混凝土质量通病治理专项方案

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业混凝土质量通病治理专项方案目录混凝土质量通病治理专项方案1质量通病主要内容在公路桥梁工程中，混凝土的质量通病归纳起来主要有以下三方面的内容：1.1管理通病⑴质量责任不明确、落实不到位⑵试验检测及管理工作不规范⑶设计及技术交底工作不到位⑷混凝土配合比设计、审查不规范⑸工地试验室管理不规范⑹施工现场管理较乱⑺分包工程和劳务队伍管理薄弱1.2施工工艺通病⑴钢筋锈蚀⑵振捣和养护不规范⑶模板制作和安装质量差⑷预应力张拉龄期控制不规范、孔道压浆不实⑸混凝土工艺要求不符合施工条件1.3实体质量通病⑴混凝土表面缺陷，如蜂窝、麻面及裂缝等⑵混凝土强度离散性大⑶混凝土松顶现象比较普遍⑷混凝土保护层厚度偏差大⑸钢筋布设偏差超标⑹小型预制构件外型尺寸控制不严、外观粗糙2常见质量通病原因分析2.1裂缝裂缝是施工混凝土结构中相当普遍的现象，是长期困扰着工程技术人员的一个技术难题。实践证明，裂缝是不可避免的，但可以把它控制在无害范围之内。2.1.1.塑性收缩裂缝发生塑性收缩裂缝的因素是多方面的，如混凝土早期养护不好，混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。2.1.2.干燥收缩裂缝发生干燥收缩裂缝的因素是多方面的，如受到风吹日晒，表面水分散失过快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，表面收缩变形受到内部混凝土的约束，因此在构件表面产生较大的拉应力，当拉应力超过混凝土的极限抗拉强度时，即产生干缩裂缝。2.2蜂窝蜂窝即混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。它往往出现在钢筋最密集处或混凝土难以捣实的部位。蜂窝产生的主要原因有以下几方面：⑴混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;⑵混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;⑶下料不当或下料过高,未设置串筒施工,使石子集中,造成石子砂浆离析;⑷混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;⑸模板缝隙未堵严,水泥浆流失;钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。2.3麻面麻面即混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。麻面一般由下列原因造成：⑴模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；⑵模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；⑶模板拼缝不严，出现局部漏浆；⑷混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2.4露筋露筋是拆模后混凝土内部主筋、箍筋局部裸露在结构构件表面的现象。露筋一般由下列原因造成：⑴在浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位或垫块太少，致使钢筋紧贴模板外露；⑵混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或漏浆；⑶钢筋保护层太小，保护层处混凝土振捣不严或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋移位，造成露筋；⑷木模板未浇水湿润，吸水联结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。2.5孔洞孔洞是混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露的现象。孔洞一般由下列原因造成：⑴在钢筋较密的部位或预留孔洞，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；⑵混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；⑶混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；⑷混凝土内掉入杂物，混凝土被卡住。2.6混凝土强度波动过大混凝土施工过程中经常出现强度过高或过低的现象，造成返工和质量事故。强度波动过大一般由下列原因造成：⑴原质量低劣，水泥没有质量保证书，进场后没有复试，随意用低劣水泥配置混凝土，有的砂、石含泥量超过规定；⑵配合比不正确。不根据实际情况做配比试验，常套用资料、书本、定额上的配合比，是造成混凝土强度波动大的原因之一；⑶虽有正确的配合比，但搅拌混凝土时不按配合比规定计量，加上用水量失控，导致混凝土的强度下降；⑷在制作检测混凝土强度试块时弄虚作假，造成试块强度与实际强度误差较大。3常见质量通病的防治措施针对以上几种常见的混凝土工程质量通病的原因，可以采用相应的防治措施来消除这些质量通病，以保证工程质量。3.1裂缝的防治措施⑴配置混凝土时，要严格控制组成的质量，选用合适的水泥品种和水泥标号，选用级配良好的石子，减小孔隙率，选用合适的中粗砂和合格的外加剂；⑵认真优选配合比，在确保规定强度等级外，要满足施工要求的稠度，按配合比规定认真计量，控制用水量，搅拌均匀；⑶正确掌握混凝土振捣技艺；不宜多振、不要少振和漏振。在混凝土初凝前应进行二次振捣，提高混凝土的抗裂强度；⑷在夏季高温、湿度低或风速大的中施工，混凝土浇筑后的裸露表面，应及时用潮湿材料覆盖，使其保持湿润不少于7天。一般可采用喷洒养护液、塑料薄膜覆盖、蓄水养护等方法。3.2蜂窝的防治措施⑴优化混凝土配合比，经常检查，确保计量准确；⑵增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；⑶模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；⑷混凝土下料高度超过过2m应设串筒，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm水泥砂浆。3.3麻面的防治措施⑴模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；⑵浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；⑶模板隔离剂应选用长效的、涂刷均匀，不得漏刷；⑷混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。3.4露筋的防治措施⑴浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强查，当钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性，浇灌高度超过2m，应用串筒，或溜槽进行下料，以防离析；⑵模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣时严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；⑶保护层混凝土要振捣密实，正确掌握拆模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。3.5孔洞的防治措施⑴在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振；⑵将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。3.5混凝土强度波动过大的防治措施⑴配置混凝土的最大水灰比和最小水泥用量应符合规定；⑵严格施工，确保每盘的计量准确，控制在规范允许的偏差范围内，并且计量设备要校核准确；⑶施工中要测定骨料的含水率，当含水率有显著变化时，应及时调整用水量和骨料用量；⑷应在混凝土的浇筑地点随机取样制作试件。并在同盘混凝土中一次取样制作3个试件，标准养护28d，检测其抗压强度，作为评定构件强度的依据。4承台大体积混凝土质量问题预防及处理措施4.1混凝土裂缝对结构造成较大危害4.1.1.现象及原因分析在浇筑承台大体积混凝土时，混凝土在浇筑初期，水泥产生大量水化热，如果事先未采取措施将这些热量导出，将导致混凝土内部温度迅速升高、体积膨胀、此时由于受基岩约束随即产生压应力。在混凝土硬化后期冷却收缩时，将产生拉应力，且拉应力将大于升温膨胀时产生压应力值。当拉应力超过混凝土的极限抗拉应力时，就会在其内部产生裂缝，并可能发展成为贯穿裂缝，对结构造成较大的危害。4.1.2.预防及处理在浇筑大体积混凝土时，必须采取一定的措施，控制大体积混凝土温差在25°C以下。可参照下列方法控制混凝土的水化热温度。⑴用改善集料级配、降低水灰比、掺加混合料等方法减少水泥剂量。⑵采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。⑶减少浇筑层厚度，加快混凝土的散热速度。⑷混凝土用料要遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。⑸在混凝土内埋设冷却管通水冷却。⑹在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保湿，加强养生。4.2浇筑混凝土前，模板、钢筋和预埋件质量隐患4.2.1.现象及原因分析在浇筑混凝土前，对模板、钢筋和预埋件未复查。这是因为浇筑混凝土后，模板、钢筋、预埋件都属于隐蔽工程，如果存在比如钢筋安装位置尺寸、模板清理、预埋件埋设位置等问题，而又未复查整改，必将造成质量隐患。4.1.2.预防及处理在浇筑混凝土前，将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净。竖向构件预留清扫口，清扫后将空洞堵严。对于模板，要求重点检查模板支护牢靠，模板之间连接紧密，模板表面清理干净并按要求涂刷脱膜剂，安装位置尺寸准确，预留足够的混凝土保护层厚度等方面。对于钢筋、预埋件要重点检查其原材料的尺寸、型号、安装位置确且无遗漏，钢筋接头符合设计规范要求等方面。4.3混凝土浇筑间断时间超过其初凝时间4.3.1.现象及原因分析混凝土浇筑时由于一些情况使其间断时间过长，超过了混凝土的初凝时间，如果不做工作缝处理而继续浇筑时，上下两层或前后两端的结合不好，影响混凝土的整体质量。4.3.2.预防及处理混凝土的初凝时间与水泥品种、外加剂、配合比及气温环境有关，是以金属测针竖直插入从混凝土拌和物筛出的砂浆中，使其深度达到25mm时的贯入阻力为3.5MPa的时间计算的。因此，要从施工前原材料、机械设备、人员等方面的准备工作开始，到施工中混凝土搅拌、浇筑、振捣等工序的连续施工，从各个环节加强控制，保证在规定的初凝时间内将混凝土浇筑施工完毕。一般混凝土的初凝时间于重塑时间很接近，在施工现场可以初步判断混凝土是否满足初凝时间的要求。重塑试验的方法适用插入式振动器靠自重插入混凝土中，振动后，周围100mm内能泛浆，拔出振动器时，不留孔洞者即认为能重塑。当现场混凝土不能达到能重塑的要求，即可能超过混凝土的初凝时间，必须停止施工，作施工缝处理。4.4混凝土施工现场未制作试件或试件组数不够，反映不出混凝土的质量4.4.1.现象及原因分析混凝土施工现场未制作试件或试件组数不够，如果混凝土施工场未制作试件，而是采用搅拌站留置的试块作为评定结构构件混凝土质量的试件，这种做法不符合要求。因为在搅拌站制作的试块只能作为混凝土生产质量的依据，而混凝土在运输中坍落度有损失、配合比发生了变化等情况。因此要求在混凝土施工现场取样制作试块，这样才能真实代表所使用混凝土的质量。而对于制作的混凝土试件组数，在数量过少的情况下，则无法准确公正地显示混凝土的质量情况。4.4.2.预防及处理施工现场人员应加强控制混凝土各原材料的称量，保证满足设计配合比，并仔细检查混凝土坍落度，符合要求后方可浇筑混凝土，且应按规定在现场留置混凝土试块。对于混凝土试块的组数，应以自检频率与抽检频率相结合为宜，对于重要的结构构件部位，应加大检查频率，多制作一、两组试块。4.5混凝土蜂窝孔洞4.5.1.现象及原因分析混凝土施工时振捣不到位，振捣不到位，振捣方法不正确。在混凝土施工时，如果振捣未按规定顺序进行，振捣方法不当或局部漏振，会导致部砂子、石子不均匀，混凝土疏松不密实，出现蜂窝状孔洞，尤其在钢筋密集部位，容易出现混凝土蜂窝孔洞。4.5.2.预防及处理浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：⑴采用插入式振动器时，移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍，这样是为了防止移动间距过远，则两次振动作用半径间的混凝土可能未得到振实；过近则施工进度较慢，同时可能造成重复振捣，使混凝土产生离析。⑵与侧模应保持50~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。⑶表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜，避免产生竖向工作缝。⑷附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。⑸对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。4.6混凝土硬化产生干燥收缩裂缝4.6.1.现象及原因分析混凝土结构未按规定养生。混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行的，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分会不断地被蒸发掉。而在混凝土结构没有按规定养生的情况下，就会造成混凝土由表到里逐渐失水，极易产生干燥收缩裂缝。同时失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。4.6.2.预防及处理对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求、提出具体的养护方案，并应严格执行的养护制度。一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土表面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水拉触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑7d以内不受水的冲刷和侵袭。当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在10d以内，且强度达到设计强度有70%以前，不受水的侵袭。5管理保障措施为了确保混凝土的质量，避免出现上述质量问题，我项目部特别注意加强施工的精细化管理。为此，我们制定了以下管理措施：⑴严把原料关，选用优质原材料，对检验不合格的原材料，严禁进场，从而保证所用原材料符合规范及设计要求。原材料按批次、规格、生产厂家、生产日期等分开堆放并作明显标记。⑵作