单》的“废品责任姓名”栏目中备注信息的通知时间及接收者姓名，按发现单位判定的意见生效。对废品责任确认有异议的，应由发现单位负责申请技术鉴定或报质管部申请仲裁，相关费用由最终判定的责任单位承担。若发现单位未按上述规定进行处理，责任由发现单位承担。5.3.4物流中心检验人员对发现的采购物资中的不合格品,能退货或换货的,由采购人员办理退货或换货手续；对于生产急需的，由检验员开据《物资入库复验报告》转采购员，办理不合格品评审、处置手续；由使用单位分管技术领导审批。具体按《采购货品质量管理及外协件质量验收规定》执行。第二部分、不合格品控制程序5.3.3判定为不合格品或确认为废51第二部分、不合格品控制程序5.3.5对不合格品中的大型、关键、成批性零件，自开出单据二日内办理处理手续，逾期不办理者，追究其质量责任。5.3.6对于顾客提供产品判为不合格产品的应按《顾客提供产品控制程序》处理。5.3.7当交付或开始使用后发现产品不合格时，按《服务控制程序》进行服务，或按《产品三包管理规定》实施三包。5.3.8不合格品报告单应建立台帐。5.4废品的管理在生产现场存放隔离的废品均由各公司质量部门负责管理。5.4.1大件废品的管理：凡大、中件发生不合格并确定为废品后，由检查员做出标识，严格隔离管理。5.4.2小件废品管理：各公司要按材料分类设置“废品隔离箱”，由检验员负责对废品件做出标识，严格隔离管理。5.4.3对外铸锻件在加工装配过程发生的不合格品，需要采取技术措施或让步回用的，各公司计划部门须通知物流中心检验部门及物资公司主管人员做好记录，由物资公司与供货单位结算发生费用，对确定为废品件属非本公司责任的，由物资公司办理退货、更换或索赔有关事宜。第二部分、不合格品控制程序5.3.5对不合格品中的大型、关键52第二部分、不合格品控制程序

5.4.4凡生产中发生废品，需补制或补料、补发外购物资等，均以各公司检验部门开出的《废品单》为依据。5.4.5废品的退库与处理1）各公司车间计划部门依据检查员开据的《废品单》办理补制、补料、退库等手续，大中件废品在生产现场放置时间不超过五天；小件废品在现场隔离时间不超过十天。2）凡仍有使用价值的废品，由制造单位处理。5.4.6废品报告单应建立台帐。5.5不合格品的原因分析及纠正措施5.5.1对于生产过程中产生的不合格品由责任部门负责调查分析，按《产品质量问题处理规定》采取相应的纠正措施，并进行月度汇总分析，实施持续改进，防止不合格品的再次发生。5.5.2对于采购过程出现的不合格品，由采购部门按《合格供方评定准则》执行；5．6质量记录的管理：对于不合格的判定、评审和处置过程中形成的质量记录，均应由负有相应责任人员的签字才有效，并由生产公司质量部门统一管理。第二部分、不合格品控制程序5.4.4凡生产中发生废品，需补53第二部分、不合格品控制程序6．支持性文件和记录6．1《标识和可追溯性控制程序》6．2《顾客提供产品控制程序》6．3《采购货品质量管理及外协件质量验收规定》6．4《合格供方评定准则》6．5《服务控制程序》6．6《产品三包管理规定》6．7《产品质量问题处理规定》6．8不合格品报告单；6．9不合格品报告登记表；6．10废品单；6．11废品登记台帐；6．12物资入库复验报告单。第二部分、不合格品控制程序6．支持性文件和记录54第三部分、不合格品处理规定一．《不合格品报告单》、《废品单》的传递、废品损失结算、废品补制以及信息的汇总分析与考核。1、《不合格品报告单》、《废品单》工时填写及传递：《不合格品报告单》、《废品单》是检验人员履行检验、把关、报告职能及相关人员对不合格品进行技术签批处理的重要质量记录，必须具有真实性和可追溯性。报告单填写的各项内容必须与检验记录的内容一致，所填的不合格品让步回用工时必须正确反映不合格品的实际状态。不合格品报告单必须建立台帐，《不合格品报告单》的台帐记录要与单据内容一致。1.1《不合格品报告单》的填写：《不合格品报告单》中所列出的项目内容必须填写齐全。检验人员对已加工工作量进行判定，计划人员计算回用工时，对于让步回用工时的确定是指本道工序已完成的实际工作量即：《不合格品报告单》所列出的“已加工XX%”栏目中的%数的判定，根据发生不合格工序之不合格部位的质量特性所包含的全部工作量，占该工序总工时的百分比确定,工序总工时以工艺定额工时为准。如平面扎刀的回用工时，应为该平面加工完毕应发生的工作量；螺纹乱扣的回用工时应为该螺纹加工完毕应发生的工作量；尺寸超差的回用工时应为该尺寸加工完毕应发生的工作量。

第三部分、不合格品处理规定一．《不合格品报告单》、《废品单》55第三部分、不合格品处理规定

2、《废品单》的填写：经《不合格品报告单》中规定的授权人员处理判定为报废的零件，检验人员应开据《废品单》，如属零件返修后报废，检验人员则根据《不合格品报告单》上的“批废”意见，开据“废品单”并作好记录。报废工时的确定是指从发生报废工时之前的所有工序(包括发生报废的本道工序).开据《废品单》时，检验人员应依照工艺路线规定将发现报废的工序及之前的全部工序，填写在《废品单》报废工序栏内，计划人员将相应工序的定额工时对应填写在工序下面。《废品单》所填各工序的工时应与其相应件号的工票、入库单工时相一致。计算加工责任废品工时，包括直接废品工时和间接废品工时，即从报废件第一道工序的工时至发生报废工序判定量的全部加工工时。第三部分、不合格品处理规定2、《废品单》的填写：经《56第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》、《废品单》的传递3.1《不合格品报告单》填写份数由各生产单位根据实际需要确定，按不合格品处理流程图传递单据，其中一份必须传递至质管部。3.2“废品单”一式四联，(包括加工、装配及各工序开据的废品单)按不同颜色传递要求如下：蓝色一联——传递至质管部，用于进行废品率指标的统计分析。红色一联——传递至生产计划部门，作为废品件补制、领料、补制订单下达的依据；属于外购件的要传递至采购部门。生产计划部门、采购部门要建立废品补制台帐，记录废品补制情况(包括自制件补制和外购件的补制)。绿色一联——用于各生产单位会计和统计进行单位内部成本核算和指标统计。黑色一联——由责任单位签单并保存（主要指铸、锻、铆、热、加工件责任单位）。第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》57第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》、《废品单》的传递3.1《不合格品报告单》填写份数由各生产单位根据实际需要确定，按不合格品处理流程图传递单据，其中一份必须传递至质管部。3.2“废品单”一式四联，(包括加工、装配及各工序开据的废品单)按不同颜色传递要求如下：蓝色一联——传递至质管部，用于进行废品率指标的统计分析。红色一联——传递至生产计划部门，作为废品件补制、领料、补制订单下达的依据；属于外购件的要传递至采购部门。生产计划部门、采购部门要建立废品补制台帐，记录废品补制情况(包括自制件补制和外购件的补制)。绿色一联——用于各生产单位会计和统计进行单位内部成本核算和指标统计。黑色一联——由责任单位签单并保存（主要指铸、锻、铆、热、加工件责任单位）。第三部分、不合格品处理规定3、《不合格品报告单》、58第三部分、不合格品处理规定注：如配制件是主要件，传递时需同时传递“主要件质量控制卡”。按配制要求加工检验并打配对标记配制件入库责任单位领回，由检查员核对两配件的配对标识后，原回用件方可入库相配的两件一同附回用单转入下序配制件检验注意适事项第三部分、不合格品处理规定注：如配制件是主要件，传递时需同时59第四部分质量记录报表填写意义与要求

一、记录过程中常见的问题与对策：

记录是记载过程状态和过程结果的文件，是质量管理体系文件的一个重要组成部分。所谓过程状态主要针对产品质量的形成过程和体系的运行过程，而过程结果则是指体系运行效果和产品满足质量要求的程度。1、在记录过程中常见的问题：（1）盲：记录的设置、设计目的、功能不明，不是为管理、改进所用，而是为了应付检查。（例如：我们在填写质量报表时，本来该真实记录的而为了应付检查而进行更改）

（2）乱：记录的设置、设计随意性强，缺乏体系考虑，记录的填写，保管收集混乱，责任不清。

（3）散：保存、管理分散，未作统一的规定。

（4）松：记录填写、传递、保管不严，日常疏于检查，达不到要求，无人监督，且丢失和涂改现象严重。

（5）空：该填不填，空格很多，缺乏严肃性，法定性。

（6）错：写错别字，语言表达不清，填写错误。（例如：豉油“豉”字写成了“鼓”字〈错别字〉。）第四部分质量记录报表填写意义与要求一、记录过程中常60第四部分质量记录报表填写意义与要求

2、记录的设计和编制意义：（1）记录的充分性和必要性：记录作为基础性和依据性文件，应尽可能全面地反映产品质量形成的过程和结果以及质量管理体系的运行状态和结果。为此，组织既要从总体上评价记录的充分性，力求使原始记录完整，同时又要对每一记录的必要性进行逐一评审和取舍，要注意并非记录越多越好，正确的做法是只选择那些必要的原始数据作为记录。（2）记录的真实性和准确性：真实