Q11高速铁路箱梁预制工序施工工艺控制

高速铁路箱梁预制关键工序施工工艺总结中铁二十局郑万铁路宝丰制梁场二〇一六年八月

高速铁路箱梁预制关键工序工艺总结1钢筋制作及安装控制重点：1、钢筋对焊、下料尺寸控制（含接头“同一截面”控制）；2、钢筋弯曲尺寸控制；3、钢筋绑扎尺寸控制；4、预应力管道定位控制及安装控制；5、底腹板钢筋及顶板钢筋连接控制及倒角加强钢筋控制；6、钢筋保护层控制。1.1钢筋对焊钢筋对焊：钢筋接长采用闪光对接焊；综合接地采用单面焊；闪光对焊要求：接头四周要有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺状，接头弯折的角度不大于3°，轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。接头设置条件：钢筋接头必须设置在承受应力较小处，在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍，同一截面内，同一钢筋上不得超过一个接头。“同一截面”概念：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不大于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度且不大于500mm以内，均视为同一截面。注：1、每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接；2、钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象，若有必须切除或校直；3、冬季采用闪光对焊时，应采用预热闪光对焊，同时对焊应设置防护设施及挡风装置；为避免接头在同一截面上，可采用“同种规格”钢筋交错布置，或者采取两种下料尺寸钢筋对焊，确保接头同一截面数量不超过50%；综合考虑定尺钢筋单价、焊接成本以及焊接质量，宝丰梁场将9-12m以内的均采用定尺钢筋，纵向通长φ12钢筋采用盘螺钢筋调直，减少了对焊接头数量，有限的提高了质量且节约了成本。1.2钢筋下料工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放；下料误差：±10mm；划线(固定挡板)：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。切断：调直后的盘条钢筋（长束钢筋）采用砂轮切割机进行断料，其余钢筋采用钢筋切断机断料。钢筋切断机的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1－2mm，对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙；在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。工作台上划线并编号设置限位挡板切断并分类码放1.3钢筋的加工成型工艺流程：准备→划线→试弯；弯曲误差：全长±10mm，弯起位置20mm，箍筋内径尺寸±3mm；控制重点：平台上按1：1的比例放大样，增加角度定位销，限位挡板，以便弯制准确性，特殊钢筋在场地范围内设置1:1的比例放大样，并逐个校核其弯制尺寸，有出入时应予以调整。钢筋弯曲机及限位销轴钢筋弯曲时大样比对（一）钢筋弯曲时大样比对（二）利用限位销轴控制弯曲角度注：钢筋弯曲过程中，由于钢筋弹性变形、弯曲力等不确定性，异型钢筋应在场地上标记出1:1钢筋大样图，弯曲成型后的钢筋应与大样图比较，重新修正弯曲角度及限位挡板位置后，方可批量生产，且过程中应加强检查，及时修正。1.4预应力定位网加工定位网采用φ12的圆钢加工，在专用的定位网模具上焊接。定位网模具采用∠30×3角钢焊接而成，严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用模具上的定位槽口定位，定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应在整体拼装胎具上焊接成整体，经检查合格后方可安装。定位网加工均采用点焊，焊接牢固，成形后的网片不得扭曲变形。定位网加工成形后，应按图纸编号挂牌标明并堆放。预应力钢筋定位网胎具预应力钢筋定位网分类存放钢筋胎具上预应力定位网编号注：为保证定位网的精确度，胎具槽口加工时采用划线切割机成槽，杜绝焊机直接烧孔。1.5梁体钢筋绑扎总则：钢筋绑扎在胎具上进行。考虑到钢筋笼的整体性，并尽可能的减少钢筋笼对台座的占用时间，宝丰梁场钢筋笼采用底腹板和顶板分体绑扎。预制箱梁钢筋绑扎须在胎具上进行，钢筋绑扎胎具必须严格制作精度，胎具槽口加工时采用划线切割机成槽，杜绝焊机直接烧孔。钢筋骨架采用龙门吊及专用整体吊具进行吊装。底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊∠63×5mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。在腹板两侧设计∠63×5mm角钢，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出槽口。钢筋绑扎前将角钢按腹板设计角度连接固定，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，即可保证钢筋位置正确。纵向限位横向限位泄水孔位置腹板钢筋限位纵向限位横向限位泄水孔位置腹板钢筋限位底腹板钢筋绑扎胎具实际图腹板纵向钢筋位置限位注：1、为避免底腹板钢筋吊装时与胎具发生碰撞及摩擦，腹板竖向钢筋定位槽应尽量靠近底板下层，同时腹板水平筋定位采用上图中钢筋胎具；2、支座预埋板、防落梁预埋板、泄水孔及通风孔位置应在胎具上准备定位并绑紧帮扎时避开；3、为保证胎卡具的尺寸要求，端头利用角钢设置限位挡头，避免绑扎时钢筋端头过短或过长。1.6钢筋保护层垫块施工1）为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求。2）垫块布置方法如下：①梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；②腹板垫块绑在钢筋交叉处；③顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；④放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平方米不少于4块，在端头位置增加垫块数量。⑤在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。底腹板钢筋绑扎1.7钢筋骨架吊装连接施工采用2台50t龙门吊及专用吊具对钢筋骨架进行整体吊装作业。底腹板钢筋吊装顶板钢筋吊装2预埋件、预留孔的设置控制重点：梁体的各种预埋件、预留孔保证设置齐全、位置准确，外观美观。2.1支座板及防落梁预埋钢板加工及安装钢筋骨架吊装入模前在模板上划出支座板及防落梁预埋钢板螺栓孔，用磁力钻钻孔，将支座板及防落梁预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm，支座板、防落梁板预埋件中心偏离设计位置小于3mm，跨径偏差小于20mm。支座预埋板及防落梁预埋板通过螺栓与底板固定2.2通风孔为了防止在混凝土浇筑过程中通风孔位置偏移或破损，采用与模板配套的抽拔钢管，抽拔钢管从腹板外侧的通风孔模具穿入，一端做成与内模侧模板角度相同，保证钢管与内模密贴，在钢管密贴内模后使用螺栓将钢管与腹板外侧通风孔模具固定，从而保证通风孔位置不出现偏移。在腹板浇筑完后将螺帽松开、松动钢管，在顶板混凝土浇筑完2h后即可将钢管全部拔出。2.3泄水孔桥面泄水孔在竖墙内侧桥面板沿纵向设置φ125mm泄水管8个。泄水孔四周用井字筋和螺旋筋进行加固。桥面板施工时，根据排水管位置设置0.3％的纵向汇水坡；当箱梁位于纵坡上时，可利用线路纵坡；顶板泄水管采用两截，在存梁台座上及时用粘胶及自带螺纹拧紧固定。梁底板泄水孔：底板上在距梁体中线700mm设置共设置双排12个φ90泄水孔，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。2.4吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成；吊点采用抽拔钢棒成孔方式。在吊点的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，周边增设螺旋钢筋；制梁过程中采用吊装孔限位架来保证吊孔的垂直度及位置，以保证提升吊杆与承载面垂直受力；吊环应采用高强钢棒并检算吊装过程中的安全性；吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。2.5电缆上桥为满足通信信号及电力专业的要求，在有电缆上桥处相邻两孔梁的梁端设置与通信、信号电力槽相对应的锯齿形槽口，深度为250mm、长度600mm，每处各4个槽道，槽口外漏部份进行防腐处理，采用多元合金共渗+封闭层处理。槽道设在小里程梁端。锯齿形槽口预留及预埋槽道预埋2.6综合接地钢筋1）接地端子进场后应进行检查，主要包括外形尺寸、防腐处理情况。2）接地钢筋焊缝长度必须保证：单面焊200mm，双面焊100mm，焊缝宽度至少4mm。用于综合接地的纵向钢筋和横向钢筋间的连接采用φ16钢筋L形焊接。3）在箱梁浇筑前应进行电气回路测试，保证接地钢筋各处电气连续性。4）接地端子采用防护盖塞紧并做好保护，避免混凝土浇筑过程中和混凝土施工完成后接地端子受损、污染，且信号槽中的接地端子外露高度应考虑梁面防水及保护层厚度。在桥梁一端设置综合接地钢筋，桥梁上综合接地钢筋牢固焊接，贯通桥梁的钢筋任意一点的接地电阻值不大于1Ω。水准仪控制接地端子接地端子焊接2.7梁面预埋套筒简支梁桥上双块式无砟轨道梁面预埋套筒和L形连接钢筋，连接套筒钢筋采用直径16mmHRB400钢筋，连接套筒长度为42mm，采用45号优质碳素钢加工，两端连接钢筋丝头拧入套筒内长度为21mm；预埋套筒顶面高程允许偏差为+0mm，-5mm；梁体预埋钢筋纵横向位置允许偏差为±20mm；梁体预埋L形钢筋应与梁内钢筋牢固连接；连接套筒应加防护盖，防止浇筑混凝土时落入杂物。为保证预埋套筒位置准确性，横向位置及高程采用端头带线放样、纵向位置采用标示好的胎具依次放样，同时，考虑梁体收面采用整平机收面，套筒按照负误差控制，其上采用塑料软套管连接，以利于在混凝土收面过程中找出每个套筒且成孔。梁面套筒固定注：1、支座预埋板与箱梁底板间缝隙采用玻璃胶填塞，防止漏浆；2、支座板预埋板因钢板与混凝土收缩系数不同，在此处容易出现空鼓现象，采用表层撒上环氧树脂及面上均匀布置少许5-10cm碎石，可增加粘度渡；3、通风孔采用抽拔钢管成孔时，或多或少的会出现局部坍塌现象，造成通风孔圆度不足，应控制抽拔时间，避免过早抽拔。涂刷环氧树脂后铺设碎石的支座预埋钢板3模板工艺控制要点：模板尺寸准确、结构稳固、接缝严密、平整无杂物。3.1模板尺寸模板尺寸应考虑梁反拱度，梁反拱度按标准图说明中规定按二次抛物线设置；通桥（2016）2322A-II-1、通桥（2016）2322A-Ⅴ-1等）要求的数值考虑设反拱（凹抛物线）和预留压缩量，视图纸参数及实际经验确定（统计10孔以上箱梁的数据并分析反拱及预留压缩量设置是否合理，最终进行反拱值及预留压缩量的确认）。模板试拼装后应检查：底模预设反拱和压缩量；底模安装完后全长、跨度、宽度以及支座板处的平整度、预留孔，端模锚穴水平角及竖直角，侧模的倾斜度及安装完成后的长度、宽度、高度及预埋件的尺寸等。3.2模板稳固性应检查附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量，模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏等。3.3接缝严密、隔离剂涂刷均匀模板接缝处设置止漏胶条，锚垫板与模板锚穴相接处设置止漏胶条，且模板内侧无水泥结皮和残渣。脱模剂采用喷雾器喷涂，确保均匀。注：1、翼板下应设置止水槽施工，防止雨水喷淋腹板混凝土，可采用3cm半圆形圆钢；2、预应力锚穴位置与锚垫板连接处应定制专用橡胶圈，防止漏浆；3、传统脱模剂遇水融化，暴雨天慎用，可用专用液压油替代；4、模板内掉入扎丝或者焊渣必须清理干净，浇筑后混凝土表面会出现点锈。4箱梁高性能混凝土的施工控制重点：浇筑工装、浇筑时间、浇筑工艺。4.1混凝土浇筑工装及时间时间：单榀箱梁混凝土浇筑要求在6个小时内完成；工装：配置HZS120搅拌站2座，混凝土输送泵3台（1台备用），混凝土搅拌运输车5台，混凝土布料机3台（1台备用），配备备用发电机2台（考虑停电）。（按照单榀箱梁混凝土浇筑要求在6个小时内完成，32m梁浇筑时混凝土供应量不小于55m3/h，一台HZS120搅拌站实际拌合能力为V1＝2.0×60/2.5＝48m3（每盘料搅拌时间为120-150秒，每盘料为2.0m3）。）拌合站计量系统鉴定：法定计量部门定期鉴定,并在每次开盘前进行校核，每周进行1次站内自校（拌合站自己标定），每月采用砝码校正一次。搅拌机经大修、中修必须重新标定后才能投入使用。每工班正式称量前必须对计量设备进行检查。4.2混凝土浇筑浇筑总原则：“斜向分段、水平分层”，“先底板、再腹板对称、最后顶板，从一端向另一端，连续浇筑、一次成型”。混凝土浇筑注：1、当浇筑至另一端6～8米时，则从另一端向反方向浇筑合拢，避免浆体集中预应力张拉段。2、横向浇筑总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由一端向另一端进行”。滞留时限：不超过1h；间断时限：不超过2h。（当超过6小时时，间断时限不得超过混凝土的初凝）箱梁横向分层浇筑示意图箱梁纵向分段浇筑示意图控制要素：模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。浇筑时斜向分段斜度不大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时限不超过1小时。振捣方式：采用插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅；附着振捣器原则：布置水平间距为1500mm，上下间距为1000mm，附着振捣器振动时间控制在60～90min，振捣时间由箱梁顶面专人统一确定并指挥高频控制柜操作者。倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的混凝土振捣要特别加强。混凝土振捣后的要求：以表面泛浆、混凝土表面不下沉或不冒大气泡为准。注：振捣棒插入模板不同区段深度以预先在振捣棒胶管上做的红色标记为准。提浆与抹面：采用定型整平机进行提浆，控制梁顶面标高和顶板坡度，随后用抹刀进行第一次收面，在初凝前定浆后，用抹刀进行第二次收面。5混凝土养护梁体混凝土养护：分蒸汽养护和喷淋养护两种方式。当昼夜平均气温低于5℃且最低气温低于-3℃时（硬性条件）（蒸气养护可根据实际情况进行），拆模前进行蒸汽养护、拆模后喷雾器喷涂养护剂养护。当昼夜平均气温高于5℃时，要求存梁区采用自动喷淋设施养护。5.1混凝土蒸汽养护蒸气养护四阶段：静停、升温、恒温、降温；（棚内温度不低于5℃）“三温度”：混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不得超过15℃。升温速度：不大于10℃/h；恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，个别最大处不超过65℃；降温速度：不大于10℃/h。蒸气养护时间：视混凝土强度而定，一般要求达到33.5Ma.蒸养棚内的蒸汽管道布置以保证棚内均匀充满蒸汽为目的，布置见下图。蒸汽管道布置图蒸汽养护拆除条件：降温至梁体表面与芯部温度之差、梁体表面与环境温度之差、箱内与箱外温度之差不超过15℃时,方可撤除保温设施和测试仪表。注：当温差在10℃以上，但小于15℃时，拆除模板后的混凝土表面要采取临时覆盖措施（可采用帆布覆盖端头和顶面）。箱梁蒸气养护及自动喷淋洒水养护5.2喷淋养护因梁场存梁台座中箱梁数量较多，养护时间较长，人工及洒水一般无法满足养护要求，宝丰梁场存梁区采用自动喷水设施养护，局部人工洒水配合。制梁台座中养护：箱梁顶面采用保水性较好的土工布并加盖防雨布覆盖其表面并洒水。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。箱室内采用蓄水养护，蓄水深度满足覆盖其底面5cm为宜，并用土工布覆盖梁端。存梁台座中养护：梁面采用土工布覆盖其顶面，梁顶板下侧、腹板外侧及底板采用专用喷淋设施洒水保湿养护，箱室内采用蓄水养护。养护时间：视湿度而定，一般要求养护时间不低于14天。5.3混凝土测温测温设备与仪器：采用自动测温设施。测温时间及频率：时间从浇筑完成开始至拆模时止。自然养护时，每一小时测一次；蒸汽养护时，每0.5小时测一次。6预应力施工6.1预应力布置预应力筋布置断面见下图预应力筋布置断面图6.2制孔采用橡胶抽拔棒抽拔成孔，在梁体内采用钢筋定位网的方法固定胶管。定位网孔径须大于管道孔径3mm。定位网孔眼尺寸允许差±2mm,胶管中心位置高度及横向偏差不大于4mm。接头采用长度为300mm，厚度为0.3mm铁皮包裹。铁皮管内两胶管对接的长度相等，用铁线绑扎牢固后，用封胶带缠裹，确保不漏浆。注：为保证预应力管道与锚具的同心性“三同心”，两端模外侧根据预应力管道位置，加工成套预应力管道位置定位架，其上采用180°弯钩固定，橡胶抽拔管托架示意图如下所示。橡胶抽拔管托架示意图橡胶抽拔管拔出时间：混凝土浇筑完毕后，橡胶抽拔管抽拔时间根据经验大约在浇筑完成后6-8个小时，用手按一下混凝土表面达到“轻压不软，重压不陷，浆不粘手，不显印痕”时较为合适。抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。拔管顺序：从下而上进行，拔管速度缓慢进行。6.3钢绞线的制作和穿束钢绞线的下料：采用砂轮切割机切割。编束：编束时先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用扎丝绑扎，两头距端5～10cm处用双根扎丝绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。穿束：按照由上向下、由里向外进行，人工整体穿束。穿束后预应力钢绞线外露部分的保护：采用定制防雨套袋保护，套袋与锚垫板口密封严实，防止雨水流入，造成钢绞线生锈。预应力人工整体穿束及预应力钢绞线保护6.4钢绞线的张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。张拉设备及仪表标定张拉油表选用防震型，最大量程60MPa，最小刻度0.2MPa，表盘直径150mm。每月标定一次,每周校准一次。千斤顶在下列情况时预以校验：①出厂后初次使用；②千斤顶漏油严重；③千斤顶调换油压表；④油压表受到碰撞或出现失灵现象，油表指针不能退回零点；⑤千斤顶每次检修后；⑥千斤顶使用超过1个月或200次。张拉前的“三控”：预张拉（梁体混凝土强度达到33.5MPa），初张拉（梁体混凝土强度达到43.5MPa），终张拉（梁体混凝土强度达到53.5MPa、弹性模量达到35.5GPa、混凝土龄期不小于10d）是否达到设计要求。张拉“三同心”：管道、锚具、千斤顶三者同心，千斤顶使用专用张拉吊架提升。张拉的控制：以读书为主，伸长值校核为辅。注：1、限位板与工具锚须与相应的工作锚板及千斤顶配套，YJM型夹片锚配套标准直径15.2mm钢绞线的限位尺寸深度是8.0mm，实际施工应根据钢绞线的实测直径来调整限位尺寸。2、为保证有效预施应力值，预制两榀箱梁后，委托有资质单位进行管道摩阻和锚口、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失进行了测试，把测试结果提交中铁咨询桥梁工程设计研究院，根据中铁咨询桥梁工程设计研究院的设计回复调整张拉力后方可终张。3、箱梁终张后应实测梁体弹性上拱度，实测弹性上拱值不大于1.05倍的设计计算值（31.5m梁为10.0mm；23.5m梁为3.3mm）；终张拉30d后实测跨径31.5m箱梁上拱度不大于L/3000(L为梁体跨度)即10.5mm，23.5m箱梁上拱度不大于7.8mm。4、张拉后回油卸顶，并测量工作锚夹片外露量。取限位板的槽深与工作锚夹片的外露量的差值作为夹片回缩量，回缩量不得大于6mm。5、张拉完后，应在锚圈外钢绞线上划线，24小时后检查钢绞线无滑动时，才允许切丝、进行压浆工作。钢绞线切割：钢绞线使用砂轮片切割，在终张拉完24h后观察全梁断丝、滑丝总数不得超过钢绞线总数的0.5%，并不得位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝后，钢绞线回缩量不大于1mm，即进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距夹片30～40mm，且其保护层厚度不低于40mm。，切割不得对锚具造成损害。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。7压浆与封锚7.1压浆压浆时间：终张拉完成24h后观察无断滑丝情况后，48小时内进行压浆作业。压浆设备：搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不大于0.1MPa，最大量程须使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。储料罐带有搅拌功能。真空压浆泵能达到0.092MPa的负压力。第三代封锚头：采用钢圈外加橡胶垫，密封锚头必须牢固、密实，确保水泥浆在最大压力下不漏浆，因受压浆时间限制，传统封锚头采用砂浆，在气温低时容易出现强度不足，致使封锚头持压不足。第三代封锚头水泥砂浆拌合顺序：拌合水泥浆时严格按给定的配合比施工。先加实际用水量的80%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥，全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的20%的拌和水，继续搅拌2min。压浆工艺：采用真空辅助压浆；压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压-0.06～-0.08MPa,然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少量空气,浆体中很难形成气泡;同时,由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差,大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。压浆控制要素：真空度-0.06～-0.08MPa，压压时间压浆顺序：先压注下层孔道后压注上层孔道，同一根管道连续、一次完成。注：浆体试验压浆过程中，每孔箱梁制作3组（底板一组，两侧腹板各一组）标准养护试件（40mm×40mm×160mm）进行抗压强度和抗折强度试