合成氨生产的安全问题调查与对策分析

合成氨生产的安全问题调查与对策分析合成氨生产的安全问题调查与对策分析合成氨生产的安全问题调查与对策分析V:1.0精细整理，仅供参考合成氨生产的安全问题调查与对策分析日期：20xx年X月合成氨生产的安全问题调查与对策分析（环境科学与工程学院学号：41）摘要：合成氨生产过程多具有高温、高压、深冷、连续化、自动化、大型化的特点,生产装置中的原料和产品大多为易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀性的物质,与其他行业相比,合成氨生产过程涉及的危险有害因素较多,如果操作失误、违反操作规程或设备管理不善、年久失修等,这些危险有害因素就会转变为各种事故,从而危及人们的生命安全同时会造成财产损失,甚至造成严重的环境污染。本论文通过上网查找资料对合成氨生产危险有害因素调查分析,并对合成氨企业重大危险源进行辩识.从而提出安全对策。关键词：合成氨；生产安全调查；对策分析一、合成氨生产工艺简述碳化煤球工段

消石灰和细煤粉按一定比例混合后经煤球机压制成煤球后送入碳化罐，利用脱碳工段低闪器回收的CO2再生气（CO2含95%以上），进行碳化煤球的生产。碳化合格的煤球定期出罐作为造气原料。

再生气由脱碳工段送来与除尘冷却后的循环气混合，经循环风机、加热器加热后，送入碳化罐进行碳化煤球的生产。部分循环气在出碳化罐后放空，以保持循环气中CO2含量：≥50%。

本工段主要工艺要求：煤球碳化度≮80%；碳化煤球强度≮40Kg。

造气工段

造气炉采用固定层间歇式煤气发生炉。碳化煤球由造气炉炉顶加入，入炉空气压力：≤28kPa。碳化煤球在炉内分别与空气、蒸汽反应生产半水煤气。

生产过程分吹风、蒸汽上吹、蒸汽下吹、蒸汽二次上吹和吹净回收五个阶段进行。每个循环时间大约120秒，入炉蒸汽压力～。煤气出口温度：炉顶＜500℃，炉底180-250℃。

吹风阶段所产生的吹风气经除尘后送吹风气余热回收装置回收余热副产蒸汽，夹套汽包蒸汽压力：，余热锅炉蒸汽压力：≤

制气阶段产生的半水煤气经除尘、回收余热，冷却后送入半水煤气气柜。

本工段主要工艺指标为：半水煤气中有效成分：H2+CO≥65%；氧含量：≤%，CO2≤%。

半水煤气脱硫工段

气柜来的半水煤气含H2S＜2g/m3，通过罗茨风机加压后，再经除尘、脱硫、清洗后送往静电除焦油器除去焦油后，送压缩机一段进口。

吸收了半水煤气中的H2S的脱硫富液经空气再生分离硫分后循环使用。脱硫液再生温度：＜50℃。

本工段主要工艺指标为：脱硫后半水煤气中H2S含量≤100mg/m3。

压缩工段

由脱硫工段来的半水煤气经压缩机一、二段加压后送变换，出变换的变换气一部分直接送压缩机三段进口加压后送脱碳工段脱碳后送压缩机四段进口；另一部分变换气经碳化去除CO2生产碳铵后回压缩机三段进口，经压缩机三、四、五段压缩后的气体混合后送铜洗工段；铜洗工段出来的精炼气经压缩机六段加压后送氨合成工段。

压缩机各段出口气体均经冷却，分离油水后送各工段或进压缩机下一段进口。

本工段主要工艺指标为：二段出口压力：≤；五段出口压力：≤；六段出口压力：≤。各段出口温度：＜170℃；冷却油压力：MPa

变换工段

由压缩机二段来的半水煤气经除油后进入饱和塔增湿增温后，在大热交中与中变炉出的变换气换热进一步提温后，送进中变换炉进行变换反应。半水煤气中的CO在催化剂的作用下与H20反应转化为CO2和H2。中变气在大热交和半水煤气换热降温、经调温器调温后，送入低变炉进一步进行变换反应。出低变炉的低变气依次经一水加、热水塔、二水加、水冷排管、冷凝塔回收热量及降温后分别送碳化工段和压缩机三段进口。系统压力：≤；系统压差：≤

本工段主要工艺指标为：中变气中CO含量：4～7%；低变气中CO含量：～%。

碳化工段

由变换工段来的变换气依次经过碳化主塔、副塔、固定副塔，与塔内的碳化浓氨水逆向接触生成碳酸氢铵结晶并由主塔底部取出，经沉淀，离心分离得到碳酸氢铵产品。固定副塔出来的气体再经过回收塔、清洗塔、综合塔、净氨塔的洗涤吸氨，进一步去除CO2和NH3，得到合格的碳化气送压缩机三段进口。系统压力：＜，系统压差：≤

碳化浓氨水的制备是用氨合成工段送来的气氨通过高位吸氨器吸收、冷却得到一定碳化度、一定浓度的浓氨水。

本工段主要工艺指标为：出主塔气体中CO2为7～11%，出固定副塔气体中CO2≤%，出回收塔气体中NH3≤%，出清洗主塔气体中CO2≤1%。

碳化气中CO2:≤%，NH3:≤m3；浓氨水浓度：130±5tt。

脱碳工段

由压缩三段来的变换气经冷却器与脱碳气、低闪气换热冷却后，进入脱碳塔脱去CO2再经分离、回收冷量后送回压缩机四段进口。低闪器回收的CO2一部分送碳化煤球工段，另一部分送往食品级CO2生产工段。

脱碳塔底部出来的脱碳富液经高闪器回收N2、H2、低闪器回收CO2后，经空气再生进一步去除CO2后，由贫液泵加压、氨冷器冷却后，从脱碳塔上部进入脱碳塔，作为脱碳液循环使用。生产过程中定期抽出一部分脱碳液（～5%）送脱水系统脱除脱碳液中的水份，以保持脱碳液中的含水量。

系统压力：<，系统压差：＜。

本工段主要工艺指标为：净化气中CO2含量≤%；脱碳液（NHD）含水量＜7%。

铜洗工段

由压缩五段来的碳化气和脱碳气由铜塔底部送入，与塔顶喷下的铜液逆向接触，气体中的CO、CO2等被铜液吸收后，从铜塔塔顶送出，经铜液分离器分离铜液后，送到压缩机六段进口。

吸收了CO、CO2的铜液出铜塔塔底经减压后，进入铜液再生系统。再生合格的铜液经泵加压后，从铜洗塔上部进入铜洗塔，作为铜液循环使用。铜洗塔进口气体压力≤，铜洗塔压差：≤。

本工段主要工艺指标为：精炼气中（CO+CO2）：≤30PPm；低价铜与高价铜之比为4～7。

氨合成工段

循环机出口气体经油分离器分离油后，进塔前预热器预热提温后进入氨合成塔，在氨合成触媒作用下，N2和H2合成为NH3。

完成反应的合成气从合成塔底部送出，依次经过余热锅炉、塔前预热器和水冷排管回收余热副产蒸汽和冷却降温后，再经冷交、氨冷、冷交进一步冷却，并将合成气中的NH3冷凝、气液分离：液体送液氨贮罐贮存；气体作为合成循环气回循环机加压，与由压缩机六段来的新鲜气汇合后进氨冷器，进入下一个循环。系统压力≤，系统压差≤。

氨冷器中的液氨由液氨贮罐送来，在氨冷凝器中气化冷却合成循环气后送碳化工段制备浓氨水或送冰机循环使用。

本工段主要工艺指标为：循环气中氢含量为50～55%；补充气中氢含量≥70～75%；合成塔进口气NH3含量≤%。职业危害合成氨生产的物料(易燃易爆、有毒)和工艺条件决定其具有极大固有危险性，事故统计表明，化工系统爆炸中毒事故最集中的就是合成氨生产。爆炸——合成氨生产中的化学爆炸可归成三类。一是高温高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧(亦称透氧)，极易在设备和管道内发生爆炸；二是高温高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂(喷)口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；三是气压机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸。高温高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸。物理爆炸后往往接着发生化学爆炸。中毒——合成氨生产中，液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸。一氧化碳、硫化氢的中毒频度和严重度则都是化工生产中最高的。1．一氧化碳一氧化碳属血液窒息性气体，进入血液后与血红蛋白结合生成碳氧血红蛋白，使血液输氧能力降低，造成组织缺氧。急性一氧化碳中毒是吸入较多一氧化碳后引起的急性脑缺氧性疾病，以中枢神经系统的症状和体征为主。我国卫生标准规定的一氧化碳车间最高容许浓度为30mg／m3。2．硫化氢硫化氢是强烈的神经毒物，对黏膜有强烈刺激作用。它的全身毒作用是由于其抑制细胞色素氧化酶，阻断生物氧化过程，造成组织缺氧(内窒息)所致。我国卫生标准规定的硫化氢车间最高容许浓度为10mg／m3。3．氨氨的毒性：急性中毒：短期内吸入大量氨气后可出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、痰可带血丝、胸闷、呼吸困难，可伴有头晕、头痛、恶心、呕吐、乏力等，可出现紫绀、眼结膜及咽部充血及水肿、呼吸率快、肺部罗音等。严重者可发生肺水肿、急性呼吸窘迫综合征，喉水肿痉挛或支气管粘膜坏死脱落致窒息，还可并发气胸、纵膈气肿。胸部X线检查呈支气管炎、支气管周围炎、肺炎或肺水肿表现。血气分析示动脉血氧分压降低。合成氨生产还有噪声、腐蚀性液体灼伤等职业危害。安全措施合成氨企业通常都是重大危险源，要按国际公约和国家有关规定采取特殊控制措施，如安全检查、安全运行、安全评价、应急计划和安全报告制度等等，防止液氨、一氧化碳大规模泄漏引发社会灾难性事故。1．防止化学爆炸(1)严防过氧(透氧)无论以煤还是以重油为原料造气，过氧都是引发设备管线内化学爆炸的关键因素。要控制煤气中氧含量不超过0．5％，当氧含量达到1％时，要立即停车处理。用煤造气时控制过氧的主要措施是，煤入炉前要把大小块分开，使之燃烧均匀、完全而不产生风洞；炉温偏低时应延长吹风时间；确保自动机及其阀门控制正确灵敏，保证吹入气体的顺序正确；若吹入气体顺序错误或蒸汽中断，应立即将制气循环转入吹空气放空阶段，同时打开炉下安保蒸汽(亦称保压蒸汽)，吹净蒸汽。用重油造气时控制过氧的主要措施有，投料时炉温应在850℃以上，投料顺序为先蒸汽、次油、后氧气；操作中严禁油中带水并严格控制氧油比在0．8～0．9之间；必须装设在线氧含量分析报警仪(报警限设在含氧0．8％以下)，同时还须装设油、氧、事故蒸汽、系统放空和氧气放空的联锁装置，设置过氧自动停车并自动打开放空联锁装置，以避免下游设备(尤其是洗涤塔)过氧爆炸；严防供油中断。(2)严防物料互窜用煤造气须严防煤气窜入鼓风机系统(常发生在鼓风机突然停电停机时)形成爆炸性混合物，鼓风机开机前必须置换分析以防鼓风机和空气支管、总管爆炸。用重油造气时，若氧压机停车则氧气管道压力下降，高温煤气会倒窜入氧气管道引发爆炸，所以氧气管道要装设压力报警器、止逆阀和自动加氧装置。为防止氧气窜入氮气系统发生爆炸，亦应装设可靠的止逆装置。在变换净化部分：要严防下游气体(其氢气含量已大大提高)倒窜回上游，因而要装设必要的液封、放空、止逆等装置；严防脱硫塔、脱碳塔、铜洗塔、碱洗塔发生泛液和出口气体带液，这会造成高压机液击，甚至引起恶性爆炸。为此应精心控制气体流速、精心控制塔中液位，同时保证液位计灵敏可靠、防备出现假液位。(3)防止可燃气体物料泄入空气引发空间爆炸，应合理布点装设在线可燃气体监测报警器，及时发现泄漏及时处理，保证液封和安全放空设施功能正常。2．防止物理爆炸关键是保证设备、管线(尤其是弯管、弯头)、接头的机械强度和密封，一定要定期检验和检修。严禁带病运转。贮罐、气柜物理爆裂会引起大规模泄漏，应大范围(包括厂外)禁火禁电、疏散人群。3．中毒和噪声控制(1)作业现场应合理布点装设一氧化碳、硫化氢、氨的监测报警器；有条件的企业应建设事故氨吸收处理系统，设气防站。对这些气体可能出现的场所，必须施行监护作业，携带便携式气体检测器，配备送风式或自给式呼吸器。(2)噪声超标岗位应采取减振、隔声、消声等降噪措施，难以达标的岗位应为职工提供耳罩、耳塞或护耳器等防护用品。(3)变换净化岗位可适当设置洗眼器或水淋洗设施。4．检修安全检修期间是爆炸、中毒事故发生最集中的时间，除做好周密的安全检查之外，必须严格遵守进塔入罐、动火、高处作业等的安全规定。严禁无证作业。三、压缩工序重大事故危险与防范在整个合成氨生产过程中氢氮气压缩机工序占有其重要的地位它所压缩的气体来源于脱硫后的半水煤气经各级压缩后分别送至变换、脱碳、精炼、合成等工段正如人的心脏把全身的血液压缩输送至人体的各个器官、部位因此，压缩岗位的安全与外工序相互影响极大，责任重大（一）、重大事故危险主要有以下二个方面:1、爆炸危险(1)物理爆炸：物理爆炸是由于超压而发生其主要原因有：①活门的损坏，因活门一坏本段压力下降，而前段的压力上升如果安个阀失灵当压力上升的生产系统中的客器或管道薄弱即可能超压而爆炸。突然紧急停机后，由于措施不当口而能引起气体倒流，高压窜低压而爆炸③阀门开关错误或阀门内漏(特别是连通阀门)致使高压气体窜入低压系统如高压段排油阀门内漏至密闭集油器时，造成集油器超压爆炸。(2)化学爆炸:压缩工序的化学爆炸的因素是多方面的①气体泄漏后造成空间爆炸由于压缩机所压缩的全部是易燃易爆的气体，一旦泄漏后，立即与空气混合达到燃烧或爆炸的条件，遇着火源就形成燃烧或爆炸。由于一定压力的可爆炸性气体不断漏出，迅速达到爆炸极限，因此往往爆炸伴随发生。例如：当七段压力在30MP时，若泄漏后1M3成为常压，其体积迅速膨胀变为300M3,同时由于压缩所泄漏气体温度较高或气流高速冲刷产生静电火花，具备爆炸的条件，爆炸就必然发生②抽负压时的爆炸压缩机一旦出现抽负压必然造成空气混入可燃气共同压缩，由于压缩过程的发热或将气体输送至其他高温工序，就会发生爆炸这种负压在压缩机的各段均有可能发生。如因罗茨机跳闸，一段进口气源中断情况下，压缩机仍继续抽气:各段进气阀门可能损坏或未打开等。1999年4月12口三明化工厂就因一进阀蕊脱落未打开，在高压机启动40多分钟后吸入空气而爆炸，死亡2人。1976年河北大城化肥厂压缩机放空阀未关，吸入空气发生重人爆炸，机毁人亡，死者达17人。③空气试压时爆炸。由于油分等压缩系统的设备管道表面，经长期高温作用，油污被炭化为炭黑，炭黑、铁锈和润滑油气化的混合物，在温度上升到150℃左右时，会发生自燃，引起炭黑粉尘的爆炸。1971年3月广东顺德化肥厂曾发生此类事故，四段油分及冷排爆炸。④、曲轴箱爆炸曲轴箱的爆炸原因来自于润滑油的气化。由于压缩机各运动部件因装配问题或故障等而配合不好，磨擦产生高温，高温引起润滑油的气化，油蒸汽在曲轴箱内与空气混合达到爆炸浓度，又遇磨擦的温度或运动的撞击，就会发生爆炸1997年漳平化肥厂就曾有发生。2、液击与带液事故气体中带液对合成氨生产带来极大危害，轻者会使催化剂或填料产生污染或中毒失效，严重带液使气缸发生“液击”造成设备毁坏。带液的主要原因来自于工艺指标控制不严或操作人员监控失职。具体有:(1)有关岗位液位过高或满液(应特别注意假液位未发现)；（2）突然或紧急停机时，相关的外工序系统压力大于压缩出口压力，止回阀失灵，致使倒流；(3)气液分离不良，液体不断夹带如精炼气中的CO2:过高，将引起铜分内填料被碳铵结晶(或有污)堵塞，降低铜液分离效果，铜液雾沫夹带入压缩七段缸内。发生带液可能的主要岗位有:变换的饱和塔；精炼的铜塔、铜分；脱炭吸收塔；还有采用湿法脱硫的清洗塔；以及碳铵流程的碳化清洗塔等。（二）、压缩岗位事故的防范要点压缩岗位与合成氨生产中的大多数工段都有着直接关系，而事故突发性强，后果严重不论机械故障或操作失误往往使事故在几秒钟内发生，如处置不谨慎、不及时、不果断，还可能造成二次事故的严重后果。因此除压缩岗位本身外，相关岗位的稳定将直接关系到压缩岗位的安全。防范要点：1、必须严格遵守岗位操作规程，遵守劳动纪律和安全纪律提高操作安全技能，熟练掌握异常情况的判断和事故处理的能力，提倡操作前“三十秒”安全思考。2、必须按操作法认真操作加强岗位联系严禁“三超”。特别是在开、停车过程中，严防阀门开关错误，在倒机及送气时要确保压力平衡并确保输出压力低于系统压力而发生倒流，防止切气与送气顺序错误3、必须严防各段进口产生负压，各相关岗位应加强液位控制，防止抽空或带液。4、必须加强压缩后各段气体的冷却及缸套、润滑油等的冷却，防止断水或其他原因造成超温5、认真过细地加强巡回检查，消除跑、冒、滴、漏和管道振动等。把各类隐患消灭于萌芽状态。6.严格执行容器《规程》，确保检修、装配质量和安全附件可靠，禁用伪劣配件7.空气试压必须严格控制压力及温度(压力<12MP，温度<150℃)，开关阀门应缓慢，确保各段良好冷却、润滑。四、变换工序重大事故危险与防范变换工序生产的特点:一是变换前的半水煤气中有高含量的一氧化碳（含CO28%），变换后的气体含有高氢（含H272%)，因此，化学爆炸与火灾事故突出。一是变换工序具有反应、换热、分离多种类化工压力容器，这些容器又受温差大、气液交替、易腐蚀等的影响，使其疲劳或薄弱，导致气体泄漏甚至超压爆炸较多发生。（一）、变换工序的重大事故及原因1,爆炸与火灾据全国化肥企业几十年的统计，变换的爆炸事故在热水饱和塔、变换炉、热交换器、气水分离器、焦碳过滤器均有发生。其主要原因有:①气体中氧含量过高，引起系统内化学爆炸。②变换的压力容器物理爆炸较为多见，（同时伴随着化学爆炸及火灾）。原因:一是容器制造的缺陷特别是焊道质量差和材质错用）。二是容器受腐蚀致使壁厚减薄。2、中毒与空息事故变换的中毒或窒息的主要原因有：①变换系统的温度较高及设备受腐蚀，易产生半水煤气的跑、冒、滴、漏;②操作中排污过量或放空，导致煤气大量扩散;③生产过程中的抽堵盲板或局部泄漏点的抢修;④停车时，进入热水饱和塔、冷却塔内检修，进入变换炉内更换触媒时，由于内部煤气置换不干净或空气不足，造成人的煤气CO中毒或窒息。⑤因蒸气压力低于系统压力，导致煤气倒入蒸汽系统，造成本岗位或外岗位煤气外漏而中毒（常见蒸汽与澡堂联接又无安全措施，洗澡人员发生中毒）。（二）、变换工序的事故防范要点1、严格把好容器制造质量关。包括选材、焊接、检测的所有环节。2、加强设备防腐。所有允许内部防腐的容器，必须认真采取防腐措施。3、加强操作使用管理，严格各项工艺技术指标。应特别控制H2S、O2含量在最低指标，控制热水塔水不得呈酸性，PH值应严格控制在7~9的范围。严禁超温、超压、超负荷，避免频繁开停车。4、加强设备、容器的检测与检修。各容器应每年进行内部腐蚀情况检查与检测（应特别注意气体进、出口范围的塔内壁及气、液交接处的塔内壁及填料可能磨擦部位的界面的检查)。在检修中应特别重视焊条型号与焊缝质量的保证。5、排污及放空操作应谨慎，防止排污跑气而中毒，放空过速而着火。6、严格停车检修的安全把关，特别应认真做好动火、进罐入塔作业、抽堵盲板的审批，按规程确保置换彻底，清洗十净，取样分析准确，作业安全措施落实。五、合成工序重大事故危险与防范合成工序是氮肥厂生产特点的集中反映，不仅工艺严格、设备复杂，而且生产的介质是含高氢的易燃易爆气体，产品氨具有重大毒害。因此，合成工序一旦事故发生所造成的后果特别严重。（一）、合成工序的特点与危险1.高压与低压共存氨的合成一般都采用在30Mpa左右的压力下进行，属于高压的等级，而合成后的氨经冷却分离输至氨罐，其压力在Mpa的较低压下进行。因此，合成工序的压力处在高低压共存。由于这个特点，决定了两种常见的危险:一是操作的失误，会导致高压气体窜入低压设备，造成爆炸。如当放氨操作过度使高压气体混入氨罐，将造成氨罐的超压爆炸。一是气体交换设备的缺陷或损坏，也将使附压气体窜入低压系统造成超压爆炸。2,高温与低温同在氨的合成热点温度一般需在460℃的条件下进行，然而合成后的气一氨混合气又要经0-5℃的低温进行分离。因此在合成工序，高温与低温都同时存在。在这样条件下，对合成工序的设备提出相应苛刻的要求。高温高压的设备既要符合承压强度的要求，又要防止高氢介质下钢材氢脆、脱炭的腐蚀。而低温的危害同样不可忽视。应特别注意在低温下（-20℃以下）时，普通金属将产生晶相破坏，钢材的强度如同“豆腐渣“、这是十分可怕的危险。3、设备技术高，缺陷危险大合成工序的动静设备繁多、复杂，大至容器、机台，小至垫片、螺丝、，如果设计、制造、或选用等的差错，必将在生产中埋下重大祸患。因此必须特别强调的是材质的选用和焊接的质量。（包括焊条的型号与焊接的工艺和操作)。4、检修难度大，事故常发生合成工序的检修，存在着重大的危险，不讲科学，违章蛮干必然带来重大的事故。其一、检修的压力危险。由于合成的气体大多处在30Mpa的高压下，因此，防止带压检修和避免泄漏的重要性非同小可。因带压紧固或拆卸阀门螺丝，致使阀盖或阀杆脱出而曝炸的事故有之;因带压拆卸合成塔小盖而爆炸的事故屡见不鲜;因误认为压力表为零忽视检查压力是否泄尽，就拆除管道或设备导致机毁人亡。其二、检修的泄漏危险。合成工序含有72-76%左右的氢，而氢的爆炸极限为是合成氨生产中，爆炸范围最宽，化学爆炸危险最大的成分之一。第三，中毒窒息与动火危险。合成既有较高纯度的氢、氮原料气，又有剧毒的成品氨的化学危险品。在检修过程中，严禁带压和火花源，是杜绝物理爆炸和化学爆炸所必需。然而防止中毒与窒息的发生同等重要。二、合成工序事故的防范要点1、严格遵守岗位操作规程，遵守工艺纪律、安全纪律和劳动纪律，严格控制温度特别是反应热点温度、合成塔壁厚温度、氨冷温度等)、压力泣随时密切注意系统高压、氨罐压力、合成塔压差、循环机进出日压差和废锅压力等)和液位厘点是氨分液位和废锅液位)。严禁‘七超”。要特别防止放氨‘过头”，造成高压串低压的现象，防止阀门开关过猛或牡头”叶关过头司一能会使阀杆顶死或脱牙而脱出的危险)。2、严格设备包括动、静设备、阀门、管道等)及其附件、备件、垫片、紧件等等任何生产装置，系统上所采用的材料鉴于合成工段所用均为特殊材质的外购件，因此，应侧重在厂家选择、采购运输、验收保管、领用确认和更换作业的系列环节上严格管理，做到万无一失。小论型号、规格或材质绝对禁止错用或替代。3、要严格执行妞力容器安全技术监察规程》，对压力容器、压力管道和安全附件，必须按视程》定期进行内、外和全面检测或校验，在运行中当发现裂纹、堵塞、泄漏或异常现象，必须命_即向技术部门报告，技术部门应高度重视，以把小事当大事来对待的、认真负责的态度，深入现场判断、分析和决策。采取果断措施，确保安全。4、严格遵守检修安全规程严格执行动火、进塔入罐等特殊作收的安全禁令。严禁带压紧或拆卸螺栓咙其是在高温场所和螺栓个数极少的场所具有特别的危险)。要保证检修质量，对动设备应防止部件松动，对静设备应防止连接小年造成泄漏和出现震动。尤其要强调的是防止循环机的出日活门装反造成气体小出的超压危险。严禁备件的规格、材质错用或替用。当检修拆卸压力系统的容器、管道等螺栓时，必须确认内部卸压为岑。在岗位任何场所检修，必须有岗位操作人员负责监护。5、在操作中，要分工明确、责任到位、加强联系、密切配合，必须要按操作法的规定中所指出的任何一种异常或危急情况时的紧急停车。特别是高压气体或氨系发生突然严重泄漏时，一是小得产生火花如拉刀开关或拉线开关会产生火花、铁器敲击会产生火花);