市政污水顶管施工组织设计

PAGE第133页*****流域雨污分流及水环境整治工程***路污水顶管工程施 工 组织设计施工组织设计目录TOC\o"1-3"\h\z第一篇、 施工组织与进度计划 3第一章工程施工工期、质量、安全文明承诺 31.工期承诺 32.质量承诺 33.安全文明施工承诺 3第二章编制依据 31.编制依据 32.编制原则 4第三章工程概况 51.工程概况 52.使用规范及图集 53.环境情况 6第四章工程主要施工方法和技术措施 6第一节施工部署 61.施工指导思想 6第二节主要工程的施工方案和施工方法 71.钻孔灌注桩施工 82.高压旋喷桩施工 223.土方开挖 254.顶管井施工 265.顶管施工 296.路面恢复 35第三节顶管施工过程中应对措施 36第四节对顶管井施工的防渗技术措施 42第五节雨季、冬季施工措施 43第五章对顶管工作井及周边环境的监测方案 541.监测的内容： 552.监测要求： 55第六章施工计划网络图 561.施工进度计划安排 56第七章施工总平面布置及有关说明 571.施工总平面布置原则 572.临时设施的位置和规模 583.施工临时用水、用电 584.临时排水 59第二篇、 保证措施 59第八章保证工程质量施工措施 59第一节质量目标及管理体系 591.质量方针 592.质量目标 603.实现本工程目标的执行人 604.为确保工程质量所采取的质量管理体系 605.质量管理说明 64第二节质量保证总体措施 661.验证审核大纲 662.质量管理保证措施 66第三节质量保证管理制度 711.施工技术保证管理制度 712.材料的质量保证措施 743.施工期间对隐蔽工程的质量保证措施 744.为确保质量所采取的检测试验手段措施 775.创优规划 78第九章保证施工进度的施工措施 82第一节工期目标 82第二节施工进度控制计划 82第三节施工进度控制的重点难点 83第四节施工进度横道图 85第五节工期保证措施 85第六节确保工期完成的人力、物力投入 94第七节确保工期完成的预案 95第十章保证安全施工的措施 961.安全管理目标和安全防范要点 962.安全生产保证措施 963.工作保证措施 1024.制度保证措施 1045.主要安全技术措施 1066.安全防护基本用品的防护措施 1117.重大危险源防护措施及预案 111第十一章保证文明、环境保护与治污减排的施工措施 1151.文明施工目标： 1152.保证措施 115第十二章对工程范围建筑物及地下设施的保护措施 122第一节工程范围建筑物的保护措施 122第二节地下设施的保护措施 123第三篇、 组织结构 124第十三章现场施工组织架构 1241.施工人员配备 1252.主要任务分工 1253.经理、副经理、总工程师任务分工 1264.各部门任务分工 128施工组织与进度计划工程施工工期、质量、安全文明承诺我公司将严格按照招标文件的要求，保证工程优质、高效、按期完成。工期承诺在业主要求的工期内完成。质量承诺达到优良工程。安全文明施工承诺达到业主文件要求，并力创安全文明工地。编制依据编制依据《*****流域雨污分流及水环境整治工程—***路污水主干管工程》设计图纸。《*****流域雨污分流及水环境整治工程—***路污水主干管工程》岩土工程勘察报告。国家现行的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。通过阅读图纸及现场考察所得到的工地自然条件、地区资源条件等。我单位的综合施工能力及近年来参加类似工程的经验。编制原则严格遵循施工图纸及技术规范要求，采用先进的国家级、部级和我单位开发的工法施工。提高施工机械化程度，降低施工成本，提高劳动生产率，减轻劳动强度，统筹安排、均衡生产。组织专业队伍上场，装备足够的优良的机械设备进行专业化施工，保证在规定的工期内完成施工任务并力争提前。遵守施工规范和操作规程及国家关于质量、安全生产规定，确保工程质量与施工安全。开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。遵守环境保护法并切实按有关要求和规定来组织实施。工程概况工程概况1)工程地址：本工程为***路污水主干管工程中的第一标段（顶管施工），工程地址位于***路上，***路为城市主干道，交通流量较大，施工前需要对整个路段的交通进行详细的调查，并编制切实可行的交通方案。2）工程内容：包括顶管排水管道、工作井、接收井等内容，污水主管采用钢筋混凝土管，管径d600-d2000。管道全长2270米，该污水管道服务面积7.9Km23)施工方法：W16-W16-2及W21-W21-2段d600污水管道采用大开挖施工方法，其余采用顶管施工。4）管道材料：顶管采用钢筋混凝土管，开挖段采用球磨铸铁管。5）检查井混凝土强度等级为C25，抗渗等级为S6使用规范及图集《给水排水图集》S01-2004；《排水检查井》02S515；《混凝土模块排水检查井》05SS522；《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008；环境情况本顶管工程施工在***路上进行，***路为城市主干道，道路交通繁忙，车辆和行人较多，且不能完全封闭交通。道路两侧为商住房等建筑物，施工过程中要确保现有建构筑物、道路、管线及其它专业管线设施不因管渠的施工而产生缺陷或损坏，同时也要确保交通顺畅、商铺不影响营业等的影响和保持现有管渠排水的畅通。工程主要施工方法和技术措施施工部署施工指导思想为“安全、优质、按期、有序”完成本标段项目工程，确保兑现承包合同，以精品工程回报业主，制定施工指导思想为：精心组织、强化管理、科技引路、技术先行、严控质量、兑现工期、注重环保、安全文明。精心组织成立组织精干、能高效运作的项目经理部，现场指挥，确保合同的兑现。强化管理以人为本，以工程为对象，以“保工期、保安全、创优质”为目标，以合同为依据，强化企业的各项管理，精心组织，充分挖掘各生产要素的潜力，确保目标的实现。科技引路在项目总工程师的领导下，针对工程的特点及其重、难点，组织专家和工程技术人员共同努力，积极开展QC活动，攻克技术难关，大力推广现有的技术成果和施工经验，指导现场施工，并争取在施工技术上有突破。技术先行学习新规则、新工艺，制定详细的工艺流程，配备精良的机械设备、试验设备和计算机设备，确保新技术的实施。严控质量借鉴我公司曾参建过的工程项目质量管理的成功经验，把IS09001：2000标准的质量管理和质量保证模式贯穿施工全过程，严格执行合同的技术标准，配备足够的专职质检人员，对项目施工的全过程实施严谨科学的质量监控，多出精品。兑现工期合理地组织流水作业和各工序的衔接，保证在合同工期内完成本项目全部合同工程。注重环保施工过程中严格控制施工废水和生活污水排放，保护植被；采取洒水、遮盖等方法，控制施工扬尘，做好周边的环境保护，减少噪声污染。安全文明切实搞好安全标准工地建设，配足安全检查人员，加强现场检查力度，确保施工和人身安全；施工总体安排。由于本工程施工工期较紧和工程量较大的特点，采用全线开工局部流水作业的施工方法。主要工程的施工方案和施工方法本工程主要施工步骤为：1）钻孔灌注桩2）高压旋喷桩3）土方开挖4）顶管井制作5）顶管施工钻孔灌注桩施工本工程钻孔顶管井施工前均要进行钻孔灌注桩施工，灌注桩桩径为ø800，整个工程灌注桩为156米，每根桩长度为20米，总长为156×20=3120米，计划采用三台桩机同时进行施工。施工前准备1、材料1）水泥：宜用32.5或32.5以上的硅酸盐水泥，有出厂合格证并经复试合格。2）砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3％。3）碎石：粒径10～40mm，含泥量不大于2％。4）钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（进口钢材需先经化学成分试验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。2、施工机械确定成孔机械、配套设备；采用泥浆护壁成孔时，应标明泥浆制备设施及其循环系统。成桩机械必须经鉴定合格。施工机械性能必须满足成桩的设计要求。3、施工人员1）机械操作人员必须具备经过培训，具有上岗证。2）电焊工持证上岗4、作业条件1）施工前应作场地查勘工作，如有电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应妥善处理后方能开工。2）场地要采取有效的排水措施，并按要求设置液浆池和沉淀池。3）应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计（或方案）、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。操作工艺（1）先进行定位放线，并做好标记。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录。桩位经复核无误才可进行施工。（2）护筒应按下列规定设置：1）护筒一般用4～6mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确、筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时回填位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于30mm。3）护筒的埋置深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。（3）作护壁和排碴用的泥浆，其制作及性能要求符合下列规定：1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。2）在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2～1.3。3）在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。4）泥浆的控制指标：粘度18～22s；含砂率≤8％；胶体率≤90％。施工中经常测定泥浆比重、粘度、胶体率和含砂率。（4）泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5～2倍。（5）应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多于的泥浆应及时排出基坑。（6）泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥沙杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。（7）钻具和钻头可按下列规定选用：1）在一般粘性土、淤泥、淤泥质粘土以及砂土中，采用笼式钻头。2）在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。3）遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头。4）在硬岩中，可用牙轮钻头。5）冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头、冲岩钻头小50～80mm；修孔钻头大10～20mm；扩孔钻头大60～100mm。冲击钻头必须设置打捞环。（8）在冲击钻头锥顶和提升钢丝绳之间，必须设自行转向装置，以保证钻头自动转向，防止形成梅花孔。转向装置可用合金套、转向套、转向环、转向杆等。钻头重量大的要采取合金套。钢丝绳应选择优良、柔软、无断丝者，且其安全系数不得小于12。连接吊环处的短绳和主绳（起吊钢丝绳）的卡扣不得小于3个，各卡扣均应受力均匀，在钢丝绳与吊环弯曲处应安装槽形护铁（俗称马眼），以防扭曲及磨损。（9）钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：1）在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；2）在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。（10）冲击成孔应遵守下列规定：1）开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块类小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。2）必须保证泥浆的供给，使孔内浆液面稳定。3）在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按下表的施工要点进行。4）YKC往复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照上表中的施工要点，如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。5）开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜，如发现钻孔偏斜，应立即回填片石至偏孔处上部0.3～0.5m，重新钻进。6）遇孤石时可适当抛填硬度相似的片石，用高锤冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。7）必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻事故。8）应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免掉钻。9）应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。（10）钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩径、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。1）当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；2）钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；3）护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。（11）冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理：1）产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛填泥土块夹片石至偏孔开始处以上0.5～1m，重新钻进，不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻。2）钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的泥土块，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进。3）沿护筒周围冒浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土，并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。（12）若遇卡钻、掉钻，应按下列方法处理：1）卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提。2）掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。（13）桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进4～5m深后，每钻进0.5～1m应抽碴一次，并及时补给泥浆。（14）钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径宜为第二级钻头直径的0.6～0.8倍。（15）冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。钻孔桩入岩后宜每钻进100mm取一次岩样。（16）钻孔桩清孔应按下列规定进行：1）对以原土造浆的孔，钻到设计深度后，可使钻头空钻不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.15～1.25左右；3）清孔后的沉碴厚度，端承桩不得大于100mm；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。（17）冲孔桩清孔应按下列要求进行：1）孔壁土质较好，不易塌孔者，可用空气吸泥机清孔。2）孔壁土质较差者，可用泥浆循环或抽碴筒排碴清孔。清孔后泥浆比重应控制在1.15～1.25，粘度≤28s，含砂率≤10％。3）清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定。4）清孔后孔底沉碴允许厚度应符合设计及规范规定要求。（18）全套管护壁冲抓桩是用钢套管强力向地层磨切钻进和护壁，套管内用机械抓斗直接抓土弃土成孔的施工方法。该施工方法具有造孔直径大、破岩能力强、施工机械化程度高、孔底沉碴少、成桩质量可靠、对环境没有泥浆污染等特点，适用于各种复杂土层的桩基施工。（19）由于全套管护壁冲抓桩的施工机械对施工场地要求较高，所以施工场地必须满足下列条件：1）场地平整坚实，地面承载力不少于100kPa；2）场地坡度不大于1％，平整度不大于±5cm；3）场内应设有往外弃土的运输道路。（20）桩机就位后，调整好机架的水平位置，检查第一节套管的垂直度符合要求后，即可进行压管作业。一般应将第一节套管压磨至连接套管深度，接上第二节套管方可进行抓土。（21）抓土与磨压套管可同时进行，但应随时控制好抓斗挖进深度与套管压磨深度。在各种土层中施工应按下列规定执行：1）在淤泥层或淤泥质土层挖土时，套管保持预先压磨1.5m以上的进尺，以防止地下水过多进入套管内和保持套管外壁的土层的完整性。2）在一般土层或粘土、亚粘土层挖土时，套管也应该保持预先压磨1m左右的进尺，并注意保持套管的磨进速度。3）在基岩挖进过程中，如套管压磨难下，可用冲岩锤破岩预挖，但超挖深度不得大于1.5m，以防套管底端切削齿损坏钢丝绳及出现卡抓斗和冲岩锤事故。4）为防止抓斗、冲岩锤往下冲击时，钢丝绳松绳太多而造成抓斗、冲岩锤对套管内壁的损坏变形，应按土层软硬程度控制好抓斗、冲击锤的起落高度：一般以2～4m为宜。5）压磨套管时，其反力不得过大，在反力的作用下机座升离地面时，加压应停止，可在原位不停摆动套管。（22）清孔前先用抓斗抓去孔底虚土，孔内灌满水后用高压水清孔器进行清孔，清孔时注意补足水压。清孔后的沉碴厚度应符合设计要求。（23）在连接套管时，吊机应吊稳和套准套圈键槽，才将套管慢慢放下吻合驳接。接头螺栓要均匀用力旋紧。拆套管时，吊机吊钩应垂直对准套管中心点慢慢起吊，不得强拉猛扯。套管应放在有垫木的地面上，以保护接头键槽、套圈不受损坏。接头键槽、螺栓、螺孔等必须清洗干净，及时涂防锈油。（24）全套管护壁冲抓桩的钢筋笼可在清孔后进行安装，要使用全桩长钢筋笼。（25）钻（冲）孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：1）钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。2）加劲箍应在主筋外面，主筋不设弯钩，钢筋头也不得向内弯曲，以免阻碍导管工作。3）主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不小于500mm区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。4）钻（冲）孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm。5）全套管护壁冲抓桩的钢筋笼外径应比桩孔设计直径小250mm。6）钢筋笼制作还应执行有关规范要求。施工方法测放桩位测量放样根据桩位平面图，用经纬仪定向，钢尺量距按平面图位置确定各桩位点，每个桩位点用显著标志钉入地下，点位误差精度<20mm。开挖土坑，埋设护筒前后，须重新复核桩位。测量规程控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。控制误差小于±5mm，桩位误差小于10mm，位置符合设计要求。钢护筒埋设钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1/200。椭圆度不大于20mm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。钢护筒采用埋入法，确保垂直度控制在1/200以内，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m。护筒周边用粘性土回填后夯实。护筒埋设完毕后，及时测量并记录筒顶边沿水准高程。泥浆泥浆采用优质粘土加膨润土，采用正循环方式进行泥浆循环。泥浆控制措施如下：控制泥浆比重泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.05～1.15之间。控制泥浆粘度由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制一般地层18～22S，松散易坍地层19～28S。控制泥浆PH值在泥浆使用前，对泥浆的PH值进行测定。泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH<7时，泥浆为酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7，为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。泥浆PH值应控制在7~9。泥浆循环系统钻进时，细粒钻渣流入沉淀池内，沉淀后用泥浆泵抽吸排除。经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆池后流回钻孔内。成孔采用GF-220型钻机成孔，泥浆循环采用正循环。成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。采用锥形钻，其锥形夹角不得小于120度。钻头直径应根据施工工艺和设计桩径合理选定。成孔用钻头应经常检查核验尺寸。成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始记录。成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。注入孔口的泥浆性能指标依照下表所示：注入孔口泥浆性能技术指标项次项目技术指标1泥浆密度正循环成孔≤1.152漏斗粘度正循环成孔18″～22″成孔过程中排出孔口泥浆性能指标，其值不得大于下表的规定：排出孔口泥浆性能技术指标项次项目技术指标1泥浆密度正循环成孔≤1.302漏斗粘度正循环成孔20″～26″成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定。正循环成孔不应低于自然地面30cm。钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标。泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理之。成孔至设计深度后，应会同工程有关各方对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序的施工，成孔、清孔、灌注混凝土采用多台设备施工时当钻机移位后下道工序设备未及时到位前，应采取措施保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d或最少时间间隔不应少于36小时。一次清孔钻孔完成之后，经测量检查达到设计深度并经监理工程师确认，即可进行清孔。一次清孔采用正循环系统利用成孔钻具直接进行。清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，输入泥浆循环清孔。一次清孔结束后，迅速拆除钻杆、钻头，安放钢筋笼和下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能满足规范要求后即进行吊放钢筋笼，随后进行二次清孔。二次清孔后桩底沉渣厚度不大于100mm。待检测合格后，即可拆除导管进行灌注。钢筋笼钢筋笼的加工钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记录相互对准依次扶正箍并一一焊好。为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。钢筋笼分节现场制作，钢筋笼对接孔口进行。钢筋笼制作使用专门支架。钢筋笼的起吊，就位和对接将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后采用帮条焊对接。为节省时间，帮条的一端先焊在钢筋笼上，在孔口处只完成帮条焊对的另一半，焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。为保证钢筋保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不少于2组，每组块数不少于3块。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。钢筋笼制作允许偏差应符合下表所示：项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼整体长度±100料斗在导管内布置球胆作为隔水栓。施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土2m以上。导管选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节尺寸定为3m，标准节每节2.5m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。导管按规定进行气密试验，气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。水下混凝土浇筑钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为4～6小时，坍落度180±200mm，须检查坍落度和均匀度、温度、含水量合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底50cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在3～6m，最小不小于2m。混凝土灌注应连续进行不得中断。施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.05～1.30之间。高压旋喷桩施工本工程采用双重管高压旋喷桩施工方法，高压旋喷桩桩截面为D800，总长度为8458米。1、高压旋喷桩施工工艺流程为：施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。2、施工方法2.1场地平整先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。2.2测量定位首先采用全站仪根据高压旋喷桩的桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。2.3机具就位：人力缓慢移动至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。2.4启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进：采用二重管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，高压水喷嘴边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，至设计标高后停止钻进。2.5浆液配置：高压旋喷桩的浆液，采用复合硅酸盐水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制为水灰比1∶1，水泥浆比重1.49。搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。2.6喷射注浆在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆旋转30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为260mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度。保证桩顶密实均匀。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。2.7冲洗：喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。2.8重复以上操作，进行下一根桩的施工。3、施工注意事项：3.1施工前，要求检查旋喷管的高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，合格后方可喷射浆液。3.2喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障。3.3旋喷过程中，冒浆量控制在10%～25%之间。3.4高压喷射注浆完毕后，应迅速拔出喷射管。3.5施工中做好泥浆处理，及时将泥浆运出。3.6相邻两桩施工时间间隔不小于48h，间距不小于4～6m。3.7质量检验在旋喷注浆结束28天后进行，检验桩的数量不小于已经完成桩数的2%～5%，不合格者进行补喷。土方开挖钻孔灌注桩及高压旋喷桩施工完成后开始顶管井的土方开挖。1、土方开挖准备1.雨期施工应准备防雨、排水、护坡用材料（如雨衣、塑料布、潜水泵等）。2.机械：挖掘机、自卸汽车、水泵等。3.工具：铁锹、十字镐、大锤、钢钎、钢撬棍、手推车等。2、顶管井开挖1.每一个顶管井采用一台抓斗挖土机进行开挖。2.开挖时预留一定的土方，进行人工开挖，防止基底土壤受到扰动。3.开挖过程中，随时对开挖尺寸和土体质量进行检验，边坡进行人工整修、夯实，开挖轮廓必须符合施工图。4.开挖中如发现地质情况与图纸不符，立即报监理工程师和设计单位处理。5.夏秋季节，天气多变，若遇下雨，及时用防雨布复盖开挖面，防止雨水冲刷边坡和侵蚀基底土壤。6.基坑底部沿四周设置2％坡度的排水沟，四角设置1000×1000mm的集水坑，积水坑的深度比四周沟深500mm，及时将集水排到下水道。顶管井施工土方开挖完成后，就可以开始顶管井的制作。1、钢筋工程：进场使用的所有钢筋均应有出厂质保书，使用前按规定作检测试验，需要焊接的作焊接工艺试验检测，待检测试验合格后方可施工。钢筋制作前认真熟悉图纸，每个部份使用的钢筋品种，规格、形状、尺寸、数量等准确无误。钢筋在遇洞口或相邻墩墙，必须按规范或设计要求进行相应加强处理。构件受拉区域的同一截面钢筋接头不得超过钢筋总数的50%，接头相互错开时，其间距不小于钢筋直径的35—40倍，接头与相邻钢筋间的净距应大于混凝土骨料的最大粒径。钢筋安装时，必须核对钢筋的安放位置，间距和保护层厚度，并报请监理工程验收合格后，方可进行下道工序的施工。2、模板工程模板支撑体系采用钢管扣件支撑。对于模板的设计、制作安装必须满足混凝土的浇筑和振捣要求。为了混凝土表面光洁、平整，且不至于脱模困难、浇筑前模板内表面涂刷一层隔离剂，严禁涂刷废机油。模板接缝平整严密，浇筑混凝土不漏浆，混凝土达到规定要求方可进行模板拆除，模板的拆除顺序为先支的后拆，后支的先拆，非承重的先拆，承重部位后拆。使用专用工具拆模，不要硬撬或用力过猛。3、混凝土浇筑由混凝土公司提供商品混凝土，并负责混凝土运输、泵送工作。混凝土进场后，立即检查到货混凝土是否与设计要求相符，并检查在运输过程中有无发生离析现象。确认混凝土质量完全符合设计要求后，方可进行浇筑。为了防止混凝土浇筑过程中产生分层离析，应用溜筒垂直输送混凝土，溜筒底部离浇筑面高度控制在1米以内。在浇筑井壁时，从两端向中间浇筑，防止模板吸水膨胀，造成壁板弯曲变形。混凝土浇筑时，应分层、分段进行。施工中使用70振动棒，有效长度为500㎜，分层浇筑厚度为50×1.25=625mm，下层混凝土初凝前必须浇筑上层混凝土，为了保证结构具有良好的整体性，混凝土浇筑应连续进行，浇筑的间隔时间最长不得超过1.5小时。混凝土浇筑采用插入式振捣器，垂直振捣。振捣器移动次序采用行列式插入，插入间距为400—500㎜。振捣上层时，应插入下层深度约50㎜，以消除两层间的接缝。操作振捣器时，应快插慢拔，上下略有移动，插入点排列均匀，逐点移动，顺序进行，不漏振、不重振。每一插入点的振捣时间约为20—30秒，时间过短，混凝土振不实，时间过长会发生离析，甚至发生涨模。实际操作时，以混凝土表面呈水平状、出现水泥浆、不再出现气泡和明显沉落为度。振捣器的圆柱棒不得碰撞模板、钢筋或预埋件，更不得挂在钢筋上。施工采用多台振捣器同时作业时，作业前应划分每台振捣器的振捣范围，防止漏振、重振。按规定留置抗压强度试块和抗渗试块，混凝土试块每100立方米留置一组抗压试块，不足100立方米按一组进行留置；试块取样：根据现场进料情况，在业主及监理工程师监督下随机取样。混凝土浇筑完12个小时后，用草垫复盖，派专人浇水养护，保持混凝土表面湿润。留制的试块同等条件进行保养。顶管施工本工程顶管采用泥水平衡方法进行施工一、泥水平衡式顶管概况微型掘进机被主顶油缸向前推进，掘进机头进入止水圈，穿过土层到达接收井，电动机提供能量，转动切削刀盘，通过切削刀盘进入土层。挖掘的土质，石块等在转动的切削刀盘内被粉碎，然后进入泥水舱，在那里与泥浆混合，最后通过泥浆系统的排泥管由排泥泵输送至地面上。在挖掘过程中，采用复杂的土压平衡装置来维持水土平衡，以至始终处于主动与被动土压之间，达到消除地面的沉降和隆起的效果。掘进机完全进入土层以后，电缆、泥浆管被拆除，吊下第一节顶进管，它被推到掘进机的尾套处，与掘进头连接管顶进以后，挖掘终止、液压慢慢收回，另一节管道又吊入井内，套在第一节管道后方，连接在一起，重新顶进，这个过程不断重复，直到所有管道被顶入土层完毕，完成一条永久性的地下管道。掘进机在掘进过程中，采用了激光导向控制系统。位于工作后方的激光经纬仪发出激光束，调整好所需的标高及方向位置后，对准掘进机内的定位光靶上，激光靶的影像被捕捉到机内摄像机的影像内，并输送到挖掘系统的电脑显示屏内。操作者可以根据需要开启位于掘进机内置式油缸进行伸缩，为达到纠偏的目的，调整切削部分头部上下左右高度。在整个掘进过程中，甚至可以获得控制整个管道水平、垂直向30cm内的偏离精度。当工作井完成以后，经调试完毕的液压系统，顶管掘进机便通过运输至工地，并安装就位至导轨上，微型掘进设备还包括，操纵室和遥控台、液压动力站、后方主顶、泥水循环装置，激光定位装置，减摩剂搅拌注入装置，泥水处理装置；其他辅助装置包括起重机，发电机、卡车、电焊机等。随后，微型掘进装置上。泥水平衡式顶管突出的优点：（1）适用的土质范围比较广，如在地下水压力很高，以及变化范围很大的条件下，它都适用。（2）可有效地保持挖掘面的稳定，对所顶管子周围的土体扰动比较小，因而由顶管引起的地面沉降较小。（3）与其他类型的顶管比较，泥水顶管施工时的总推力比较小，尤其在粘土层这种表现得更为突出，所以特别适用于长距离顶管。（4）工作坑内的作业环境较好，作业比较安全，由于它采用泥水管道，输送弃土，不存在吊土，搬运等危险的作业。（5）泥水输送弃土为连续作业，因此进度比较快。二、施工工艺流程：测量引点→工作井施工→测量放样→井下导轨机架、液压系统、止水圈等设备安装→地面辅助设施安装→顶管掘进机吊装就位→激光经纬仪安装→掘进机出工作坑→正常顶进→顶管机进接收坑，三、顶力计算、最大顶距确定本工程顶管单元长度根据设计图纸的井室位置、地面运输和开挖工作坑的条件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力等因素确定单元长度。本工程土质参数基本相同，顶力计算时分不同管径取一个最大管径和最大单元长度进行计算。四、地面准备工作在顶管顶进施工前，按要求进行施工用电，用水，通道，排水及照明等设备的安装。施工用电每台套采用150KW的发电机组。水需从外拖运，要修进场简易便车道，保证施工管材料、设备及机具进场。还需铺毛渣石的场平。现场设备摆放空间至少需长45米，宽55米的平整封闭场平区域。施工材料，设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求。管节等准备要有足够的余量(30～40m)。井上，井下建立测量控制网，并经复核报验监理认可。五、井下准备工作及井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。顶管基座为钢结构预制构件，顶管基座位置按管道设计轴线准确进行放样，安装时按照测量放样的基线，吊入井下就位安装固定。基座上的导轨按照顶管设计轴线并按实测洞门中心居中放置，并设置支撑加固，保证基座稳定不变形。六、后座墙后座墙是顶进管道时为千斤顶提供反作用力的一种结构，有时也称为后座、后背或者后背墙等。在施工中，要求后座墙必须保持稳定，一旦后座墙遭到破坏，顶进工程就要停顿。后座墙设计要通过详细计算，其重要程度不亚于顶进力的预测计算。1．后座墙主要有功能是在顶进过程自始至终地承担主顶工作站顶管前进时的后坐力。后座墙的最低强义应保证在设计顶进力的作用下不被破坏，要求其本身的压缩回弹量为最小，以利于充分发挥主顶工作站的顶进效率。在设计和安装后座墙时，应使其满足如下要求。（1）、要有充分的强度在顶管施工中能承受主顶工作站千斤顶的最大反作用力而不至破坏。（2）、要有足够的刚度当受到主顶工作站的反作用力时，后座墙材料受压缩而产生变形，卸荷后要恢复原状。如压缩回弹量大，会导致大量行程消耗在后座墙压缩变形土，从而大在降低千斤顶的有效冲程，使顶进效率降低。故后座墙必须具有足够的刚度。（3）、后座墙表面要平直后座墙表面应平直，并垂直于顶进管道的轴线，以免产生偏心受压，使顶力损失和发生质量、安全事故。（4）、材质要均匀后座墙材料的材质要均匀一致，以免承受较大的后从力时造成后座墙材料压缩不匀，出现倾斜现象。（5）、结构简单、装拆方便装配式或临时性后座墙都要采用普通材料、装拆方便。2、后座墙的强度及其影响因素:后座墙的强度取决于千斤顶在顶进过程中施加给后座墙的最大后从力，后从力的大小与最大顶力相等。影响顶力的因素甚多，可分为客观因素及主观因素两类。客观因素包括管材种类、管径大小、顶距长短、覆土厚度、土的种类、地下水位、管节重量等；主观因素包括操作误差、顶进方法、中途停工与否、是否采用润滑剂等。影响顶进力的客观因素在其他章节已经作了介绍。现在主要讨论影响后座墙强度的主观因素。（1）、顶进误差在顶进过程中，由于土质、设备的操作等原因，导致管子的方向或高程出与偏差，这种偏差称为顶进误差，简称误差。这种误差将导致顶力增加。技术熟练的工人应既能采取措施防止误差的出现，又能及时发现误差的趋势而加以校正，使误差发展不致过大，并保持在容许范围以内，顶力即使增加也不显著。否则，当误差出现时，校正易操之过急而造成管线上出现折线段、错口等现象，从而导致顶力不断增加，使后座墙遭到破坏。（2）、中途停工顶进作业一开始，中途就不能停顿。如果停止一段时间后再顶进，其起始顶力要大大超过停工前的顶力。这主要是由于停工时间过长，使管顶土层坍落的缘故。在地下水位以下顶进时，因停顶而使液化的粉细砂将管周围包裹起来，顶力也会大大增加，如果顶力增加至后座墙的设计强度，此时就不能再顶进，必须对后座墙进行加固后方可再顶进。另外，在顶进过程是否采用注浆润滑措施，对顶力的影响甚大。如采用注浆润滑，施工中的顶进阻力将减小很多。由于主观因素对顶力的影响是人在操作过程中造成的，或者是事先未预计到的情况，所以对主观因素的影响不能事先计算，只能在施工过程中加强管理，防患于未然，以其不使顶力增加。因此，在计算所得顶力的基础上，适当增加安全系数，作为防止主观因素影响的储备力量，并严格遵守操作规程，就能保证后座墙在设计强度以内，不致受超负荷顶力的影响而导致破坏。3、后座墙的刚度要求顶管时要求后后座墙具有充分的刚度，以避免往复回弹，消耗能量。要保证受最大顶力时不变形，或只有少量残余变形，后座墙应尽量采用弹性小的材料。如果后座墙弹性过大，顶进的后从力先压缩后座墙，直到后座墙被压紧而不能再压缩时顶力才向前发挥作用使管段前进，千斤顶卸荷，后从力解除后，后座墙虽然有残余变形但不大，甚至可以恢复到未受荷载的状态，可是下一次顶进时，仍要先压缩后座墙，因而每次顶进都要浪费一段千斤顶行程于压缩后座墙。用短行程千斤顶，行程一般为200mm，而后座墙压缩量为20～30mm，这样就可使千斤顶行程在顶管前进时的利用率只有70%～80%，每顶进2m长的管节，需12～14个行程。若再考虑到传力工具的压缩，需要的行程数还要增加。所以，要提高顶进效率，除采用长行程的千斤顶外，还应设法增加后座墙的刚度。4．、后座墙的形式和类别后座墙形式虽然多种多样，但就其使用条件来讲，基本上有以下三种：①.覆土较薄或穿过高填方路基的顶管，无土抗力可利用时修建的人工后座墙；②.覆土较厚时可以充分利用土抗力的天然后座墙；③.在混凝土或钢筋混凝土竖井内建筑的现浇钢筋混凝土后座墙。GB50286—2008规范中对装配式后座墙作出了如下规定：①.装配式后座墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，组装后的后座墙庆有足够的强度和刚度；②.后座墙土体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；③.装配式后座墙的底端宜在工作坑底以下（不宜小于50cm）；④.后座墙土体壁面应与后座墙贴紧，有间隔时应采用砂石料填塞密实；⑤.组装后座墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴，并层层固定。顶管工作坑及装配式后座墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合表9-3中的规定。工作坑及装配式后座墙的施工允许偏差（mm）表2项目允许偏差工作坑每侧宽度不小于施工设计规定长度装配式后座墙垂直度0.1%H水平扭转度0.1%L注：H——装配式后座墙的高度（mm）；L——装配式后座墙的长度（mm）。路面恢复6.1主干道恢复路面检查井施工完成后，主干道需要按照设计要求进行沥青恢复，主干道沥青恢复按照6㎝细粒式沥青混凝土、6㎝中粒式沥青混凝土、4㎝粗粒式沥青混凝土进行恢复，沥青恢复时需要铺设高强度玻璃纤维格栅。人性道恢复人行道恢复按照设计要求进行恢复，人行道快料铺设垫层材料为7㎝C15混凝土垫层，1:2.5水泥混合砂浆，上面按照设计要求进行花岗岩、大理石或面包砖铺设。水泥混凝土路面水泥混凝土路面按照原样进行恢复。顶管施工过程中应对措施1.进出洞口措施顶管和微型隧道施工中的进出洞口作业是一项很重要的工作，施工中应充分考虑到它的安全性和可靠性。尤其是从工作坑中的出洞开始顶管，如果出洞安全、可靠又顺利，那么可以说顶管施工已成功了一半。许多顶管工程就是失败在进出洞口这两个环节上。顶进前，为防止洞口处的水土沿工具管外壁与洞门的间隙涌入工作井，在工作井内洞口处安装一道环形橡胶止水圈。在顶进施工过程中又可防止减摩浆从此处流失，保证泥浆套的完整，以达到减小顶进阻力的效果。工程技术人员、施工人员应了解施工现场情况和熟悉洞门附近的地质情况。分析可能出现洞口漏泥、水情况，井内布置一台排污泵，并制定相应的措施。在机头进洞时因土体是流沙，地下水位高，土体松软，地基承载力差，虽然经过地基处理，但为了机头顶进安全，机头不下沉，还应有机头加固措施。机头进洞时将机头与后面的五节管用拉杆连接起来，使之成为一个整体，并在导轨上用两个手拉葫芦间隔一米拉紧，从而使机头沿着导轨方向顺利顶进。掘进机头顶进到位后，吊放第一管节，拼接完毕，然后在工具管后管节内安装工具管辅助设备。1、管节运输根据本工程施工场地情况，管节由16T吊车卸到指定位置后，再由吊车将地面管节吊运至井下。2、管节顶进顶管管节采购成品管，对成品管生产制造厂家制造管子的资质和能力进行考查。生产过程中派专人检验，检验质量必须在外观质量、尺寸及允许偏差都检验合格后方可送至工地。运至工地后根据标书要求进行抽验，合格后才能送至工作面使用。掘进机头进洞后的轴线方向与姿态的正确与否，对以后管节的顶进将起关键的作用，因此在顶进时，机头与前5节管子应连在一起，用拉杆将前5节管子与机头固定，防止机头重量大而下沉。实现管节按顶进设计轴线顶进，做好顶进轴线偏差的控制和纠偏量的控制是关键。根据控制台显示屏激光点及时调节纠偏油缸，使其能持续控制在轴线范围内。要严格按实际情况和操作规程进行，勤出报表、勤纠偏，每项纠偏角度应保持10′～20′，不得大于1°。严格控制机头大幅度纠偏造成顶进困难、管节碎裂。在穿越河道时，应放慢顶速，并严格控制注浆压力，防止贯通河床。3、顶管顶进与地层形变控制顶管引起地层形变的主要因素有：掘进机头开挖面引起的地层损失，机头纠偏引起的地层损失，机头后面管道外周空隙因注浆填充不足引起的地面损失，管道在顶进中与地层摩擦而引起的地层扰动，管道接缝及中继间渗漏而引起的地层损失。所以在顶管施工中要根据不同土质、覆土深度和地面沉降的情况，配合测量报表的分析，及时调整泥水与土压平衡值，同时要求坡度保持相对的平稳，控制纠偏量，减少对土体的扰动。根据顶进速度，控制排泥量和地层变形的信息数据，及时调整注浆压力和注浆量，从而将轴线和地层变形控制在最佳的状态。4、触变泥浆减摩是顶管施工中减少顶力的一项重要技术措施，在顶进过程中，通过顶管机尾部的同步注浆与管道上的预留孔向管节外壁压注一定数量的减摩泥浆，采用多点对称压注使泥浆均匀地填充在管节外壁和周围土体的空隙来减小管节外壁和土体间摩阻力，起到降低顶进时阻力的效果。在管节外壁能否形成完整的泥浆套，将直接影响到泥浆的减摩效果。减摩泥浆采用触变泥浆，该浆液性能稳定，且有良好的触变性，又有一定的稠度（浆液配比见下表）。施工过程中，泥浆应保证不失水、不沉淀、不固结，泥浆的配比应根据不同的地质情况作相应的调整，使泥浆适应土层的特性，起到预期的减摩效果。施工过程中还可配制特殊的泥浆以满足顶进施工中特殊适应土层的特性，起到预期的减摩效果。施工过程中还可配制特殊的泥浆以满足顶进施工中特殊要求。浆液配比（重量比）表3膨润土水纯碱CMS400适量（6）（2.5）浆液质量指标:a、稠度12～14cmb、PH9～10c、析水率＜2%压浆时，储浆池内的触变泥浆由地面上的压浆泵通过管路压送至管道内的压浆总管，并到达连通各压浆孔的软管内，通过控制压浆孔球阀来控制压浆。5、顶管进接收坑（1）顶管机出洞前洞口土体加固根据顶管进展情况，为保证掘进机能顺利进入接收井，防止掘进机出洞后水土沿工具管与井圈之间的建筑空隙涌入接收井内，保证井内接头能顺利施工。如果发现地质较差，在掘进机到达接收井前，可对洞口土体进行注浆加固，加固范围洞口前5m范围内，洞口四周距管道外侧2～3m。（2）顶管机状态的复核测量掘进机进入接收井前的复核应测量顶管机所处的方位，是确认顶管状态、评估掘进机出洞时状态和拟定施工轴线及施工方案等的重要依据，使掘进机在此阶段的施工中始终按预定的方案实施，以良好的状态、准确无误地进入接收井内。（3）凿除砖墙（4）顶管机进接收坑在接收井砖墙封门破坏后掘进机头应迅速、连续顶进管节，尽快缩短出洞时间。掘进机整体进洞后应尽快把机头和混凝土管节分离，并把管节和接收井的接头按设计要求进行处理，减少水土流失。2.顶管施工测量和方向控制措施1）测量及控制指标为了保证顶进轴线控制在设计轴线允许偏差范围内，在顶进过程中要密切注意激光点的偏向。轴线测量的控制系统设在工作井内液压主顶装置中间。施工中需经常对控制台进行复测，以保证测量精度，控制台基础应用混凝土浇筑在沉井底板上。按独立坐标系放样后用测量控制台使它精确地移动至顶管轴线上，用它正确指挥顶管的施工方向。2）施工顶管测量和方向控制在后顶观察台架设J2型激光经纬仪一台，通过后视测机头的光靶及后标点的水平角和竖直角各一测回，编排程序计算顶管的头部及尾部的平面及高程。测量与方向控制要点(1)有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员→项目管理部→监理工程师，确保测量万无一失。(2)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。(3)顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在10’～20’不得大于0.5(4)初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。(5)开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则3.工程施工中需采取的保护措施（1）事先调查地下管线的详细位置、标高等，如有冲突及时与有关部门联系，确定补救方案。（2）严格控制顶管机的施工参数，防止超、欠挖，施工参数以顶进速度和出土量为主要管理目标。（3）严格控制顶管机在穿越过程中的纠偏量，以减小纠偏对土体的扰动。(4)均衡连续施工，避免不必要的停留。(5)信息化动态施工管理，对施工地段的重要构筑物布置沉降测量。在施工过程中根据监测情况及时高速施工参数，做到信息及时反馈，指导施工。4.施工过程中地面变形量控制措施根据监测数据，随时分析地面变形的原因，合理调整顶管机设定土压力、减阻泥浆注浆量和推进速度等施工参数。以控制地面变形的最优效果，达到保护好沿线建筑物的目的，确保工程顺利进行。针对地面变形量的施工要求，结合本工程的实际情况，制定控制地面变形的具体要求。（1）接近顶管机切口前方测点控制在略有隆起状态。（2）根据监测数据调整减阻泥浆注浆量，减少管节背土现象，控制地面沉降。沿线的管线保护措施，将视具体情况，并与管线单位协商，制定详细的施工方案。5.施工作业人员安全措施1、工作人员必须戴安全帽，上下工作井应走安全梯，根据施工的具体情况，正确使用个人劳动保护用品。2、使用吊车往井内运各种材料时，应有信号工指挥，起重臂下严禁站人，材料应捆绑牢固，井内人员应站在安全位置，架空输电线路下严禁使用吊车。工作井上下不得随意抛掷工具等物品。3、工作井的四周要有防雨水进入井内的措施，井外的临时排水设施应保证畅通，工作井底要安装有效的排水设施，保证井内的安全。4、每次下管前，均应由施工负责人组织检查吊装设备及辅助设施（地锚等）是否完好无损，安全可靠，下管工序应有专人指挥，管道正下方严禁站人；运管与调整管道的方向时候，必须有技术熟练，责任心强的人指挥，缓慢运、调；挂勾人员应从支架两侧等安全梯上下，作业时必须严格按规定使用安全带，个人劳动保护用品应按规定正确使用，严禁用手扶钢丝绳，防止手被滑轮、吊勾碰挤致伤。5、下管作业时的全过程中，工作井内严禁有人。井内上下吊运物品时，井下人员应站在安全角落，严禁利用卷扬机上下运人。6、垂直运输设备的操作人员，在作业前要对卷扬机等设备各部位进行检查，该注油的注油，制动装置、安全装置、滑轮、吊装索具、地锚、电器设备等确认无异常后方可作业，作业时精力集中服从指挥，严格执行卷扬机后起重作业有关的安全操作规程。7、高压油泵是顶管的配套设备，安装使用时，应注意保护压力表和油管，发现异常停镐检查，特别是压力突然上升，将检查排除故障后方可继续作业。8、顶铁一般是采用型钢自行焊制的，它的规格和结构均可视需要而定，但是必须直顺，无歪斜，扭曲等变形现象，要充分保证顶铁使用时接触面的严密性，在安装时，不给使用过程中潜伏下崩铁伤人的隐患。9、如用20×30cm截面较小的顶铁，其连接长度单行使用时，一般不应超过1.5m，双行使用时，一般不应超过2.5m。超过时采取有效的安全措施或选用截面较大的顶铁。对顶管井施工的防渗技术措施顶管井防渗主要是确保顶管井混凝土的浇筑质量，为此采用以下混凝土浇筑技术措施：1、泵送混凝土为保证混凝土从搅拌机中卸出至浇灌完毕的延续时间不大于混凝土初凝时间，采用泵送混凝土输送方式。2、采用防渗混凝土，混凝土的防渗等级为S6。3、混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于400mm，浇筑速度要连续保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度。混凝土入模温度不宜超过3004、混凝土养护：浇筑完毕的混凝土初凝后，派专人洒水养护，养护期不少于14d。雨季、冬季施工措施1.雨季施工措施本工程施工任务繁重，为确保工程质量，搞好安全生产，保证各项计划指标任务的完成，必须从思想上、组织上、措施上、物资上尽早做好充分准备，做到思想落实、组织落实、措施落实、物资落实、汛期施工做到有备无患，雨季施工总的原则是“做好排水、挡水、防水工作”，总的要求是，大雨期间暂停施工，大雨过后即可施工，暴雨过后不影响施工。2.施工准备2.1组织准备为了保证在雨季施工期间，在发生大雨、暴雨天气等险情时，能够及时组织人员进行抢险救灾，成立雨季施工领导小组，组长由项目经理担任。2.2材料准备序号材料名称单位数量备注1雨衣雨裤套40

2雨鞋双40

3污水泵台2

4塑料布M2500

5铁锹只20

6手推车辆10

7防水电缆m100

8编制袋个400

2.3技术准备雨季到来之前，组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出雨施计划，为施工提供技术准备。2.4现场准备雨施前，整理施工现场，由于现场施工、运输破坏的现场排水坡度重新整好，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。检查场内外的排水设施。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。施工现场道路进行硬化处理，做到路面坚实平整，不沉陷、不积水、行车不打滑、不颠簸。路边设置200㎜×300㎜的排水沟，内侧抹灰，沟底向市政雨水管方向设不小于5‰的流水坡度。雨水有组织排入市政雨水管网，防止地表水向土层渗漏影响边坡稳定。检查模板堆放场地，保证场地高于现场地面，并进行硬化处理。钢筋堆放场地进行夯实，并高于现场地面200mm，用垫木将钢筋架起，避固免因雨水浸泡而锈蚀。检查施工现场水泥库、料具库，加工棚等的防情况，保证现场内棚库不渗漏。检查现场各种机具、设备的防雨设施，保下机具入棚和具备防雨功能，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，避免下雨时受淹。漏点接地保护装置应灵敏有效，雨季施工前检查线路的绝缘情况，做好记录，雨施期间定期检查。3.雨季施工技术措施3.1钢筋工程1、对加工好的钢筋要用塑料布覆盖，防止雨水对钢筋产生锈蚀，堆放钢筋用250mm高木方支垫，堆放地势高于周围地面，防止积水浸泡和泥土污染钢筋。2、进现场的钢筋要堆码整齐，下雨时盖塑料布进行保护。加工钢筋尽量利用无雨天气施工。3.2模板工程1、大模板存放场地必须进行硬化处理，并设置排水坡度，将雨季及时排到排水沟内，防止场地内积水。2、大模板堆放其自稳角要符合要求（75～80°）,吊装、运输、装拆、存放，必须稳固可靠。3.3混凝土工程1、混凝土浇筑前应及时了解