新产品导入流程管理制度

新产品导入流程管理制度新产品导入流程管理制度新产品导入流程管理制度xxx公司新产品导入流程管理制度文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度标题新产品导入流程管理制度文件编号制定部门质量管理中心归属类别品保类相关项目文件管制等级三级文件制定日期2018-1-19目录一、目的二、适用范围三、定义四、职责五、管理内容六、其它补充管理规定七、相关记录八、附件核准复核审核制订人变更申请履历表首次发行时间变更时间变更次数变更前变更后说明申请人申请主管2018-1-19一、目的为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。二、适用范围本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。三、定义NPI（NewProductIntroduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程PDT(ProductDevelopmentTeam)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等DFM（DesignforManufacturing）：可生产（制造）设计BOM(BillofMaterial)：物料清单QCP（QualityControlPlan）：品质控制计划PFD（ProcessFlowDiagram）：工艺流程图WI（WorkInstruction）：作业指导书SOP（StandardOperationProcedure）：标准作业程序SIP（StandardInspectionProcedure）：标准检验作业程序DFMEA（DesignFailureModeAndEffectAnalysis）：设计失效模式与影响分析PFMEA（ProcessFailureModeAndEffectAnalysis）：过程失效模式与影响分析PM（ProjectManager）：项目经理CQE（CustomerQualityEngineer）：客户质量工程师SQE（SupplierQualityEngineer）：供应商质量工程师四、职责营销部（PM/业务经理/商务代表）：a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。研发工程：a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色；b.主导统筹新项目评审、图纸评审；c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查；d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA；e.负责编写产品规格书；f.主导新产品阶段设计变更、评估；g.主导BOM、DFM、PFD的制作；h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结；i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员；j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。研发设计a.负责新产品项目设计评估（DFM），及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；b.根据客户资料及需求进行设计，生产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；c.负责编制材料规格书；d.协助其他部门开展设计变更、评估等；e.负责制定产品设计DFMEA资料；f.负责客户/供应商反馈设计问题点的追踪和处理；g.协助进行供应商审核、评估。采购a.负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；b.负责跟进物料及时入库；c.协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；d.其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。品质部（QE）a.收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；b.协助对样品、试产产品进行品质确认；c.负责完善环测、可靠性测试、尺寸量测报告并及时提交客户；d.主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户方进行沟通协商；、QCP的制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；f.主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；g.客户承认资料的提交。品质部（SQE）a.对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理；负责推动供应商进行品质改善；c.新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；d.来料异常及时通知到相关部门处理。生产a.参与项目可行性评估；b.样品阶段：负责按照NPI提出的样品需求安排，申购或准备打样/试产物料。申购或准备生产设备、工装治具、刀具。依生产图纸要求进行样品的制作；c.依图纸、PFD等要求，制作打样/试产SOP、SIP、可靠性测试标准；d.对生产过程进行管理，及时解决生产、品质等问题，提升产品良率，确保准时交货；e.对生产过程中的异常事项，及时向项目小组进行反馈；f.量产阶段：接收项目小组移交的可批量性生产的认可文件；g.主导工厂相关文件的制作：SOP、SIP、QCP、PFMEA，并受控管理相关文件。同时对项目小组下发的资料、文件进行管理。五.管理内容评估阶段a.营销部PM与客户沟通，收集客户关于新产品的相关信息，包括工程图纸、标准样品、相关技术要求、产品规格、使用材料、预期数量、样品数量、产品测试条件、交期要求等；将获取的客户新产品相关信息及需求，汇整后发送至研发设计组，由设计组与客户对接人员沟通完成设计初评，生成“项目评估报告”；c.针对设计初评OK，并接收到样品需求的项目，PM应组建项目评审小组，建立《项目小组成员表》；d.研发工程组织项目小组完成新项目评审，汇整各组员评审资讯后生成《项目评审表》；e.若设计评估或者新项目评审不可行项目，PM/PE需反馈给直接上级，必要时由PM/PE或营销与客户重新沟通确认；f.生产计划部门根据内部产能、设备、资源等信息，确定样品生产周期。DFM制作研发设计依据客户要求信息，结合产品生产工艺，制作《DFM》。产品设计、图纸资料的设计及转换a.新项目通过项目评审后，由设计部门完成新项目正式设计（针对含设计部分产品）,并对设计进行DFMEA分析，记录在《DFMEA》；b.研发设计及时将客户提供资料、图纸等要求转化成内部生产图纸、针对客户所重点要求之尺寸信息等均应在图纸上注明，同时发送给客户最终确认。图纸经研发文件控制中心发行至营销、品质、生产。样品/试产启动会议a.研发工程主导召开打样前/试产前启动会议，对项目管理整体进度、打样/试产计划进行说明，并对图纸、产品要求进行评审；b.会议确定产品制作要求、交付数量及交期要求等，确认原物料需求时间及需求计划，同时传达客户其他特殊要求，如新产品安全与保密要求、环境物质管控要求等，并与各部门确认其它需打样准备事项完成进度；提供产品外观样品需求信息、客户签样样品、必要时提供复制样品CQE签订。同时列《限度样品清单》对外观样品进行管理；评估客户提供外观标准、可靠性标准、环境标准要求，并转换到内部文件执行。打样/试产准备a.研发工程负责建立及更新新产品项目《BOM》、《PFD》；b.负责打样/试产的工厂需及时准备(申购)设备、治具、刀模、准备物料等；c.采购部负责相关物料、设备及治具的采购，并跟催交期；d.生产工厂制作产品SOP、SIP、QCP、PFMEA文件，并受控发行至各相关部门；e.研发工程对生产过程需要使用到的设备、治工具到位状况进行确认，并监督工厂生成新产品《设备、治工具清单》；f.试产阶段，研发需要制作产品《包装作业规范》；g.打样、试产前，由工厂安排对生产线体人、机、料、法、环、测等方面对产线准备情况进行确认后方可安排生产。打样/试产过程a.负责打样/试产的工厂，按照图纸及相关作业文件要求进行生产，并及时反馈生产过程各种异常；b.工厂负责依照客户要求，完成需测试项目的检测及可靠性试验，尺寸CPK/FAI并记录过程产品良率及主要问题点，生成试产良率报告。打样/试产总结会议a.打样/试产各阶段结束后，由研发工程主导，对生产过程相关问题进行评估总结，检讨可改进之处，同时评估是否可进入下一阶段，并更新DFM，及生成《打样/试产总结报告》。b.试产评审总结会议，评审一般需包括以下内容：①关键工序良率是否满足质量目标要求；②初始过程能力是否满足制程要求，实施改善的必要性；③PFD、WI、检验标准等文件的适宜性；④产品功能测试、外观建议结果是否符合客户要求；⑤包装评价结果的确认；⑥环境物质管控情况。c.试产转量产的良率要求从试产进入量产阶段，原则上要求产品良率达到既定的良率要求，特殊情况如无法达成，但无特别严重问题，且相关问题点已有有效改善对策，经PDT小组评审后(转量产评审主导权在工厂QE)，也可以进入量产阶段。送样a.内部确认后的样品/试产产品，由PM负责提交给客户方进行最终确认，必要时需附上相关测试记录、检验记录；b.经客户确认后的结论，由PM及时反馈给项目组成员。如客户反馈不合格，由PM与其沟通是否需重新制作样品。确定《产品规格书》试产结束，研发负责编制《产品规格书》，经由工厂、研发、营销、CQE部门签核确认，由营销发送客户并获得客户批准后，发至各相关部门。打样/试产阶段变更管理a.针对试产加工参数、检验方式、管控方法的变更：以SOP/SIP/QCP更新受控的方式管理，如若因时间关系相关文件无法第一时间正式受控发行，可以在现有SOP/SIP/QCP上手动做修改，同时文件批准人员在修订位置签字确认，原则上一周内相关文件应正式换版发行；b.物料、规格等变更，依正常BOM、图纸文件升级变更管理方式作业；c.使用设备、刀模、治具变更时，工厂第一时间更新《设备、刀模、治工具清单》。量产前移交a.经营销与客户进行商务谈判，接收到客户正式订单后，由营销拟订总体量产计划，评估工厂产能，并协调安排工厂生产；与客户沟通要求提供量产产品的检验标准与测试标准，并评估后转换成内部文件受控发行。准备外观限度样品供客户签核并更新《限度样品清单》，颜色限度样应由项目主导完成；c.量产前移交会议由研发工程主导，会议上PDT小组应对产能、品质、生产设备、测试设备、人员、物料等量产条件进行充分评估，结合b所列试产评审总结内容，评估通过后方可进入量产阶段；d.确认量产可行的，研发主导并协调营销、品质等部门，需把生产、品质等相关事项、文件资料转交至量产工厂，包括前期参与打样/试产过程的工厂，以及量产阶段新增加的生产工厂。具体信息至少涵盖以下：BOM、PFD、SOP、SIP、QCP、PFMEA、产品可靠性测试标准、环测标准、外观标准、量产图纸、包装规范、DFM；客户签样、由