环保生物质热电工程锅炉安装方案

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业环保生物质热电工程锅炉安装方案编制：审核：审批：单位：年月目录第一节:余热锅炉设备基本情况简述………………1第二节:编制依据……………………4第三节:余热锅炉专业施工方案……………………5钢架安装……………………5顶板梁安装…………………9水冷壁安装…………………10过热器安装…………………13省煤器安装…………………14下降管安装…………………16汽包安装……………………16炉排安装………………17第四节：主要吊装施工方案…………19主要吊装方案说明………….17锅炉钢架吊装……………….17锅炉顶板梁吊装…………….22锅炉汽包吊装……………….24水冷壁吊装………………….25第五节：锅炉主要附属系统安装…………………….26第六节：金属焊接检验与锅炉焊接施工方案……….27第七节：锅炉安装质量控制点及质量通病………….43第八节：特殊施工措施……………….53第九节：人材机资源配置计划……….67弟十节：进度安排……………………74第一节余热锅炉设备基本情况简述本项工程设计有两条城市生活垃圾焚烧处理生产线，每条处理能力为600t/d，一条生活垃圾焚烧生产线配置一台垃圾焚烧炉及与其匹配的余热锅炉。根据国家现行有关技术规范的规定，垃圾焚烧炉（焚烧炉）的基本定义是指利用高温氧化方法处理垃圾的设备。而垃圾焚烧余热锅炉（余热锅炉）的基本定义则是指利用垃圾燃烧释放的热能，将水或其它工质加热到一定温度和压力的换热设备。本项工程的余热锅炉设备基本情况如下：余热锅炉设备基本情况简述本项目设计安装的余热锅炉为南通万达锅炉股份有限公司生产，型号为SLC600-4.0/450；其主要功能为焚烧城市生活垃圾并利用焚烧垃圾产生的热能供热、发电。1、锅炉基本尺寸与技术参数炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）7650mm炉膛深度（前墙至中隔墙Ⅰ水冷壁中心线间距离）5220mm锅筒中心线标高36800mm锅炉深度（X3与X10间距离)41120mm锅炉宽度8640mm垃圾处理量600t/d额定蒸发量60.5t/h额定蒸汽压力4.0MPa额定蒸汽温度450℃给水温度130℃排烟温度190℃锅炉热效率≥82.5%排污率1%减温方式 两级喷水减温2、锅炉结构简述2.1锅炉形式本锅炉为单锅筒、自然循环中压锅炉，采用悬吊结构。锅炉为卧式布置，由三个垂直膜式水冷壁通道（即炉室Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）、一个水平烟道组成，在水平通道从前至后依次布置了一级蒸发器、高温过热器、中温过热器、低温过热器、二级蒸发器、省煤器。在过热器之间布置了两级喷水减温器，用来调节过热器出口汽温。构架采用钢结构，按7度地震设计，室内布置。锅炉采用集中下降管，锅炉平台为栅格平台。3、锅筒锅筒内径为φ1600mm，壁厚δ46mm，筒身直段长11400mm，材料为Q345R，锅筒两端封头均设有人孔装置，锅筒用吊架悬吊在顶板上，吊架对称布置在锅筒两侧，在水平方向上可向左右自由膨胀。4、炉膛及水冷壁整个锅炉分为三个炉室。炉室断面尺寸a（深度）×b（宽度）=11700mm×7650mm（按水冷壁中心线）。其中炉室Ⅰ，即为燃烧室，其断面深×宽为5220mm×76500mm。炉室Ⅱ为第二通道，其断面深×宽为3240mm×7650mm。炉式Ⅲ为第三通道，其断面深×宽为3240mm×7650mm。炉膛水冷壁由Φ60×5、节距90mm的管子组成，第二通道、第三通道均由Φ60×5、节距120mm的管子组成，均为用扁钢和管子焊成的膜式壁，管子材料为20G/GB5310。水冷壁外设有刚性梁，整个水冷壁组成刚性吊箍式结构，水冷壁本身及其所属炉墙及刚性梁等重量均通过水冷壁系统吊挂装置悬吊在顶板上，并可以向下自由膨胀。5、过热器及汽温调节过热器由低温段、中温段、高温段三级过热器蛇形管组成，布置在水平烟道内，喷水减温器布置在两级过热器之间。饱和蒸汽由连接管引入低温过热器进口集箱，再进入横向排数为48排φ42×5管子组成的低温过热器；蒸汽经过一级喷水减温器后进入中温过热器进口集箱，再进入横向排数为46排φ48×5管子组成的中温过热器；蒸汽经过二级喷水减温器后进入高温过热器进口集箱，再进入横向排数为30排φ48×5管子组成的高温过热器。高温过热器管子的材料为TP347H/SA234和12Cr1MoVG/GB5310，中温过热器管子材料为12Cr1MoVG/GB5310，低温过热器管子的材料为20G/GB5310。中温及低温过热器为双绕逆流布置，高温过热器为双绕顺流布置。高温过热器横向节距为195mm，纵向节距120mm；中温过热器横向节距为125mm，纵向节距120mm；低温过热器横向节距为120mm，纵向节距120mm。管子均为顺列布置。过热器管子和集箱均悬吊在顶梁上，一起向下膨胀。6、省煤器省煤器布置水平钢制烟道内，共3组，由60排Φ42×4的无缝钢管组成，材料为20G/GB5310，横向节距为100m，纵向节距为100mm。省煤器管高度6500mm和6800mm.管子均为顺列、逆流布置。7、构架、刚性梁、外护板及平台扶梯本锅炉按7度地震设防，构架按单排柱设计，柱间设有多层横梁相连，以增加整个构架的抗震性能，钢柱上面设有顶板，整个炉室、过热器、省煤器及刚性梁等的荷重均通过吊杆悬吊在顶板上，然后通过钢柱传递到柱基。锅炉顶板由型钢及板梁组成。炉膛水冷壁沿高度方向布置多层刚性梁，以增加整个水冷炉室的刚性，刚性梁均为H型钢。锅炉炉墙外均采用金属波纹外护板，用彩钢制成。为保证方便检修，在操作、检修、测试门孔处均设有平台，平台为栅格结构，平台支承在钢架上。8、锅炉范围内管道本锅炉为单母管给水，给水经给水操作台进入省煤器，给水操作台由一条DN100的主管路组成。给水操作台中一路进入喷水减温器，喷水量可通过调节阀进行调节。锅筒至省煤器入口设有再循环管，作为生火时保护省煤器用，锅筒装有各种监督、控制装置，如各种水位表、水位自控装置、压力表、紧急放水管、加药管、连续排污管，并装有两只PN10，DN80的弹簧安全阀。过热器出口汇汽集箱上装有一只PN10,DN100的弹簧安全阀和热电偶插座，还装有升火排汽管路、反冲洗管路和疏水管路。在锅炉各最高点装有空气阀，最低点装有疏水阀或排污阀。9、清灰装置锅炉清灰方式采用燃气脉冲吹灰﹢蒸汽吹灰的方式。锅炉水平烟道预留有吹灰器孔。10、落灰装置在炉室Ⅱ和炉室Ⅲ下面、水平烟道处均布置了落灰装置。11、炉墙及密封炉室和水平烟道外均采用敷管式炉墙，水平烟道省煤器外采用轻型护板墙，炉墙外面均布置有彩钢板。穿墙部分及两水冷壁墙的交接处均设有密封板和密封罩。炉膛部分第一通道内壁四周均铺设了耐火材料。第二节、编制依据序号编制依据备注1《电力建设施工质量验收及评价规程》(锅炉篇DL/T5210.2-2009)2《电力建设施工技术规范》(锅炉机组篇DL5190.2—2012)3《锅炉安全监察规程》4《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-20125《塔式起重机安全规程》GB5144-20066《电力建设施工技术规范》(管道篇DL5190.5—2012)7《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）（DL5009.1-2014）8《湖南省工业设备安装有限公司质量、环境与职业健康安全管理文件汇编》9锅炉本体图及有关规定、现场情况第三节余热锅炉专业施工方案1、钢架安装1.1余热锅炉钢架安装时总体工作思路是：先在地面（或平台）上分片、分段组对好，再按照安装流程，分片、分段吊装就位，然后再进行分部组合固定。1.2钢架的调校1.2.1采用枕木加型钢为组合平台，高约600mm，横向搁置25号工字钢，用水平仪找平后，即可进行钢架的调校和组对工作。1.2.2钢结构所有构件在安装前，应按图纸规范与锅炉安装说明书要求，认真检查、调校。1.2.3小型钢构件弯曲变形超过规范要求时，宜采用冷调法进行调校，调校时应尽量使用调直器进行。1.2.4大型构件弯曲变形超过规定时，宜采用热调进行调校，加热采用氧—乙炔法，但加热温度应＜900℃，以防构件发生脱碳、渗碳、过烧等现象，严禁采用“假焊法”调校任何构件。1.2.5特大型构件，因结构尺寸大，刚性大，如有变形弯曲，现场无法调整，严重影响安装质量时，则应由制造厂进行处理。1.23.6钢构的冷调必须在环境温度0℃以上进行，同时应避免构件加热至700℃左右或250℃--300℃时，使用外力进行调校，以防构件发生锤压硬化和受热脆化。1.2.7所有划线均应用洋冲油漆做出明显的永久性的标记。1.2.8钢架组合时，每片钢架按图纸要求，将钢柱上所有横梁、支撑、平台牛腿安装焊好，做1m标高线的测量基准线。钢架组合后必须保持垂直、无扭曲、无弯曲现象。1.2.9焊工要严格按图施工，不得随意多焊、漏焊或降低焊缝高度。1.3钢架组合的方法和要求1.3.1立柱的对接锅炉立柱对接前应先依照图纸分段进行检查、校对：主要检查托架的数量、位置及立柱的长度是否符合要求，尽量使多数托架上的平面标高符合图纸要求，同时对接时每个对接焊缝应预留出2-4mm的收缩量。钢架焊接采用手工电弧焊，用J422焊条。在每段长度确定后，每段多余长度用气割割去。1.3.2按图纸要求加工焊接坡口、焊接将各段立柱吊放在同一直线和水平面上，用盘尺复查立柱的总长，要求总长比设计长度长4-6mm，并检查其直线度和水平度应符合要求。将对接缝点焊牢固，再一次测定立柱的总长、托架位置，符合要求后方可进行焊接，焊接时均用合格焊工进行施焊，每个焊口用两个焊工同时对称相向同时进行焊接。对接缝焊接完，经复检符合要求后，将焊缝表面磨平，开始组对加强板。加强板焊接同时采用两个焊工对称相向焊接，其焊接顺序图如下：立柱加强板立柱加强板立柱加强板立柱加强板立柱的对接的质量要求如下表：序号检查项目允许偏差(mm)1对接中心线偏差≤1.52长度偏差+2-63柱弯曲度≤1/1000柱长且≤104柱扭曲度≤1/1000柱长且≤105托架高度偏差+2-66接合板平整，位置正确，与构件紧贴7焊接符合焊接篇1.3.3钢架的组合(1)先在组合架上划出立柱的边线位置，打上冲眼，并焊上限位角钢，再将立柱吊至组合架上的相应位置，要求两立柱间的开档尺寸比设计尺寸大4-6mm为焊接收缩量。(2)调整两立柱的相对位置，使两立柱彼此平行，同时两立柱的1米标高线应在同一垂直线上，经检查符合要求后，即可组合横梁。(3)组合横梁时，对立柱和横梁的水平度要进行检查，当横梁托架低时，可用一块铁板垫起，且垫板应露出10mm，以便焊接。(4)在各项检查符合要求后，可将横梁和斜撑同立柱间加以点焊牢固，再复测各部分尺寸，符合要求后，方可进行焊接。(5)横梁、斜撑焊接时，采用四个合格焊工，同时从中间向两端对称焊接。1.3.4钢架组合质量标准：序号检查项目允许偏差1各立柱间距离长度的1/1000，且最大不超过10mm2各立柱间平行度长度的1/1000，且最大不超过10mm3横梁标高±5mm4横梁间平行度长度的1/1000，且最大不超过10mm5横梁与立柱中心线相对错位±5mm6钢架组合件相应对角线差长度的1.5/1000，且最大不超过15mm1.4钢架吊装详见本章第三节（二、锅炉钢架吊装）中的相关内容。1.5钢架就位钢架基础找平，先用水准仪测量每个柱脚标高，根据设计标高先点焊好垫铁，顶上方斜垫铁不点焊，根据设计标高的找平并在斜垫铁上标好位置，每一根锅炉柱脚垫8组。斜垫铁面积计算：A≥C(Q1+Q2)*104)RA:垫铁面积（MM2）Q1:由于设备等的重量加在该垫铁上的负荷（N）Q2:由于地脚螺栓拧紧可分布在垫铁组上的压力（N），可取地脚螺栓的许可抗拉力。R:基础或地坪混凝土的单位面积的抗压强度（MPA）,可取混凝土设计强度。C：安全系数，宜取1.5～3.根据基础负荷图计算，Z8柱负荷最大，为5803KN计算A≥C(Q1+Q2)*104)≥3（+0）*104≥R单个柱脚为8组垫铁，即A=/8=54403.2mm2,我方采用220*250斜垫铁，表面积为55000mm2,满足要求。钢架在基础上就位时，应使钢立柱底盘上中心线对准基础中心线，然后在顶部系拉缆绳，找正、找平到符合规范要求，将底板与基础钢筋点焊。钢架全部找正安装完毕后，会请技术监督部门验收，合格后应将底脚全部预留钢筋加热，使之紧贴钢立柱底盘及柱面，然后与钢柱焊接好。钢架安装质量标准序号检查项目允许偏差1柱脚中心与基础画线中心偏差±5mm2立柱标高与设计标高差±5mm3各立柱相互标高差3mm4各立柱间距离长度的1/1000，且最大不超过10mm5立柱不垂直度长度的1/1000，且最大不超过15mm6各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，且最大不超过15mm7横梁标高±5mm8横梁不水平度5mm2、顶板梁安装2.1顶板梁到场，需在现场进行组对和焊接工作。控制板梁的组对焊接变形是顶板梁安装的重点。2.2板梁组对焊接变形的主要形式：上下翼板与复板T形接头的角变形，上下翼板、腹板拼接接头的角变形。由于板梁结构尺寸大，板材厚，变形后很难矫正，必须以预防为主。根据不同焊缝和接头形式的变形规律，结合结构的本身特点，在焊前和焊接过程中，采取相应的工艺措施，最大程度地减少焊接变形。2.3焊接方法的选择：采用手工电弧焊接，焊条采用J507焊条。2.4焊接工艺的选择：尽量采用小电流，减小焊接线能量；先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊接长焊缝时采用分段倒退焊、分段跳焊等方法；采用多人对称焊。2.5焊前预热与焊后热处理：按《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012的要求，对于含碳量≤0.35%的碳素钢：当板材厚度≥34mm，应进行焊前预热；当板材厚度≥25mm，应进行焊后热处理。2.6板梁组对定位焊：在组对的板梁各段各加一块引弧板，严禁在被焊板梁表面引燃电弧、试验电流。定位焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。定位焊的次序应当对称，其焊缝不应太长、太宽、太高，必要时宁可多焊几点，否则容易使定位焊的地方未焊透，影响焊缝质量。2.7板梁焊接：2.7.1焊接顺序：板梁翼板对接焊缝→腹板与翼板T型焊缝→腹板对接焊缝。2.7.2焊接过程：从焊缝中间向两端对称、分段、倒退焊，注意各焊缝的运条方向应一致。例如：腹板对接焊缝焊接时由AB两人在组对口的左右两侧焊缝，同时从焊缝中间向上下两端对称、分段、倒退焊接，如下图所示：腹板焊接顺序2.8预防变形的其它工艺措施：2.8.1采用刚性固定法，在上下翼板与复板的T形接头处每隔300mm加焊用20mm钢板制作的三角形筋板；2.8.2采用两板梁平行组对方式，将两板梁上下翼板用型钢刚性联结成整体，上下联结点均匀分布；2.8.3在板梁腹板侧面和上翼板面，各绷直一根细钢丝，用以检测和调整板梁直线度。先在自由状态下测量整根板梁的垂直挠度和旁弯，在焊接过程中再根据变形方向及时调整焊接顺序。也可在板梁腹板和上翼板上各装设两套百分表来监视焊接变形方向和大小，来调整焊接顺序。2.9顶板梁吊装详见本章第三节（三、锅炉顶板梁吊装）中的相关内容。3、水冷壁安装3.1水冷壁分布在第一、二、三通道及水平通道内，水冷系统组对和吊装顺序从前至后、从上往下成阶梯状逐渐形成各部通道：即前水冷壁→右侧水冷壁→中间隔墙水冷壁→后墙水冷壁→左侧水冷壁→水平烟道先吊右侧墙水冷壁→顶棚水冷壁→左侧墙水冷壁→水平烟道内部→蒸发器Ⅰ→高温过热器→中温过热器→低温过热器→蒸发器Ⅱ→省煤器采用塔吊从水平烟道下方吊装，并采用2个5T手拉葫芦配合安装就位。3.2水冷壁局部组对3.2.1水冷壁组对前应对各构件进行外观检查，包括构件的外形尺寸，平面度、弯曲度等进行检查。3.2.2如果水冷壁需地面组对时，水冷壁可在组合场地上用型钢做一个组装平台，平台用水准仪找正，平台要垫置牢固、可靠，不易变形、移动。3.2.3需要分开吊装的水冷壁，吊装前必须在组对平台上进行预组装，组装后各部件的尺寸必须符合下表要求，以保证吊装后的安装质量。3.2.4余热炉的支承部件必须先在水冷壁上焊好后，再开始水冷壁的吊装。3.2.5水冷壁焊接采用全氩焊接。水冷壁组对允许偏差：(mm)序号检查项目允许偏差(mm)光管鳍片管1联箱水平度222组件对角线10103组件宽度全宽≤3000±3±5全宽＞3000±52/1000最大不大于154组件长度±10±105组件平面度±5±56联箱中心线垂直距离±3±33.3水冷壁吊装详见本章第三节（五、锅炉水冷壁吊装）中的相关内容。3.4连接管安装凡是在施工现场开孔焊接的接头，开口时必须做好样板，用气割开制，用磨光机清理氧化铁并打磨成V型坡口；对口前清理集箱及管内的污物，对口要留有3mm的间隙，保证焊缝焊透，焊缝焊后要采取保温措施，以免温度骤降而导致焊缝裂纹。3.5通球试验3.5.1水冷壁安装前需进行通球试验。3.5.2需要通球的受热面管道必须是经过检查符合安装的管道。3.5.3试验用球应为钢球制成。不应采用铅等易产生塑性变形的材料制成。3.5.4通球实验需用的主要工机具，空压机、钢球（本工程调拨2台吹气量0.6Mpa~0.8PMpa空压机）3.5.5通球试验管道与球径对应表单位：mm管子外径弯曲半径D1≥6032＜D1＜60D1≤32R≥3.5D10.85D00.80D00.70D02.5D1＜R＜3.5D10.85D00.80D00.70D01.8D1＜R＜2.5D10.75D00.75D00.70D01.4D1＜R＜1.8D10.70D00.70D00.70D0R＜1.4D10.65D00.65D00.65D0注：D0-管子内径（进口管子D0应为实测内径）D1-管子外径R-弯曲径3.5.6按上表选择实验用钢球，球必须能从管子中顺利通过，否则得找出原因进行修理或更换。3.5.7实验的管子及钢球必须编号，实验完毕后钢球必须保管好，防止遗落在管道内。3.5.8通球时2人一组，一端送球，一端接球，出球管口端要设好接球装置，且管口正前方不得有人站立或行走。3.5.9管道通球完毕后，管道两端管口须立即封口，防止杂物再进入管道。3.5.10通球周围必须挂好安全警示牌。3.5.11受热面吊装前必须再进行检查，如发现有碰损或压扁的地方需再进行通球试验。4、过热器安装4.1过热器系统由低温过热器系统、中温过热系统和高温过热器系统等组成（包括两级过热器中间喷水减温器）。4.2过热器安装程序图各部件外观质量检查各部件外观质量检查通球检查试验过热器集箱的安装过热器管系的安装管系与集箱的组对管系吹扫4.3各部件外观质量检查4.3.1集箱表面无机械损伤，各焊缝应无裂纹，砂眼和分层等缺陷，且焊缝有关尺寸符合图纸要求。4.3.2检查集箱的外形尺寸，管接头数量及定位尺寸。4.3.3蛇形管表面不应有重皮、麻点、凹坑、裂纹、压扁等缺陷，煨弯处应光滑过渡。4.3.4单管规格外形尺寸应条例图纸。4.4管系吹扫管系在外观质量检查合格后，用压缩空气进行吹扫，清除管内的杂物和锈垢；以目测管子出口处无杂物为合格。4.5通球检查过热器管系在安装前必须进行通球检查，钢球在管内顺利通过，无卡球现象为全合格；通球后的管系，管口应封毕，以防污物的进入。钢球要统一编号，通球后核对钢球编号，防止钢球遗留在管内（具体要求见水冷壁安装3.5项）。4.6检验和试验组合安装前必须对过热器的金属质量和焊缝质量进行检查，遇有怀疑时，可抽检2-5%。对合金钢元件做好光谱分析工作。单片进行水压试验。4.7过热器局部组对4.7.1过热器组对前对各构件件进行外观检查，各构件的外形尺寸符合图纸；蛇型管表面不应有重皮、麻点、裂纹等缺陷，煨弯处应光滑过渡。4.7.2低温过热器蛇形管系组对成片之后，要用专用工具进行加固（专用工具要便于装、拆），以免吊装过程中变形，且便于吊装。过热器组装安装允许偏差：序号检查项目允许偏差（mm）1蛇形管自由段±102管排间距±53管排平整度≤204边缘管与炉墙间隙符合图纸4.9过热器集箱的安装过热器集箱支架的安装是过热器集箱安装的关健，支架一定要位置正确、牢固可靠，以此来保证过热器集箱的安装质量；集箱管口位置方向正确。4.10管系与集箱的组装过热器管口的对口间隙要保持在2-3mm，错口不能超过0.5mm,不准出现折口现像；焊接全部采用氩弧焊，其中高温过热器管系的焊接要采用耐热钢焊丝。5、省煤器安装5.1省煤器是由省煤器管系、省煤器钢架、省煤器护板及省器灰斗组成。5.2省煤器安装程序图通球检查试验省煤器护板的安装管系吹扫省煤器护板框架的安装省煤器管系的安装各部件外观质量检查通球检查试验省煤器护板的安装管系吹扫省煤器护板框架的安装省煤器管系的安装各部件外观质量检查5.3承压部件外观质量检查5.3.1集箱表面无机械损伤，各焊缝应无裂纹，砂眼和分层等缺陷，且焊缝有关尺寸符合图纸要求。5.3.2检查集箱两端支座位置是否正确。5.3.3蛇形管表面不应有重皮、麻点、凹坑、裂纹、压扁等缺陷，煨弯处应光滑过渡。5.3.4单管规格外形尺寸应符合图纸。5.4管系吹扫管系在外观质量检查合格后，用压缩空气进行吹除，清除管内的杂物和锈垢；以目测管子出口处无杂物为合格。5.5通球检查省煤器管系在安装前必须进行通球检查，钢球在管内顺利通过，无卡球现象为全合格；通球后的管系，管口应封毕，以防污物的进入。钢球要统一编号，通球后核对钢球编号，防止钢球遗留在管内（具体要求见水冷壁安装3.5项）5.6检验和试验组合安装前必须对省煤器的金属质量和焊缝质量进行检查，遇有怀疑时，可抽检2-5%。对合金钢元件做好光谱分析工作。单片进行水压试验。5.7省煤器管系安装省煤器管系是分三组出厂，材质为，省煤器组合件吊装前，先进行对支承梁定位划线。吊装自下而上从顶部放入，每就位一组必须进行找正，合格后方可进行下道工序施工。管子对口间隙要保持在2-3mm，错口不能超过0.4mm，不准出现折口现像；焊接采用全氩弧焊焊接，采用水平固定焊。省煤器组合安装允许偏差如下表：序号检查项目允许偏差1组件宽度±52组件对角线差103集箱中心距离蛇形管弯头端部长度±104组件边排管垂直度偏差±55边缘管与炉墙间隙符合图纸6支撑梁标高与偏差±57支撑梁水平偏差±25.8省煤器护板安装省煤器护板之间的连接应全部满焊，以保证锅炉的严密性；省煤器护板的安装要待余热炉整体水压试验后进行安装。6、下降管安装下降管全部采用分散形式，不设置集中下降管，使得下降管的安装工程量成上十倍增加，其对整体进度的影响极大；应提前复查各下降管的角度制造偏差，在安装之前及时解决，以防停工待料现象发生。下降管管径≥159mm时，采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方法；当管径∠159mm时，采用全氩焊接。7、汽包安装7.1安装前的检查汽包安装前应清扫干净汽包内部，依照图纸逐项进行检查，检查的主要内容如下：7.1.1外表缺陷情况，汽包及管接头有无变形、压扁、损伤，内部各处焊缝是否正常；7.1.2纵向和环向中心线等主要尺寸是否符合图纸要求；7.1.3管座的数量和位置是否正确；7.1.4椭圆度及弯曲度。7.2汽包划线依照图纸和厂家所作标记画出汽包的纵、横中心线，并依照图纸和热膨胀要求，测划出汽包支座的十字中心线，打上冲眼并做好标记。7.3汽包吊装详见本章第三节（四、锅炉汽包吊装）中的相关内容。7.4汽包的找平、找正汽包吊装到位后调整汽包，可利用炉膛中心线和钢架1米标高线来找平、找正汽包，使之符合下列要求。调整汽包中心标高，使其误差≤±5mm。调整汽包纵横向中心，使其误差≤2mm。调整汽包环向水平线，使其误差≤2mm。调整汽包两端的水平高差，使其误差≤2mm。7.5安装汽包内部装置汽包内部装置，在锅炉整体水压试验合格后安装，安装前将锅筒内水污清除，擦干，然后按图纸先里后外，先上后下，安装一件，检查一件的原则进行组装，内部装置用螺栓、销子必须拧紧，设计要求点焊的，必须点焊到位，不得遗漏。（内部装置施焊时注意不得在汽包壁上引弧和施焊）。8、焚烧炉安装由于图纸未到，根据以往对同类型锅炉安装经验，炉排安装方法具体如下：炉排是散件到货，不是整装到货。炉排架分三节到货，炉排片及其他部件也是散件到货。在安装炉排前，要进行划线，安装炉排支撑，找平找正，然后安装炉排架。根据现场情况，吊装方案如下：在汽包吊装前进行吊装，将炉排利用汽车吊和卷扬机配合抬吊就位。具体吊装到时根据图纸再详编《炉排吊装方案》第四节主要吊装施工方案一、主要吊装方案说明1、本项工程设计安装的两台余热锅炉为卧式锅炉，钢架Z2、Z5、Z8-Z10五排立柱横向间距仅9.39m，钢架Z1、Z3、Z6-Z7五排立柱横向间距仅9.14m，但锅炉的纵向深度有41.12m，锅炉顶部大板梁顶面高度为39.28m。两台锅炉安装可以从锅炉间运输通行通道端部第一台锅炉开始，再安装第二台。根据此种锅炉的特点和我们同类工程的吊装经验，锅炉钢架及锅炉大件拟采用塔吊或大型汽车吊进行吊装，根据施工场地及施工需求计划在锅炉尾气净化场地靠近1#锅炉尾部与2#锅炉尾部的中间位置安装一台TC7035B-16型塔吊进行辅助吊装。各榀钢架的最重件为组对的Z2-Z2反及Z5-Z5反两榀钢架。2、根据现有图纸及各部件重量参数编制如下吊装方案。二、锅炉钢架吊装1、钢架平面布置（见下图）2、钢架结构概况单台锅炉钢架总重量约350吨，锅炉钢架包括Z1~Z10、Z1反~Z10反共20根立柱，20根立柱分成10榀进行吊装。吊装顺序由Z1-Z1反到Z10-Z10反依次吊装，每次每榀钢架吊装后，相应的中间横梁连接安装，使钢架形成一个整体；钢架顶部大板梁顶面标高39380mm.3、钢架组对锅炉钢架组对拟在尾气处理间混凝土支墩采用道木或型钢搭设钢架组对平台，单台锅炉钢架将Z-1正和Z-1反、Z-2和Z-2反、Z-3和Z-3反、Z-4和Z-4反、Z-6和Z-6反分别叠加四层组对成五榀钢架；Z-5和Z-5反、Z-7和Z-7反、Z-8和Z-8反、Z-9和Z-9反、Z-10和Z-10反分别分别叠加四层组对成五榀钢架，其中部分超重钢架，考虑分节吊装及汽车吊吊装（详见下表：各榀组对钢架参数）。且钢架组对时必须将钢梁和支撑同时组对焊接，保证结构吊装安全。各台锅炉钢架钢架的叠加组对方式如上施行。见如下“钢架叠加组对示意图”。钢架叠加组对示意图4、各榀组对钢架参数表各榀钢架组对单位数量1#、2#锅炉塔机/汽车吊作业半径50m臂塔机吊重性能表备注1)Z-1和Z-1反T13.9310.9汽车吊2）Z-2和Z-2反T29.599.74汽车吊其中22.6米以下部分T20.079.74汽车吊其中22.6米以上部分T9.529.74汽车吊3）Z-3和Z-3反T11.89.73汽车吊4）Z-4和Z-4反T12.8710.3汽车吊5）Z-5和Z-5反T24.8611.4汽车吊其中22.6米以下部分T16.211.4汽车吊其中22.6米以上部分T8.6611.4汽车吊6）Z-6和Z-6反T11.2813.2汽车吊7）Z-7和Z-7反T10.6730.8811.2T(30米）塔吊8）Z-8和Z-8反T15.8427.34塔吊其中上部T6.527.3411.2T(30米）塔吊其中下部T9.3427.3411.2T(30米）塔吊9）Z-9和Z-9反T14.118.3516T（22.2米）塔吊10）Z-10和Z-10反T15.2911.4216T（22.2米）塔吊5、钢架吊装方法按照锅炉构架结构形式，采取分组和散件相结合的方式进行吊装。具体步骤如下：5.1由于锅炉钢架采取地面上叠加组对，则应将先吊装的组件后组对，即放在叠加层的上部，后吊装的组件先组对，即放在叠加层的下部，因此，锅炉钢架应按此原则逐项顺序组对吊装。5.2钢架吊装捆绑绳栓结点布置在每榀钢架上部2／3高度位置。5.3钢架吊装捆绑绳绳采用6×37+1-1700φ32.5等长钢丝绳扣2根（每端钢丝绳扣绕捆绑点一圈，即每个捆绑点有2根吊装受力钢丝绳，单根四股受力）钢架吊装最大件重约20.07T，取8倍吊装安全系数，钢架吊装4根受力钢丝绳，则需用的总破断力为1.1×20.07÷0.866×8=203.95t，单根钢丝绳需要的破断力为203.95t/4=57.74t,采用6×37+1-1700φ32.5吊装绳，单根破断拉力66.65t＞57.74t（安全），其中1.1为吊装动载荷系数，0.886为夹角系数。5.4钢架起吊前先试吊一下，将钢架吊起50mm，检查栓结点位置是否适中，钢丝绳是否受力均匀、平衡，吊车支腿是否有明显下沉，吊装系统若无异常，则可慢慢提升起吊。5.5钢架吊装到位后，将钢架柱脚纵横中心线对准基础纵横中心线，徐徐落下，找正后，将事先绑好的缆风绳从钢架四个方向固定到附近的地圈梁上，然后对钢架立柱与基础中心，立柱纵横向垂直度各立柱基准标高进行精找。精找合格后松掉吊车的吊装索具，进行下一榀钢架的吊装，钢架吊装采用TC7035B型塔吊吊装，主要采用50m臂起重。Z1-Z1反、Z2-Z2反距离较远且重量较重，已经超出塔吊吊装范围，经检阅汽车吊性能表及作业半径，130T汽车吊摆在锅炉左侧能满足钢架吊装要求（1#炉摆1#炉左侧，2#炉摆2#炉左侧）。附件：TC7035B塔吊性能表130T吊车性能表三、锅炉顶板梁吊装：1、顶板梁参数顶板梁顶面标高为39280mm，总重量约80吨，根据现场的实际情况与图纸，顶板梁采用塔吊单根吊装的方法，其中最重为Z9-Z9反顶部4.9T，最远为Z2-Z2反顶部2.6T；Z9-Z9反距塔吊中心18.35m，Z2-Z2反距塔吊中心43.4m，查塔吊性能表可知，塔吊满足吊装要求。2、顶板梁吊装时应在顶板梁一端挂拉绳不让它随意转动，在达到安装高度水平横移时，要用拉绳溜住慢慢横移平稳到位。3、顶板梁吊装就位后，按照锅炉图纸复核主梁及各吊杆孔位置、标高、水平符合要求后，安装就位。四、锅炉汽包吊装1、汽包参数：汽包直径φ1600mm，壁厚δ=46mm，总长约L=11400mm（直段）汽包中心安装高度为36800mm。汽包吊装总重约25t2、由于锅炉汽包悬挂于Z2顶部，故采用炉内提升吊装，在钢架吊装前，先将汽包吊放至Z2-Z3两榀钢架之间的地面上，考虑采用2台10T卷扬机多套滑轮组吊装,具体吊装方案以后编制专门《汽包吊装方案》。五、水冷壁吊装1、水冷壁参数水冷壁共包括前、后、左、右、中隔等管屏。各屏重量情况如下表：序号水冷壁名称重量1前拱水冷壁3.24T2后拱水冷壁8.67T3前水冷壁14.41T4中隔墙水冷壁6.21T5后隔墙水冷壁7.84T6后水冷壁6.53T7左侧水冷壁12.66T8右侧水冷壁12.66T9左侧水冷壁包墙14.43T10右侧水冷壁包墙14.44T11水平烟道顶部管排4.19T 水冷壁吊装（以最大重量计）钢丝绳采用6×37-1700φ21.5钢丝绳扣2根，两点绑扎通过滑轮组，其破断总拉力29.6t×4=118.4t。水冷壁吊装最大件重约14.44t，则吊装安全系数为8，能满足吊装需求。2、根据施工现场条件及设备的外形尺寸，水冷壁采取分段组对，分段吊装的方法，即前后水冷壁分两段，左右水冷壁管屏分段进行地面组对和吊装。3、在Z2-Z8钢架间搭设水冷壁组装平台（即从渣坑上部15米平台至炉前）。平台长约20米，宽约9米。平台支撑搭设必须牢固，用16#槽钢做槽钢盒子立柱生根在15米横梁上，立柱每隔一米布置一根。每间隔1米搭设一组支撑横担梁，用5mm厚钢板铺设在横担梁上，将板花焊固定。4、利用塔吊将水冷壁管排吊至组对平台组对，然后用塔吊、1台5T卷扬机多套滑轮组配合吊装，再利用2台10T手拉葫芦对水冷壁进行就位安装5、根据水冷壁的组对顺序，水冷壁吊装的顺序依次为：前拱水泠壁→前水冷壁上部→前水冷壁下部→中隔墙水冷壁上部→中隔墙水冷壁下部→后隔墙水冷壁上部→后隔墙水冷壁下部→后拱水冷壁→后水冷壁→左侧水冷壁上部→左侧水冷壁下部→右侧水冷壁上部→右侧水冷壁下部→左侧水冷壁包墙前部→左侧水冷壁包墙后部→右侧水冷壁包墙前部→右侧水冷壁包墙后部→水平烟道顶部管排。第五节、锅炉主要附属系统安装1、渗沥水处理系统安装渗沥处理系统主要包括渗沥水泵、渗沥处理装置和管道等。1.1渗沥水泵安装1.1.1渗沥水泵设备检查。如果制造厂无特别说明，解体检查渗沥水泵（进口设备一般不允许解体），如不需解体，则应手动盘动主轴，检查转动是否顺畅，同时检测对轮中心的偏差。1.1.2验收基础，划线。1.1.3确定垫铁布置图，划出垫铁布置位置，基础打磨。1.1.4渗沥水泵吊装就位，初步找正渗沥水泵，基础灌浆。1.1.5渗沥水泵复找正，螺栓打紧。1.2渗沥处理装置安装渗沥处理装置为成套设备供货，安装方式与渗沥水泵安装方式基本相同。1.3渗沥水管道安装1.3.1所有阀门，如制造厂无特别说明，全部解体研磨和试压后再投入使用。1.3.2所有管道安装前应该将内部清理干净，开口应该用封口胶临时封堵。1.3.3不锈钢管道施工时必须使用专用工具以防污染，如专用砂轮片、专用内磨机等严禁使用火焰切割，堆放时不得与普通钢材接触，不得直接接触地面。1.3.4管道焊接时全部采用氩弧焊打底加电焊盖面工艺。1.3.5所有表计、测点开孔必须在冲洗和水压试验前完成。1.3.6法兰连接面必须平整光滑，按规定选用垫片，螺栓穿入方向尽量一致，受力均匀，长度合适。1.3.7支吊架布置合理、美观。2、除渣设备的安装：2.2.1除渣设备安装流程设备清点→基础检查、划线、验收→钢架设备检查划线→平台、楼梯组合→钢支架、平台楼梯安装→钢架整体验收→附属系统安装→最终检查验收。2.2除渣设备安装过程：2.2.1设备清点、外观检查到货的设备应无裂纹、重皮、严重锈蚀、损伤；厂家的焊缝符合《验标》焊接篇，且设备材质无错用。设备尺寸符合图纸要求。2.2.2基础检查、划线出渣机基础划线时，先复查土建移交的施工尺寸，以锅炉中心线为基准，在各列基础的前后两颗地脚螺栓的中心线作好标识，并作好一固定架，用细钢丝将前后固定架连接，可用线锤对准已划好的中心线来调整钢线的位置，各钢线拉好后测量各基础中心线到锅炉中心线的实际尺寸，如与图纸尺寸偏差超过规范要求，按实际尺寸调整偏差的基础中心线尺寸，直至各基础中心线到锅炉中心线的尺寸达到规范要求。 第六节金属焊接检验与锅炉焊接施工方案一、金属焊接检验管理要求1、焊接部分1.1所有焊工应取得相应焊接项目资格证书，满足焊接工艺要求，并建立焊工档案，无操作合格证者不得进行施焊。1.2焊工、热处理工、焊接质检人员的资格证书应在有效期内，并经监理审批后方能从事相应工作。1.3焊工在现场焊接时，必须佩戴焊工上岗证，主动接受监理和业主的检查。无证焊工一律不准在现场从事焊接工作。1.4焊材进库前应检查质保书、合格证、核对牌号及外观检验，在用于工程前报监理审核后方可在工程中使用（包括从其它施工项目调拨的焊材）。1.5对承压部件的焊接接头进行100%的外观检查并作记录。1.6受监管道由于焊缝质量及某种原因需要割除时，挖补及切割应使用机械方法。1.7所有工作压力在0.1MPa以上的汽水管道的焊接必须100%采用氩弧打底，油管道100%采用氩弧打底。1.8每天要对完成焊口数进行统计，每周要有完成焊口、焊口检验完成情况的报表。2、检验部分2.1合金材料检验2.1.1对所有含合金成分（包括16Mn）的设备元部件、组合件（外围所有合金部件也包括在内）必须做100%的光谱复查（制造厂文件明令严禁解体的除外），可解体或散装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝100%复查。并将复检报告，逐一存档。2.1.2现场用合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后必须做100%的光谱复查，光谱复查要求监理全程旁站，签证验收。合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。2.1.3合金焊材进库前必须按批号进行光谱抽查。2.1.4合金部件的现场安装焊接焊缝100%光谱分析。对高合金部件焊口光谱分析后应磨去弧光灼烧点。对材质不符的焊缝应进行返工，返工后重做100%光谱分析。2.1.5主蒸汽管道、再热蒸汽管道及中、大口径管道焊缝应每隔90度光谱分析一点，光谱分析必须进行定性和半定量分析。汽机本体零部件、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金部件光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。2.1.6所有光谱检验点要做好标识。2.2设备检验2.2.1对设备厂家焊口100%外观检查，水冷壁鳍片切割后100%进行检查，并做好记录。膜式壁及蛇形管管排制造厂焊口及两侧各200mm范围内：合金总含量＞10%的合金钢材质按100%；合金总含量3～10%的合金钢材质按50%、合金总含量＜3%的合金钢材质按25%、碳钢材质按10%比例做PT检验。2.2.2蒸发器、过热器、省煤器等蛇形管排的R（弯管半径）≤1.8D（管子直径）弯头：进行100%的厚度检验，减薄不合格的（低于设计壁厚），必须联系制造厂家予以更换。2.2.3主蒸汽管道（包括高低旁路管减温减压阀前和高中压导汽管）：所有直管和弯管母材100%壁厚、硬度、金相检查。安装焊缝10%金相抽查。2.2.4受热面管排的壁厚测量应不少于组装件根数的5%进行抽查，且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点。2.2.5对于大于等于M32的高温螺栓安装前100%超声波、硬度检验。20Cr1Mo1VNbTiB的高温螺栓10%金相抽查，合金钢紧固件应100%光谱复查，检验前所有螺栓都做上永久性标记，做到检验数据和现场实物一一对应。2.3焊接检验2.3.1共用系统钢制管道对接焊口的检验（除上述管道外）：化水系统管道、综合管架上管道、卸油及回油管道的检验比例按施工图或DL/T869—2012焊规要求。2.3.2无损检测比例一览表序号部件名称无损检测比例备注1水冷壁25%2低温过热器25%3中温过热器50%焊前焊后做光谱复查4高温过热器50%焊前焊后做光谱复查5省煤器25%6直径小于159mm的下降管25%7直径大于或等于159mm的下降管100%8无直段弯头100%9直径小于159mm的连接管25%10直径大于或等于159mm的连接管100%11集箱端盖25%12主蒸汽管100%焊前焊后做光谱复查、热处理等13主给水25%除了按DL/T869—2012上规定的要求移交文件外还必须做到下列几项：2.4.1工程结束前要移交焊口一览表、焊口检验一览表。2.4.2锅炉二次门内的本体管道、管子的焊接、热处理、焊接检验记录必须移交，要有焊口记录图，所有无损检验报告、光谱分析报告均做到报告和现场一一对应。2.4.3锅炉二次门内的本体管道、管子包括所有疏水、排汽、取样、压力表管等和受热面相通的所有小管道。2.4.4主蒸汽、再热蒸汽、主给水、再热冷段蒸汽管道以及它们的所有疏水、排汽、取样等和主管道相连的小管道的焊接检验记录必须移交，要有焊口记录图，所有无损检验报告、光谱分析报告均做到报告和现场一一对应。2.4.5热处理报告要做到和焊口记录图一致，要有热处理过程记录曲线，做到报告和现场一一对应，火焰加热的要有原始记录。二、锅炉焊接施工方法与技术要求1、焊接施工技术准备1.1焊接人员焊工必须通过特殊工种安全技术操作考核，并按国家电力公司、质监部门的焊工考核规程和劳动人事部颁布锅炉压力容器焊工考试规则进行培训、考试合格，取得相应焊接资格，且在有效期内的焊工担任。热处理工、质量人员必须取证合格。1.2焊前练习按《火力发电厂焊工技术考核规程》规定，对合格焊工进行上岗前练习与考核，考核不合格者不得施焊。焊工管件考试位置模拟现场或6G小口径两侧增加障碍，中高合金钢部件须在外观检查合格并经热处理后拍片，拍片合格后可上岗。1.3专业施工组织设计焊接责任工程师依据本工程项目的《施工组织总设计》，组织焊接技术人员编写本工程《焊接专业施工组织设计》，经项目部总工程师批准，监理及业主工程师确认后实施。合格后编制“焊接工艺评定报告”，经公司总工程师批准后下发执行。1.4作业指导书按标准、规程、规范、“焊接工艺评定报告”、图纸资料及作业指导书编制目录要求，焊接专业技术员编写《焊接作业指导书》，经焊接主任工程师、质量部、安全部审核、项目部总工程师批准、报监理工程师审核确认后发布执行。作业项目开工前，组织施工人员进行技术交底。未进行交底的项目不得开焊。2、焊接材料2.1工程中所用的母材和焊接材料（常用焊接材料为焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气和焊剂）质量应符合国家和电力部相关标准，并具备出厂质量合格证书，或质量合格的复验报告。2.2施工所用焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能，如需要进行焊后热处理，必须具有热处理设备。2.3施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。焊条必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚。仓库要通风良好、干燥、以防焊条受潮变质。焊条入库或领用必须做好批号、牌号、规格等标记移植，质量证明书应妥善保存以便备查。2.4施工现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。2.5施工现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度见下表示。结××热××铬奥××铸××钛钙型120-150℃150℃150℃/纤维素型100-150℃///低氢型350-450℃250-350℃250℃150℃注：烘焙时间：低氢型2小时；其它型1小时左右2.6焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒；每次从烘炉取出焊条使用时间一般不超过4小时，隔夜必须将焊条收藏好，防止受潮变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。2.7焊条与焊丝的选用锅炉、钢架等各部分选用焊接材料，必须需符合下列要求：2.7.1锅炉受热面管子及受压元件使用的焊条、焊丝应符合GB5117－85、GB5118-85、GB983-85的规定，焊丝应符合GBL300-77、YB/Z11-76的标准。焊材选用如下表所示：序号部件名称材质焊材选用规格型号1钢架Q235BJ422ф3.2/ф4.02大板梁Q235BJ507ф3.2/ф4.03水冷壁20GTIG-J50ф2.54高温过热器12Cr1MoVGR31ф2.05中温过热器12Cr1MoVGR31ф2.06低温过热器20GTIG-J50ф2.07下降管20GTIG-J50/J507ф2.5/ф3.28顶部连接管20GTIG-J50ф2.52.7.2异种钢的焊条、焊丝及焊后热处理温度推荐如《电力建设施工及验收技术规范》。3、焊前准备3.1在进行正式焊接作业之前，必须对锅炉受压元件的焊接按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的规定，制取焊接试件，进行焊接工艺评定，以确定材料的焊接性和制定正确的焊接工艺、编制焊接工艺卡，指导焊工进行焊接作业。对不同的结构和材料，编制不同的焊接工艺卡。3.2焊接工艺评定试验结束后，全部资料整理归报，复印件作为竣工资料交建设单位。3.3坡口及组对准备3.3.1坡口的型式、尺寸、组对间隙应按图纸要求或焊接工艺卡规定执行,如图纸或焊接工艺卡未作规定时，则按GB985－80、GB986-80手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸准备。3.3.2母材下料与坡口加工宜采用机械方法，对淬硬倾向较大的合金钢材热加工下料后，切口部分应进行退火处理。采用气割时，气割后应将割口面上的氧化熔渣、飞溅等物清理干净，并将凹凸不平修理平整。3.3.3对接管口端面应与管子中心垂直，其偏斜度不大于管径的1％，且不超过2mm。3.3.4管子或管件的对口一般做到内壁齐平，对接单面焊局部错口值不超过壁厚的1％，且不大于1mm，对接双面焊焊口局部错口值不得超过焊件厚度的10％且不于大3mm。3.3.5装配应符合技术文件和焊接工艺卡指令要求，焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接或热处理过程中产生变形。3.3.6除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免强力组对，以防引起附加应力。3.3.7装配时定位焊接要求：(1)采用手工电弧焊或氩弧焊进行。(2)定位焊所用焊条牌号及工艺方法，必须与正式焊接相同，同时必须由该焊工执行定位焊。定位焊在保证不变形，有足够的强度的基础上进行适当的点固。(3)定位焊缝起端和结尾应圆滑，不应过陡，缓坡一般1:3左右，过陡的焊缝应修正。(4)点焊时，严禁在非焊部位引弧或试电流，如有电弧擦伤，应按施焊工艺条件要求补焊磨平。(5)焊件的装配质量经检查合格后方可进行焊接，并应及时进行焊接，否则应对焊接区重新进行清理。(6)焊接场所应采取防风、防雨、防雪措施，当为气体保护焊时，风速不大于2米/秒，在没有防护措施的情况下，焊工有权停止焊接。4、焊接工艺与技术要求4.1焊接前焊工应仔细检查装配情况，应了解焊件材质及使用要求，检查使用的焊接材料牌号，工艺文件及焊接工艺卡指令规定是否相符，以确保质量。4.2各种钢号的管材、管件和板材施焊前的预热温度见下表所示，并有以下规定：焊前预热温度钢种(钢号)管材板材壁厚（mm)预热温度(℃)壁厚(mm)预热温度(℃)含碳量≤0.35的碳素钢及其铸件≥26100~200≥34100~150C-Mn(16nM)≥15150~200≥30≥28Mn-V(15MnV)eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo(12CrMo)--≥15150~2001Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo(15CrMoZG20CrMo≥10150~2501eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mn-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-V(14MnMoV、18MnMo-Nbg)--1Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)-200~300--1eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V)2Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-VW(12CrMoWV)1eq\o(\s\do-8(３),\s\do0(－),\s\do8(４))Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-V2eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(４))Cr-1Mo-(12Cr2Mo)3Cr-1Mo-VTi(12CrMoSiTB)≥6250~3509Cr-1Mo12Cr-1Mo-V-300~400--注：①当采用钨极氩弧焊打底时,可按下限温度降底50℃。②当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm(含20mm)时,应采用电加热法预热。4.2.1壁厚≥6mm的合金钢管及管件在负温下焊接时，预热温度可按下表的规定值提高20-50%；壁厚＜6mm的低合金钢管子及壁厚＞15mm的低碳钢管子在负温下焊接时，应在坡口两侧各100mm范围内予热到手触温暖温度。4.2.2异种钢焊接时，预热温度应按可焊性较差或合金成分较高的一侧选择；接管座与主管焊接时，应按主管温度预热；承压件与非承压焊接时，预热温度应按承压件选择。4.2.3预热宽度从对口中心开始，每侧不少于壁厚的三倍。施焊过程中，各个焊层均应始终保持规定的预热温度。4.3为了减少焊接应力和变形，管径＞159mm的管子对口，宜采用对称施焊。钢结构的焊接应按焊接措施所规定的工艺顺序进行。4.4为了保证焊缝的焊接质量，锅炉本体的受热面管道管径≤108mm的采用全氩焊，汽轮机和发电机的蒸汽、冷却、润滑系统管道则采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法。4.5中、高合金钢管道焊口，氩弧焊封底时，管内应充氩气或混合气体保护。4.6管子焊接时，管内二端堵塞，免得有穿堂风。4.7施焊中应特别注意接头和收口质量，多层焊接接头应错开10-15mm，收口时应将弧坑填满。4.8多层焊时，在未焊下层前，应将已焊层的渣皮和飞溅物清除干净，检查确无缺陷后再进行次层施焊。采用氩弧焊打底的根层焊缝经检查后，应及时进行次层焊接，以防止产生裂纹。4.9管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如缓冷保温预热等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。4.10安装管道冷拉口所使用的工具，需待焊接和热处理完毕后方可折除。4.11焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印（钢印深度≤0.5mm）。4.12所有安装（现场组装的）锅炉受热面焊口，要求100%进行外观检验，其中射线检验不少于25%；热力系统所有中低压管道焊口均须采用氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺；小管道采用全部氩弧焊。焊接工艺参数推荐如下表：5、焊接质量检验与焊缝返修5.1质量检验及标准5.1.1焊缝检验程序和方法如下：(1)外观检查；(2)无损探伤；(3)机械性能试验；(4)硬度。(5)所有焊缝的表面质量，焊工均应进行自检，对需做无损探伤的焊缝，尚需经过质量检查员的专检，其检查率不少于50%。外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检查。(6)焊缝射线检验标准执行《电力建设施工及验收技术规范》，《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87。(7)射线探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从焊工所焊的同类接头中增做不合格数的双倍复检。5.1.2焊缝外观质量应符合下列要求：焊缝外形允许尺寸（mm）焊缝形式加强面高度加强面高度差焊缝宽度焊脚尺寸差平焊其他位置平焊其他位置比坡口宽对接0-3≯4≯2＜3≤4角焊≯2≯30～3(2)焊缝表露缺陷允许范围缺陷名称允许范围裂纹、未熔化不允许气孔夹渣不允许根部未焊透深≯10%δ且≯1.5mm，总长≯20%焊缝全长，氩弧焊不允许咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧总长度＜20%焊缝全长内凹≤2mm根凸Φ＞32mm通球85%管内径(3)焊接角变形Φ≥100mma≯3/200Φ＜100mma≯1/100(4)管道外壁错口 受热面管子≤10%δ+1mm其它管道≤10%δ且≤4mm。5.2金检专业工艺质量控制要点5.2.1对于管道焊口厚度为20mm以上的管焊缝，若设计有透视孔，采用较高能量等级铱同位素进行射线探伤，在焊缝旁开透视孔，采用γ射源通过导源管进入管内进行中心全周透照，对整圈焊缝一次曝光。方法如下；把J形导源管放入透视孔中并准确定位固定，尽量控制射源管进入管内后的径向偏差和轴向偏差，防止因径向偏差过大而使底片的黑度偏差超过标准规定；轴向偏差过大使焊接缺陷投影位移，影响返修时对缺陷定位的准确性。透视孔附近暗盒外覆盖一层2~3mm厚的铅板，以避免射线源进入管内时射线从透视孔附近的暗盒后面对胶片额外曝光，而影响底片的对比度和清晰度。当整只焊口检验合格后，由检验部门出具允许的对透视孔进行封堵的封口单，焊接部门凭封口单进行封堵。焊缝的探伤，一般情况下应在焊缝热处理前进行，待透视孔封堵后，封堵焊缝与整个焊缝一并热处理。5.3检测质量控制在检测过程中严格按检测体系文件要求进行控制，主要检测方法质量控制流程见下图：RT质量控制流程图 RTRT委托受理审核委托通用工艺卡编制工艺卡审批工艺卡设备、防护设施要求及准备现场拍片、记录、标识返修返修通知单暗室处理底片初评，填写评定记录复评或工程检测责任师(质量控制师)报告资料移交委托方、存档异议OKNONOOK透照质量NO不合格打印报告、检测人员、技术负责人或工程检测责任师(质量控制师)签发5.4焊缝返修5.4.1焊缝返修工作应由考试合格的焊工担任；应采用经评定验证的焊接工艺，返修工艺措施应得到焊接技术人员的同意，并填写“焊缝返修单”，。5.4.2同一位置上焊缝返修一般不宜超过两次，如果超过两次返修不合格，应对返修工艺进行审查分析，重新制定工艺，经技术总负责人批准，签发“焊缝超次返修单”后再进行返修，同时应将返修的部位及次数和无损探伤等结果记入交工资料。5.4.3返修操作要求(1)缺陷清除：低碳钢和普通低合金钢一般采用气割、气刨或打磨方法清除缺陷；耐热钢、中、高合金钢宜采用机械加工方法清除缺陷。(2)用经验证的返修工艺，由有经验并经考试合格的焊工操作。(3)补焊工艺不得采用单道焊，每道焊缝的起头和收尾应错开10～15mm。(4)返修部位焊缝表面，应修磨使它与原焊缝基本一致，尽量做到园滑过渡，减少应力集中，提高抗裂性能。(5)禁止在与水直接接触的情况下进行焊缝返修。(6)要求焊后热处理的焊缝应在热处理前返修，如在热处理后返修时，返修后还应再做热处理。6、焊后热处理6.1为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应根据钢材的淬硬性，焊件厚度、结构刚性，焊接方法及使用条件，综合考虑焊后进行热处理。 6.2下列焊接接头焊后应进行热处理：壁厚＞30mm的碳素钢管子与管件；耐热钢管子与管件；经焊接工艺试验，确定需做热处理的焊件。6.3焊后热处理一般采用高温回火。6.4热处理应由经过培训考试合格的热处理工担任。6.5对淬硬倾向较大、容易产生延迟裂纹的合金钢管，焊后按工艺规程及时进行热处理。6.6热处理加热范围，从焊缝中心开始，每侧不少于焊缝宽度的3倍。6.7热处理过程中升温、降温规定如下：6.7.1升温、降温速度，一般可按250×25/壁厚/h计算且不大于300℃/h；6.7.2升温、降温过程中，温度在300℃以下，可不控制；6.7.3火焰加热速率不受上述限制。6.8异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条、焊丝综合考虑，热处理温度一般不超过合金成分低的一侧钢材下临介点Ac1。6.9热处理过程中，应力求内外壁温度均匀，恒温时在加热范围内任意两点的温度差应低于50℃，壁厚≥25mm，宜采感应加热方法，测温设备一定要完好无损，定期校验，测温点要可靠，接触良好，记录准确。6.10焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工代号钢号。7、焊接记录文件焊接记录和其他有关技术文件应及时进行编制，工程竣工后按要求整理几份，分存于施工单位、业主等单位。 第七节 锅炉安装质量控制点及质量通病一、锅炉安装及管理质量控制点控制点名称控制点内容控制点性质工作见证责任人检查人(一)出厂资料1．制造厂家应提供锅炉出厂资料和制造监督检验证书。A出厂资料和检验证书项目经理工程科长2．制造厂家应提供安全附件、水处理设备的出厂资料。B出厂资料项目经理工程科长3．水处理设备制水能力与当地水质及锅炉给水量应匹配。B业主相关资料项目经理工程科长(二)安装资格证件1．应在安装许可证范围和有效期范围内施工。A安装许可证项目经理工程科长2．应及时向质量技术监督局提供《安装告知书》。A告知书项目经理工程科长3．锅炉安装人员应持证上岗。B相关证件项目经理工程科长(三)施工艺文件1．应编制切实可行的安装施工组织和方案B施工组织设计和方案项目总工分公司总工2．编制接管焊接工艺并进行相关焊接工艺评定。B焊接工艺及评定资料项目总工分公司总工3．编制焊后热处理工艺。B焊后热处理工艺项目总工分公司总工4．编制调试和试运行工艺B调试和试运行工艺项目总工分公司总工(四锅炉部件、外购材料1．锅炉部件质量B质量检查记录项目总工技术员、质检员2．管件、管材、法兰等外购材料质量B质量检查记录项目总工技术员、质检员3．合金钢材料(包括焊接接头)光谱分析B光谱分析记录项目总工技术员、质检员4．焊接材料质量B合格证书项目总工技术员、质检员5．钢结构质量B质量检查记录项目总工技术员、质检员(五)锅炉房、锅炉基础、钢结构及悬吊施工1．锅炉房及锅炉安装位置A设计审批资料项目经理分公司总工2．锅炉基础沉降B观测记录项目总工技术员3．钢架组装、悬吊装置施工B安装记录技术员质检员4．大板梁及主要立柱B安装记录技术员质检员(六)锅筒、集箱(包括减温器)安装1．锅筒、集箱安装尺寸B安装记录技术员质检员2．锅筒、集箱支撑或者悬吊装置B安装记录技术员质检员3．锅筒内部装置B安装记录技术员质检员4．锅筒、集箱膨胀指示器B安装记录技术员质检员B安装记录技术员质检员6．焊接质量(1)集箱焊接接头(现场焊接时)的无损检测报告及底片。B报告和片子焊接工程师质检员(2)焊接接头的热处理B热处理记录焊接工程师质检员(3)焊接接头热处理后的硬度B硬度测试记录焊接工程师质检员(4)合金钢材料的焊接接头光谱分析B光谱分析记录焊接工程师质检员(5)合金钢材料焊接接头的力学性能检验报告及金相检验报告B检验报告焊接工程师质检员(七)受热面部件安装1．焊接质量(1)焊接接头坡口加工B加工检查记录焊接工程师质检员(2)焊接记录B焊接记录焊接工程师质检员(3)焊接接头的外观B检查记录焊接工程师质检员(4)现场焊接人员资格B合格证及考试成绩焊接工程师质检员(5)焊接接头无损检测报告及底片B报告及底片焊接工程师质检员(6)合金钢材料焊接接头抽查B抽查记录焊接工程师质检员(7)焊接接头割(代)样检查B检查记录焊接工程师质检员(8)焊接接头焊后热处理B热处理记录焊接工程师质检员(9)焊接接头热处理后的硬度B硬度检测记录焊接工程师质检员(10)合金钢材料的焊接接头的光谱分析B光谱分析记录焊接工程师质检员(11)合金钢材料焊接接头的力学性能检验报告及金相检验报告B检验报告焊接工程师质检员3．受热面部件的组合、安装误差B安装记录技术员质检员4．光管水冷壁相邻管间间隙B测量记录技术员质检员5．膜式壁拼缝用材B材质证书技术员质检员6．防磨装置B安装记录技术员质检员7．受热面管排平整度和管子间距B测量记录技术员质检员8．管子通球试验B通球记录技术员质检员(八)锅炉管道的安装1．管材、管件、阀门等外购件B质量证明文件技术员材料员质检员2．焊接质量(1)合金钢材料部件及其焊接接头的光谱分析B光谱分析(2)合金钢材料焊接接头的力学性能检验报告及金相检验报告B报告焊接工程师质检员(3)焊接接头坡口加工B加工记录焊接工程师质检员(4)焊接工艺、焊接记录B工艺、焊接记录焊接工程师质检员(5)焊接接头的外观B检查记录焊接工程师质检员(6)焊接人员钢印B钢印焊接工程师质检员(7)焊接接头无损检测报告及底片B报告及底片焊接工程师质检员(8)无损检测的抽查B抽查记录焊接工程师质检员(9)焊口的焊后热处理B热处理记录焊接工程师质检员(10)热处理后的焊接接头及热影响区硬度B检测记录焊接工程师质检员3．管道组合、安装B安装记录技术员质检员4．支吊装置B安装记录技术员质检员5．膨胀指示器B安装记录技术员质检员6．监察段管道及蠕变测点B安装记录技术员质检员(九)安全附件及其他与锅炉本体连接的装置1．其他参与本体水压试验的管道安装(1)结构的自由热补偿B检测记录技术员质检员(2)合金管材、管件、阀门等的光谱分析B光谱分析记录技术员质检员(3)合金钢焊接接头光谱分析报告B光谱分析记录技术员质检员(4)焊接工艺、焊接质量B工艺及质量检查记录焊接工程师质检员(5)支吊架布置B安装记录技术员质检员2．除灰系统安装(1)管道的安装与水冷壁的向下膨胀和热补偿B安装与检测记录技术员质检员(2)合金材料部件光谱分析B光谱分析记录技术员质检员(3)减压阀、安全阀的校验B校验记录技术员质检员(4)焊接工艺、焊接质量B工艺及质量检查记录焊接工程师质检员(5)支吊架的布置B安装记录技术员质检员(6)系统的调试B调试记录技术员质检员3．安全阀、水位计、压力表、温度计安装(1)安全阀、压力表、水位计等是否符合有关规定B安装校验验记录技术员质检员(九)安全附件及其他与锅炉本体连接的装置(2)合金材料接管和焊缝的光谱分析B光谱分析记录焊接工程师质检员(3)焊接工艺实施、焊接质量B检查记录焊接工程师质检员(4)焊缝焊后热处理B热处理记录焊接工程师质检员(5)热处理后硬度测定B硬度测量记录焊接工程师质检员(6)排汽疏水管的结构和走向B安装记录技术员质检员4．其他装置的安装(1)防爆门B安装记录技术员质检员(2)炉门、密封部件B安装记录技术员质检员(十)水压试验1．试验准备(1)水压试验方案A方案技术员质检员(2)试验用压力表校验记录技术员质检员(3)试验用水质量、水温及试验环境温度测量记录技术员质检员2．水压试验过程(1)升压、降压速度时间速度图技术员质检员(2)试验压力及保压时间试压记录技术员质检员(3)承压部件表面状况检查记录技术员质检员(4)泄压后的锅炉状况检查记录技术员质检员(5)水压试验记录和试验报告记录和报告技术员质检员(十一)自动控制、报警装置1．高、低水位报警装置、低水位联锁装置B安装调试记录技术员质检员2．超压报警、联锁装置B安装调试记录技术员质检员3．点火程序控制、熄火保护装置B安装调试记录技术员质检员4．超温报警及联锁保护装置B安装调试记录技术员质检员(十二)总体验收，调试、试运行1．炉墙砌筑、保温、防腐B施工记录检查记录技术员质检员2．烘炉、煮炉(锅炉化学清洗)B记录技术员质检员3．管道的冲洗和吹洗B记录技术员质检员4．安全阀整定B记录技术员质检员5．调试和试运行记录及阶段性验收报告B记录和报告技术员质检员(十三)质量管理体系运转1．建立现场安装组织机构，明确质量管理机构和相关质量管理责任人。B机构图和责任制项目经理分公司总工2．编制项目质量管理计划。B质量计划项目总工分公司总工3．编制作业指导书。B作业指导书专业技术员项目总工4．责任人员到位履行相应的职责和特种设备作业人员持证上岗。B相关证件和绩效考核资料项目总工工程科长5．办理设计变更时办理的