施工安全专项方案(岷江特大桥)

新建地方铁路连界至乐山线九峰岷江特大桥DK86+235.98-DK90+328.66施工安全专项方案编制： 复核： 批准： 必四川省铁路建设有限公司

堂窘连乐铁路项目经理部

二O一五年十二月TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"第一章方案编制依据及原则 1一、编制依据 1二、编制原则 2\o"CurrentDocument"第二章工程概况 3一、工程概况 3二、孔跨布置图 3三、工程施工重难点分析 5\o"CurrentDocument"第三章施工方案 6\o"CurrentDocument"第一节钢栈桥施工方案 6一、钢栈桥施工 6二、施工重点、难点分析及对策 13\o"CurrentDocument"第二节筑岛施工 14\o"CurrentDocument"第三节帷幕注浆施工 15\o"CurrentDocument"第四节桩基施工 18一、桩基成孔 18二、钢筋笼制作与安装 27三、水下混凝土浇筑 29\o"CurrentDocument"第五节钢围堰施工 30\o"CurrentDocument"第六节承台施工 35\o"CurrentDocument"第七节墩身施工 39一、实心墩施工方法及工艺 39二、空心墩施工方法及工艺 43\o"CurrentDocument"第八节挂篮施工 47一、连续梁悬臂灌注施工方法及工艺 47二、连续梁0#块施工 50三、连续梁挂篮悬浇施工工艺 53四、边跨现浇段施工 58五、连续梁合龙段施工 58\o"CurrentDocument"第九节移动模架施工 60一、下行式移动模架简介 60二、移动模架施工工艺流程 63三、移动模架拼装 64三、主梁施工 68\o"CurrentDocument"第四章风险评估及危险源识别、分析与对策 73\o"CurrentDocument"第一节风险评估 73\o"CurrentDocument"第二节危险源识别、分析与对策 74\o"CurrentDocument"第五章施工中的各种安全规定 77\o"CurrentDocument"第一节明挖基础施工安全规定 77\o"CurrentDocument"第二节高处作业安全规定 77\o"CurrentDocument"第三节混凝土浇筑安全规定 78\o"CurrentDocument"第四节泵送混凝土安全规定 78\o"CurrentDocument"第五节模板安装及拆除安全规定 79\o"CurrentDocument"第六节预应力张拉安全规定 80\o"CurrentDocument"第七节脚手架安全规定 81\o"CurrentDocument"第八节支架施工安全规定 82\o"CurrentDocument"第九节木工机械安全规定 82\o"CurrentDocument"第十节钢筋制作安全规定 83\o"CurrentDocument"第十一节焊接作业安全规定 84\o"CurrentDocument"第十二节施工用电安全规定 86\o"CurrentDocument"第六章安全措施 87\o"CurrentDocument"第一节筑岛 87\o"CurrentDocument"第二节帷幕注浆 87\o"CurrentDocument"第三节钻孔桩 88\o"CurrentDocument"第四节基坑开挖 88\o"CurrentDocument"第七章环境保护、水土保持及措施 89\o"CurrentDocument"第一节主要污染源和污染物 89\o"CurrentDocument"第二节控制污染、保护生态环境及水土保持的原则 91\o"CurrentDocument"第三节施工环境保护措施 92\o"CurrentDocument"第四节水土保持措施 93\o"CurrentDocument"第八章防洪渡汛措施 98\o"CurrentDocument"第一节成立防洪渡汛安全生产领导小组 98\o"CurrentDocument"第二节洪渡汛安全生产保证措施 98\o"CurrentDocument"第三节建立水情预警机制 99\o"CurrentDocument"第四节对栈桥及水上钻孔平台全方位监测 100\o"CurrentDocument"第五节海事管理措施 100\o"CurrentDocument"第九章施工期通航保证措施 105\o"CurrentDocument"第一节钢栈桥施工通航保证措施 105\o"CurrentDocument"第二节水上施工安全专项方案 106\o"CurrentDocument"第三节应急预案 108\o"CurrentDocument"第四节成立水上施工应急救援领导小组 116\o"CurrentDocument"第五节险情分级与上报 118\o"CurrentDocument"第六节报警通信方式 118\o"CurrentDocument"第七节应急保障 119\o"CurrentDocument"第八节应急救援预案的启动、终止和终止后工作恢复 119\o"CurrentDocument"栈桥计算书 122一、工程概况 122二、计算依据 122三、计算条件 123四、计算荷载 124五、栈桥结构验算 127六、结语 135\o"CurrentDocument"42号墩承台施工钢围堰计算书 136一、基本参数 136二、计算依据 137三、计算模型 138四、荷载取值 138五、荷载组合 142六、钢围堰计算结果 143七、受力力分析各部分应力等值云图 143八、结论 144九、抗浮验算及封底分析 144第一章方案编制依据及原则一、编制依据1、与业主签定的工程施工承包合同；2、九峰岷江特大桥招标文件、施工合同、施工图纸设计文件等；3、国家、中国铁路总公司（原铁道部）现行的法律、法规、设计规范、施工规范、质量验收标准、规则和规章制度等；4、新建地方铁路连界至乐山线九峰岷江特大桥、九峰互通特大桥桥址平面图、新建地方铁路连界至乐山线九峰岷江特大桥、九峰互通特大桥总图及下部结构等图纸；5、中国铁路总公司”关于印发《铁路工程施工组织设计规范》的通知”（铁总建设[2015]79号）;6、国家、中国铁路总公司，四川省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定等。7、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。8、我公司近年来铁路、高速公路等类似水中桥施工经验、施工工法、科技成果。7、现有提供的初步设计文件包括有关设计图表及工程数量等。8、深入工地现场勘探和对工地现场周边环境进行调查、咨询资料；9,我项目部执行的GB/T-001质量标准体系、GB/T-24001环境管理体系和GB/T-28001职业健康安全体系。10、IS0900L2008质量管理标准、IS014001：2004环境管理标准及GB/T28001-2001职业健康安全管理标准编制的《管理手册》、《程序文件》。11、我公司为完成本工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。二'编制原则1、节约资源和可持续发展的原则。2、符合性原则。3、科学、经济、合理的原则。4、确保工期的原则。5、〃六位一体〃管理的原则。6、“安全第一、预防为主”的原则。7、文明施工、环境保护的原则。8、引进、消化、吸收、再创新的原贝h第二章工程概况一、工程概况本工程位于乐山市市中区九峰镇、高新区车子镇内，九峰岷江特大桥起止里程DK86+235.98〜DK90+328.66,桥位中心里程DK87+904,全桥长4092.68m。本桥为有缝线路单线桥，全桥位于R=2500(左偏)曲线、直线(L=1074.541m)、R-2000(右偏)曲线、直线(L=909.926m)、R-2500(左偏)曲线上，坡度为-6%。，4.5%o,0%0,5.8%oo主梁3X180位于直线、平坡上。下部为群桩基础承台、墩身采用圆端形实体墩和空心墩,桥台为T型桥台，桥梁上部结构形式为17X32m后张法预应力钢筋混凝土简支T梁+(24m+40m+24m)连续梁+(1X24m+12X32m)后张法预应力钢筋混凝土简支T梁+(32m+48m+32m)连续梁+(2X24m+2X32m)后张法预应力钢筋混凝土简支T梁+(100m+3X180m+100m)连续梁+26X40m后张法预应力钢筋混凝土简支箱梁+2X32m后张法预应力钢筋混凝土简支T梁+(54m+96m+54m)连续梁+(2X32m+2X24m+19X32m)后张法预应力钢筋混凝土简支T梁。全桥共设100个墩台，群桩基础桩径为1.25m、1.5m,2.5m,最长钻孔桩基为35.5m；最高墩为42.5m。两桥台身混凝土强度C30级，实体墩身混凝土强度C35级和C40级，空心墩钢筋混凝土强度为C35级，上部结构钢筋混凝土强度为C55级。二'孔跨布置图九峰岷江特大桥总布置图(一)

九峰岷江特大桥总布置图（二）九峰岷江特大桥总布置图（四）九峰岷江特大桥总布置图（六）三、工程施工重难点分析九峰岷江特大桥跨越岷江河道施工段为重点，工期紧，工程量大，任务非常艰巨，跨越河道内为41#、42#、43#、57#、58#、59#、60#、61#、62#、63#墩、64#墩、65#墩、66#墩、67#墩、68#墩共有15个水中施工墩。1、工程任务重、工期紧张本桥为跨岷江河而设，水中基础采用栈桥+筑岛围堰、帷幕注浆+钢围堰的方式施工，大跨度连续梁采用挂篮悬臂灌注施工。水中基础、空心高墩和连续梁施工是本标的工期质量安全重点、难点、控制点。2、安全防护措施本桥跨越S104公路及进港大道，安全防护级别高，对桥梁的安全施工提出了更高要求。3、环保、水保要求高施工现场附近多为既有乡村道路、基本农田保护区及居民区。施工过程中产生的废油、废水、弃磴、泥浆以及工程垃圾等排放距离远，施工组织难度大。第三章施工方案第一节钢栈桥施工方案一、钢栈桥施工1、栈桥概况岷江特大桥九峰岸栈桥共长273m,老江村栈桥共长153m,总长428m。九峰岸栈桥布置在乐自高速与连乐铁路之间，标准宽度6m,其中子栈桥120m,根据乐山岷江段段历年水位统计成果表的相关资料，并结合栈桥的安全因素，栈桥顶标高定为358.00m,洪水位按H/15=356.08考虑。栈桥桥跨布置为：(3m+6m)义29孔，该桥跨布置按9m/跨计算，考虑当9m跨内某一根钢管失效后，仍能安全使用。(1)基础及下部构造采用钢管桩做桩基墩柱，每排墩按横向间距4.5米横距布置2根小720X10mm钢管桩。钢管间设［20a横联。桩顶横梁为3140b工字钢。(2)上部构造栈桥上部结构纵向主梁为8根贝雷梁，横梁采用125b@75cm工字钢。(3)桥面系按20cm间距铺设［14b纵向分配梁，上铺设1cm钢板做桥面板。(4)护栏护栏高度为120cm,立柱及扶手均为648X3钢管。立柱按L8米纵向间距设置。表1栈桥材料数量统计表序号名称单位连界岸273m乐山岸243m合计数量重量(t)数量重量(t)数量重量(t)1①720mm8=10mm钢管m638111.756098.11198209.82140bm1058.478.1930.468.71988.8146.8

序号名称单位连界岸273m乐山岸243nl合计数量重量（t）数量重量（t）数量重量（t）3贝雷梁贝雷梁片片728196.6648175.01376371.690花架副1817.2903.627110.845花架副1633.4821.72455.14125bm218491.7194481.64128173.35[14bm6279104.9558993.311868198.26[20bm70818.363016.3133834.67[10m4644.64134.18778.788=10mm钢板m21638128.61458114.53096243.1小计745.1656.9合计14022、栈桥施工方案根据本工程的结构特点用50T履带吊采用“钓鱼法”工艺进行栈桥结构施工。栈桥搭设的工艺流程为：首先利用履带吊配合振动锤插打钢管桩做受力基础，钢管桩之间焊接平联槽钢连成整体；然后安装桩顶横梁、纵梁，铺设横向分配梁并用焊接牢固形成桥面。最后在桥面上焊接栏杆。3、栈桥施工工艺流程图施工准备图1栈桥施工工艺流程图4、钢管桩插打施工钢管桩的插打从岷江大桥九峰岸向42#主墩方向顺序进行。先于岸侧水上组拼完成50T履带吊，经检验满足要求后再投入使用o将小720X10mm钢管桩于栈桥处用50T履带吊运至墩位插打位置备用。根据测量指令，调整栈桥上履带吊吊点至钢管桩满足相应精度要求后，缓慢下放，并在自重作用下下沉。检测钢管桩垂直度，满足要求后安装90型振动锤，开始低档振动下沉，待钢管桩入土2〜3米后即可高档振动下沉，直至第一节钢管桩露出水面的长度为2.0m左右时，停止振动，拆除振动锤。再用履带吊起吊第二节钢管桩，与第一节钢管对接，采用环焊缝接长钢管桩。焊接完成后，安装振动锤，继续振动下沉。钢管桩的停锤标准采用最终贯入度控制，并保证钢管桩埋置深度不

小于2.0m。在钢管桩最终贯入度小于每分钟1〜2cm时，可停止振桩。表2DZ90型振动锤主要性能参数表型号DZ90电动机功率(kw)90偏心力矩(N•m)300/400/500激振力(kN)405/541/677偏心轴转速(r/min)1100空载振幅(mm)5.4/7.2/9.0许用拔桩力(kN)300桩锤质量(kg)5.86施工准备初测 履带吊行走到位I「।精测lA调整钢管桩位置安装横联、横梁及上部构造 图2钢管桩插打工艺流程图钢管桩的焊接接长是质量控制关键环节。将钢管对接处接口预作45度的坡口处理。钢管桩接长采用等长环焊缝，要求熔透焊接，焊缝余高不小于2mm。对接错边尺寸不大于3mm。对于对接错边较大的，采用外包

加强板并施焊周边角焊缝进行加强处理。图3钢管桩接长焊缝构造图5、钢管桩间横联、桩顶横梁施工待每墩钢管桩插打施工完成后，即可进行钢管桩间横联、桩顶横梁施工。工地临时码头附近设置加工场，进行钢管桩［20a平联及桩顶3140b横梁的组拼加工；其实际长度在现场实测确定后下料制作，并同步进行桩间横联、桩顶横梁的加工。操作平台采用［20a拼设承重平台，其上铺设木板形成操作平台，整个平台用手动葫芦悬挂于桩顶，履带吊配合安装，待下一墩施工时拆除至下一墩位。图4桩间横联机桩顶横梁安装平台示意图在岸边加工场配备发电机、电焊机。在加工场加工制作好的桩间横联和桩顶横梁等半成品用汽车吊吊至运输船上，运输船运至栈桥施工墩位处待安装。用履带吊起吊安装横联到位后进行焊接。要求横联与钢管桩桩身满焊连接。桩间横联施工焊接完成后，提升操作平台至合适高度，用割炬沿测量确定的桩头标高线割除多余的钢管桩，并于管□开设用于横梁安装的槽口。每排墩的两个钢管桩共设置4个槽口，要求槽口底面标高在同一水平面上，相对高差MW2mm,同时，4个槽口中心应处于同一直线上。槽口宽度为3140b型钢翼缘宽度，并留置lOrnm的安装间隙。用履带吊从运输船上起吊组拼好的桩顶3140b横梁，放入安装槽口后，立即点焊固定以防止变位、倾覆。拆除吊点，继续进行横梁与钢管桩的焊接连接。每根横梁与钢管桩管口壁采用角焊缝满焊。所有的焊缝均要求焊缝金属表面饱满、平整、连续，不得有孔洞、裂纹。对接焊缝应有不小于2mm的表面余高。角焊缝的焊脚高度应满足要求hf28mm。6、栈桥贝雷梁架设(1)贝雷梁运输各类型材料用汽车运输至九峰岸附近堆料场，用装载机转运至临时码头平台上再用汽车吊吊至运输船，然后运输船运至待安装墩位处。(2)安装待每墩下部构造安装完成后及进行贝雷梁安装。贝雷梁在安装前，应在钢管桩顶横梁上测放出桥梁轴线，并定出各贝雷梁准确位置，逐排安装贝雷梁。7、桥面横向分配梁的安装横向分配采用125b工字钢梁纵向间距0.75m,吊装到位后用①12螺纹钢进行串联，焊缝厚度不小于4mm。8、栈桥桥面系施工单跨栈桥上部结构安装完成后进行栈桥桥面系的栏杆施工，因该桥桥面标高在岷江极端洪水位的时候将会被水淹没。所以，栏杆的平联与立柱之间最好采用架管专用十字扣件联接，便于在洪期极端水位来临之前拆除，以减小洪水漂浮物对栈桥形成的阻水面。栈桥栏杆高1.2m,采用①48X3mm焊接钢管焊接，立柱间距1.8m,焊在栈桥横向分配梁上，栏杆统一用红白油漆涂刷，交替布置，达到简洁、美观。在栈桥上隔一段距离设置车辆限速行驶警示牌，限制车速5km/ho在栈桥入口设置车辆限重标志牌。在栈桥的上下游安装航标指示灯，在栈桥上两边每隔15m交替布置路灯，供夜间照明。车道标志线按三级公路单车道标准施画，行车道6m宽，栈桥边缘50cm,不允许行车。9、测量控制栈桥搭设前，于九峰岸河滩上设置不少于2个观测控制点。2个观测点之间距离应不小于300米，使相邻两台仪器视线夹角控制在60°〜120°范围以内，以确保控制精度。钢管桩的定位精度采用坐标测量法确定钢管桩中心位置后，调整导向架，使其偏位不超出±50mm。10、栈桥施工流程示意图图5栈桥施工流程示意图二、施工重点、难点分析及对策1、钢管桩的插打施工重难点：据了解，我部上游约30m处的原乐自高速岷江特大桥主墩，在施工时使用钢平台及钢笼围堰筑岛，导致主墩位处河床标高抬高且遗留大量型材在河道内，由于栈桥所在河段区域内，可能导致钢管桩插打困难。施工对策:(1)钢管桩在设计位置插打不下，可适当横向移位插打，如横移距离过大，可增加单排钢管桩数量来改善桩顶横梁受力。(2)当钢管桩插入深度h〈2m时，采用在桩身内增加锚桩的方式来稳固桩身，以提高栈桥承载能力和抗倾覆能力。2、钢管桩竖直度的保证重难点：由于本栈桥采用履带吊悬臂插打钢管桩，在控制桩身竖直度方面存在风险和难度。施工对策：测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振1〜2min要暂停一下，并校正钢管桩。3、施工中的注意事项(1)钢管桩插打时要注意桩顶标高控制，控制在正误差10cm以内。当钢管桩进尺极为缓慢或插打困难时，应分析原因，采取措施调整。(2)钢管桩施工的平面位置、倾斜度必须满足下列要求：平面偏位WlOcm,倾斜度W1%。(3)沉桩停锤标准：打桩质量主要以贯入度指标控制。沉桩最终贯入度小于每分钟1cm时可以停锤，振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，应及时修复。4、钢栈桥计算书附后。第二节筑岛施工为了满足41〜43#墩和57〜68#墩的施工，在42#墩位于岷江主河道内，在该处填筑一上口尺寸为63mX58m,下口尺寸为66mX63m,平台顶高程为355.5m,河床顶面高程最深处为350m,填筑高度平均为5.5m；41#墩位于河漫滩边，43#墩位于河堤边上。41、43#墩其填筑方式与42号墩相同，只是在迎水面抛钢笼围堰即可。63〜69#筑岛尺寸上口为25X26m,筑岛标高控制在356.38m,填筑高度平均为4m。边坡按照1:1控制，流速大于L5m/s时，为防止流水冲走填筑卵石，采取用钢围笼，一次装入大石头增加重量的方式抛填底层围堰，平台上布置1.2m高防护栏。表3筑岛数量表桥墩号平均长（m）平均宽（m）平均深度（m）方量（nf）42#64.560.54.51756057〜68#2625431200合计（m1）48760第三节帷幕注浆施工根据本工程的特点及以往类似工程处理的成功经验，拟采用高压旋喷防渗处理，钻孔深度按照钻入岩层2m计，与桩基同时施工。旋喷桩加固软土地基，是利用钻机将旋喷注浆管及喷头钻置于桩底设计高程，将预先配制好的浆液通过高压发生装置使液流获得巨大能量后，从注浆管边的喷嘴中高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转边提升，使浆液与土体充分搅拌混合，在土中形成一定直径的柱状固结体，从而使灌注桩与旋喷桩形成一面墙体。图641〜43#钻孔布置平面图图757〜68#钻孔布置平面图606060606060'£606060606060图8钻孔布置不意图表4钻孔数量统计序号名称单位数量备注141〜43#墩压浆钻孔M23717钻孔深度12m257〜68#墩压浆钻孔M59400钻孔深度15m1、施工工艺简述(1)施工准备：施工前应先清理现场，测放轴线，调整施工平台高程,测放具体孔位，并明确标示，将钻机等设备按平面布置要求就位，分段做好泥浆循环槽。(2)钻孔：钻孔口径为＜M00mni,钻机的垂直度偏差不大于1%。(3)成孔：钻孔达设计深度后，应由现场值班人员验收确认孔深与孔径。(4)下喷浆管：验收后下入喷浆管，当下入喷浆管有困难时，可先用稀水泥浆送浆旋转直至孔底。(5)配料、搅浆：按设计水灰比1：1进行单桶配料，并搅拌成浆，当搅拌均匀时，将水泥浆倒入水泥浆池，进入水泥浆池的浆必须认真过筛，以防粗颗粒混入堵塞喷嘴。(6)初始送浆：开启高压泥浆泵，缓慢向高喷管送浆，待一切正常后,稳定送浆量，开始送浆量控制在20L/min,以排尽钻进中管道里的残留第17页共147页清水，并逐步过渡到40〜60L/min左右，并将压力控制在30MPa左右，使之稳定后进入下道工序。(7)喷浆并旋转提升：当送浆量及压力稳定后开始旋转并提升，控制喷管的旋转转速，提升速度控制在30〜40cm/min左右，遇地层变化时调整上述两参数，这样旋转提升至孔口0.5左右时停喷，终止工作。(8)注浆效果检验通过下列方式进行：a、统计注浆量，推算充填效果；b、静力触探测试加固前后填料强度的变化。c、钻孔做弹性试验测定加固体的弹性模量和剪切模量。d、点探法或放射性同位素测定浆液的注入范围。2、注浆注意事项：(1)注浆先注周边帷幕孔，待水泥浆液初凝后(24小时控制)，再注中间梅花孔；(2)如注浆过程中出现钻杆倾斜，可采用适当移动孔位处理。第四节 桩基施工一、桩基成孔1、施工方案概述本工程桩基施工主要计划采用旋挖施工成孔，因处于河道内桩基要穿越的地层主要为砂卵石层，当旋挖钻无法成孔时采用备用方案冲击钻施工。2、旋挖钻施工成孔(1)施工工艺流程钻机就位开孔一设置护筒并注入稳定液一旋挖钻进一清孔一下放钢筋笼一插入混凝土导管一二次清底一灌注混凝土成桩一拔出导管f拔出护才攻二皇铝W第♦.~|才攻二皇铝W第♦.~|~| 春技.⑥第 |~|电三至*K耳生¥N手.睾备| 与¥£式华/二一, |I二、七.一IT*±曼不号与更I|t I "烫色注及二 Il-Jt*录.，.♦*块|氧W*氧W*图9旋挖钻孔施工工艺流程图由流程图可知，旋挖钻孔灌注桩的特别之处在于制备泥浆和补充泥浆，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。(2)施工工艺要点①钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5nlm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。②钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。③设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm,护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度的偏差不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面20〜30cm,随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。④钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。⑤钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5〜8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担力不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3米采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。⑥泥浆配制：采用膨润土、火碱及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅拌机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样即钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆指标问题，其比重一般控制在L05〜1.2之间，粘度控制在17〜20s,砂率控制在4%以内；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。(1)基浆原料的确认。按单次造浆按50nl3计算，则所需的造浆原料为：a、膨润土量=4000kgb、纯碱=140kgc、聚丙烯酰胺4.2kgd、纤维素=4kg(2)基浆的制作a、按基浆配比的比例投放膨润土及其外加剂，在护筒内利用制浆机进行基浆制备；b、膨润土必须徐徐投入，并且一边投入膨润土、一边用3PN泵出水管冲击投入处并将悬浮的“膨润土团”冲散冲碎；c、纤维素溶液的配置：每铁桶(175kg)清水配置妹g左右的纤维素、用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中，一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处，让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀；d、聚丙烯酰胺溶液配置：每铁桶(175kg)清水配置1小碗聚丙烯酰胺、用木棍充分搅拌均匀，并要求浸泡12小时以上后方可倒入泥浆池中(施工中一定要事先将聚丙烯酰胺溶液浸泡好，以免耽误时间)，一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处，让聚丙烯酰胺或纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀；e、纯碱溶液的配置：每铁桶(175kg)清水配置14kg左右的纤维素、用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中，一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处，让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀；f、进行泥浆性能检测，若达不到基浆的性能要求，则可适量地加入膨润土和纤维素溶液。表5钻孔过程中的泥浆指标情况对度相密粘度(Pa.s)含砂率厩)胶体率(盼失水率(ml/30min)泥皮厚(nm/30min)酸碱度(PH)一般地层1.1-1.2518-20W4295W20W38-10易坍地层1.15~1.319-22《4295W20《38-10表6清孔和换浆后的泥浆指标相对密度粘度(Pa.s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)酸碱度(PH)1.03-1.1017-20W2295W20W38~10g、钻进成孔过程中，及时补充浆液量，保持孔内水头高于护筒外侧水位2.0m〜3.0m范围内，以平衡地层压力，防止塌孔。⑦清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗)来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。要求成渣厚度不大于5cm。⑧灌注导管连接：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管采用壁厚3mm,直径为300mm的钢管制作，每节长度2〜4米，导管第一节底管长度不小于4米，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接，。型密封圈防止漏水漏气，导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼，管段的接头应密封良好和便于装拆。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土制作而成，大小以不漏气不漏水和压出泥浆为宜。隔水塞用铁丝系住，悬挂于导管内水面以上0.2〜0.5m,储料灌注漏斗牢固连接于导管上，防止储料斗不稳定出现位移或倒塌。储料斗体积应大于5.5n?,确保初灌硅的埋管深度不小于lOOOmmo⑨二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m,压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30〜50cm,使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，灌注过程中导管埋深宜为2〜6m,严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。(3)施工注意事项①由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。④因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。⑤钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在於浇筑时出现废桩事故。⑥根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注校时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。⑦其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。3、桩基冲击成孔施工(1)施工方案概述冲击锤为十字冲锤,直径分别为2.5m、2.0m、1.5m,1.25m,自重2〜10t,卷扬机为15t中速卷扬机,卷扬机及机架自重为11t,采用正循环工艺出渣，利用邻近的未施工桩位的护筒作循环泥浆池。(2)泥浆的制备和循环①粘土的选择a、在选择粘土时，野外鉴定时具有以下特征：b、自然风干后，用手不易扳开捏碎；c、干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；d、用刀切开时，切面光滑，颜色较深；e、粘质士的试验室指标如下：塑性指数大于25,小于0.074mm的粘粒含量大于50%。②泥浆的制备根据现有设备，采用孔内造浆。具体方法：将钻头提起距孔底0.5m〜1m左右进行小冲程反复造浆。③钻孔泥浆参考性能表7钻孔泥浆参考性能表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(S)胶体率(%)失水率ml/30min静切力(Pa)酸碱度PH正循环一般地层1.05-1.216-22》96W251.0-2.258-10易塌地层1.20-1.4519-28296W153-58-10比重采用泥浆比重计进行测量，粘度采用工地标准漏斗粘度计测定，静切力采用静切力测量仪测定，含砂率采用含砂仪测定，胶体率采用量杯进行24小时泥浆静置试验测定，失水率采用滤纸平板玻璃测定。为了控制泥浆比重，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，并根据需要适时向孔内投粘土。(3)泥浆循环利用邻近的未施工桩位的护筒作循环泥浆池。在相邻的施工桩和未施工桩的护筒壁上设置一道直径420mm的连通管，钻孔泥浆通过振动筛分离粒径较大的颗粒，通过泥沙分离器过滤细砂。最后进入泥浆护筒内,再通过泥浆泵回到钻孔内。循环用泥浆含砂率不大于8%,废泥浆用运输船运至指定排放处进行处理。在浇筑於前，准备好泥浆泵和输送管，将泥浆抽到未钻孔的护筒中,以便循环使用，多余的泥浆用运输船运至指定排放处进行处理。(4)钻渣、废浆处理钻孔过程中的钻渣集中堆放在钻渣船上，由钻渣船和陆上运输设备及时转运至岸边指定地点集中处理。废浆采用两艘运输船收集，转运至岸边进行沉淀、净化处理，达到排放标准后才能排入江内。(5)钻进成孔泥浆比重控制在L3左右，钻进0.5米再回填卵石、粘土反复冲击。开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒口以下0.5〜1米且高出江中水位1〜2米。开孔3〜5米以内控制回次进尺0.5米，且需用粘土、卵石回填两至三次。卵石部分被冲击成钻渣随泥浆排出，部分被冲击成碎块石嵌入孔壁，与部分粘土粘接成体，形成均匀致密坚固的人工造壁，并隔离孔内外水渗透。开孔后3〜5米，安装泥浆循环系统排渣。利用循环泥浆形成的泥皮护壁。泥浆循环系统采用泥浆泵从泥浆池内向孔底泵送优质泥浆，携带钻渣的泥浆经泥浆泵从孔口泵入振动筛，经筛分后流入泥浆池。说明：】.图中箭头为泥浆流向.2.泥浆管在洗孔时绑在钻头上下到孔底,冲击钻孔时并不使用。3.每次洗孔间隔为6小时.洗孔持续时间为2小时.图10正循环排渣示意图(6)终孔与清孔钻孔深度达到设计标高后，采用检孔器检查孔径，检孔器直径比桩径小2cm,长度9米的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。待对孔深、孔位、孔径、孔斜进行检查，符合设计要求后方可清孔。如果地质情况与设计图纸存在差异，则应尽早上报监理并与地勘、设计、业主共同处理。表8钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%孔深支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；粘度：17-20s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%根据该工程桩基础设计要求、现行规范规定及该区地层特点，采用“浑水孔”（即全孔泥浆护孔平衡地下水及地层压力）浇注水下混凝土。清孔方法采用正循环清孔，备用捞渣筒和空压机喷射，清孔时必须注意孔内水头，防止钻孔坍塌。不得用加深钻孔深度的方式来代替清孔，检查孔底沉淀厚度、泥浆性能满足设计及规范要求，并经监理工程师认可后，再进行下道工序施工。二、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼的加工制作钢筋笼的加工和制作集中在钢筋加工场进行。本工程每根钻孔桩钢筋笼的总长度按设计图纸进行制作，根据原材的规格和吊机的起吊高度和起吊能力，可分节进行加工。钢筋的主筋接头采用对焊、单面焊接两种焊接方法。在施工过程中，电焊工必须持证上岗。钢筋笼的制作采用加劲筋成型法，具体方法是：制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上，套上加工好的箍筋，并点焊，如果是螺旋筋，则套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。2、钢筋笼的运输和吊装：钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间；第三吊点在骨架最上端的定位处。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼吊装见下图图11钢筋笼起吊不意图起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二、三点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二、三点，随着第二、三点的提升，慢慢放松第一点，直到骨架垂直地面，停止起吊。解除第一点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，避免左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。当骨架下放至第二吊点时，用方木或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架的第二吊点解除，继续下放。当下放至第三吊点时，按第二吊点时的方法，解下第三吊点。再起吊第二节骨架，按第一节的方法，使上下两节骨架位于同一直线上，进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头。当最后一个接头焊接完，可全部下沉入水中。最后依此方法将骨架全部下放完。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用4根中20mm钢筋焊接在钢护筒上，同时使用2根①100mm钢管对称压住钢筋笼（其下端卡住钢筋笼顶部的加强箍筋，其上端焊接在钢护筒上）。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼制作允许偏差见表。表9钢筋笼制作允许偏差表项次项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼长度±2d尺量检查2钢筋笼直径±20尺量检查3主钢筋间距±0.5d尺量检查4加劲钢筋间距±20尺量检查5箍筋间距或螺距±20尺量检查6钢筋笼垂直度<1%L尺量检查7主筋接头抗拉强度不低于规定值检查记录三'水下混凝土浇筑浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间》6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m,最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差》±2mm。首次使用导管时，将导管进行试拼，进行气密性试验和压力试验，冲水压力为灌注水下混凝土水压的L3倍。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在50cm左右。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉磴厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉磴厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3〜5min,将孔底沉磴冲翻搅动。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度市1m,并能填充导管底部间隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m,防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。第五节钢围堰施工帷幕注浆与桩基施工可同时进行，缩短施工工期，若帷幕注浆工艺成功阻水，便可直接进行承台开挖施工，无需进行钢围堰施工；若帷幕注浆后阻水效果不佳，进行补注浆后，通过强挖强排方式开挖承台，进行钢围堰施工。下面主要以42#主墩为例进行简述。42#墩承台尺寸为25X15X5m,钢围堰内平面设计尺寸为26.6X15.4m；围堰的结构为四个直角的双壁全钢结构，壁厚L2m。内外壁板均为6=6mm的钢板，内外壁板上都设有垂直竖肋和水平环肋。两壁板之间用隔舱板和水平桁架连接。立面布置：42#钢围堰高度△H=U.5m；分层制作（底节高度为4m,中节高度4m,顶级高度3.5m）,42#每层围堰平均分成12块，通过隔舱板将围堰平均分成12个互不相通的隔舱；以利于入土下沉，并可根据开挖后的岩面起伏情况设置为异形刃脚。图1241〜43#钢围堰开挖断面布置图c99d图1341〜43#钢围堰平面布置图图1441〜43#钢围堰立面布置图图1557〜68#钢围堰平面布置图图1657〜68#钢围堰立面布置图表1041〜43#钢围堰数量统计表编号名称单件重(kg)数量总重(kg)备注1A19545.881095458.82C18585.1217170.23A标准段3931.7301179511C标准段3593621558合计1个钢围堰总重345144总计3个钢围堰总重1035432表1157〜68#钢围堰数量统计表编号名称单件重(kg)数量总重(kg)备注1A19445.88218891.762B19445.88218891.763C18665.1217330.24D18665.1217330.25A标准段3931.7415726.86B标准段3931.7415726.87C标准段36094144368D标准段3609414436合计1个钢围堰总重132769.52总计12个钢围堰总重1593234.24第六节 承台施工围堰内抽水：当围堰封底碎达到设计强度后，用电动抽水机抽出堰内江水。抽水过程中水位每下降0.5m应观测一次围堰的变形，如有异常变形应及时处理。抽完堰内江水后，拆除钻孔平台，割除多余的钢护筒，清理基桩顶面，采用人工配合凿岩机凿剥桩头。钻渣清理：堰内钻渣的清理主要采用人工清理，用吊车吊装吊斗吊运钻渣出围堰。在堰内水抽至钻渣顶面后，利用吊车将人员下放到围堰内。清淤：当钻渣清理至封底混凝土标高后，用高压水枪冲洗围堰内壁及封底混凝土面，并通过集水坑用泥浆泵抽除泥浆，人工清除残存泥砂。集水坑设置的具体位置根据围堰内抽水后封底砂的顶面标高确定。钢护筒的割除和桩头处理：当围堰内抽水完成后，剩余护筒在设计桩顶标高处割除，用吊车吊出，桩头采用风镐配合人工进行剥桩施工。剥桩前，先将测量线放样并作标记，确保剥桩完成后桩头伸入承台不小于10cm,待桩头剥完后，调整桩头钢筋，压注检测管水泥浆。各桩头钢筋应调直，理顺，喇叭形钢筋用钢筋扳手扳至设计角度，然后绑扎桩头箍筋。封底混凝土面清理、整平：承台钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部高点人工配合风镐进行凿除，承台施工前封底混凝土顶面浇筑调平层混凝土（C30）,调平层混凝土顶面标高不能高于设计标高。承台钢筋绑扎：由于承台为超大体积聆，分两层浇注完成，每次浇注2m。待第一层承台於浇注完成后，进行凿毛处理。并开始绑扎第二层承台钢筋，同时测量放线以精确定位、埋设各预埋件、预埋钢筋。根据设计图纸要求，墩承台要求设置降温冷却水管，在绑扎安装钢筋的同时，注意按要求进行设置冷却水管，材料选用032镀锌钢管，安装完成后应进行漏水检查，确保浇筑混凝土时不被堵塞。图17冷却水管立面布置图 图18冷却水管平面布置图承台浇筑舲：承台钢筋安装后进行舲浇筑。柱浇筑采用46m输送泵车浇筑，浇筑时应分层浇筑，分层厚度宜为25-30cm。本承台分两次浇筑，层间施工缝应作凿毛处理。硅布料采用输送泵车进行均匀布料，禁止完全靠震动棒赶送硅而造成局部砂浆、石子分离而影响校强度。振动时遵循“快插慢拔”的原则，移动间距不应超过振动器作用半径的L5倍；插入下层校50〜100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞预埋件、模板、冷却管。大体积混凝土温控措施：在大体积混凝土施工中，将从混凝土的原料材选择、配比设计以及混凝土的拌和、运输、浇筑、振捣到通水、养护、保温等全过程实行有效监控，具体措施如下：

1、混凝土配合比设计及原材料选择为使大体积混凝土具有良好的抗侵蚀性、体积稳定性和抗裂性能，混凝土配制应遵循如下原则：选用低水化热和含碱性量低的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；在满足混凝土强度要求的基础上降低单方混凝土中胶凝材料及硅酸盐水泥的用量；使用性能优良的高效减水剂，尽量降低拌和水用量。2、混凝土浇筑温度的控制降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。混凝土的入模温度应视气温而调整。Enlax暗最大温差4L=（兀-7；）'Enlax暗最大温差4L=（兀-7；）'不同气温下、不同浇筑温度、构件厚度的混凝土在约束条件下

最大应力水平和最大温差的关系上图表示不同气温不同浇筑温度、不同厚度的构件，在约束条件下最大应力水平和最大温差的关系。可见，控制浇筑温度和最大温差可有效降低混凝土的最大温度应力。在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，估算浇筑温度。若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相措施。降低混凝土入仓温度的有如下措施：水泥使用前应充分冷却，确保施工时水泥温度《60七。搭设遮阳棚，堆高骨料、底层取料、用水喷淋骨料。避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过4(rc。为此，应合理安排工期，尽量采用夜间浇筑。当浇筑温度超过28七，应采用拌和水加冰措施。当气温高于入仓温度时，应加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇筑过程中的温度回升。混凝土输送管外用草袋遮阳，并经常洒水。混凝土升温阶段，为降低混凝土温度继续快速上升，应对模板及混凝土表面进行冷却，如洒水降温、避免暴晒等。3、内表温差控制对于大体积混凝土，由于水化放热会使温度持续升高，如果气温不是过低，在升温的一段时间内应加强散热，以冷却水出水养护，在混凝土表面形成流水；当混凝土处于降温阶段则要覆盖保温以降低降温速率。混凝土在降温阶段如气温较低或突遇大风降温或内表温差大于20℃,必须对大体积混凝土加强保温养护。做法如下：表面撒水，在潮湿状态下包裹一层塑料薄膜蓄热，再外包1层土工布保温。4、养护混凝土养护包括湿度和温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。目前工程界普遍存在的问题是湿养护不足，对混凝土质量影响很大。湿养护时间应视混凝土材料的不同组成和具体环境条件而定。对于低水胶比又掺加粉煤灰的混凝土，潮湿养护尤其重要。湿养护的同时，还要控制混凝土的温度变化。根据季节不同采取保温和散热的综合措施，保证混凝土内表温差及气温与混凝土表面的温差在控制范围内。处于江面大风速环境下的混凝土结构物，浇筑后应立即覆盖，避免塑性开裂。应尽早开始湿养护，同时，应避免间断浇水。尽量在混凝土还处于塑性时开始冷却表面。夏季浇筑混凝土使用钢模板施工时，可在浇筑时同时向模板外侧面浇凉水，以推迟混凝土温峰时间，并降低温峰。混凝土内部达到温峰后开始控制降温速率。具体措施如下：浇筑完毕后，靠近表面的水分由于蒸发急剧散失，不但影响混凝土表面强度的发展，还会引起干缩裂缝。因此，混凝土浇筑完毕12〜18h即应开始养护。在炎热、干燥气候条件下还应提前养护，普通混凝土养护时间不少于14天，掺粉煤灰混凝土养护时间不少于21天；平面表面养护采用覆盖湿麻袋或湿土工布养护并经常洒水使混凝土表面维持湿润状态，避免表面干湿交替。5、筑岛材料及设备拆除承台施工完毕，筑岛所用材料采用机械机械拆除，汽车运输到河道范围之外，同时进行河道恢复。第七节墩身施工一、实心墩施工方法及工艺1、实体墩身施工本单位工程桥梁墩台形式主要为圆端形实体桥墩和空心墩两种。实体墩身施工采用整体大块拼装式模板，墩高小于15米的墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，墩高大于15米的墩身二次浇注成型；空心薄壁墩采用爬模施工，每次浇筑高度为4m；钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。

实体墩施工工艺流程见图19。图19实体墩施工工艺流程图2、模板工程墩身采用桁架式整体钢模，如图20所示，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台拼缝Gmm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。图20实体墩模板示意图3、钢筋工程钢筋在加工厂按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土保护层垫块采用高聚脂UPVC垫块或同标号砂浆垫块。4、混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支承垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支承垫石的高度，支承垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。5、混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环,养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均生15七时，方可拆模。6、混凝土温度测量和控制墩身混凝土为大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。混凝土拌合阶段通过降低材料温度、调整搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核芯温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。

二、空心墩施工方法及工艺1、空心墩施工空心墩施工工艺流程见图21。图21空心高墩施工工艺流程图2、翻模模板设计模板高度的选定：因墩身较高，综合考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少混凝土施工缝的数量的目的，共加工3层模板，每层2m,每次浇注2节模板的高度，即每次翻2层模板，浇筑4m高的混凝土。模板构造的设计：薄壁空心墩身采用内外两套模板，外模采用整体钢模板，内外模间设对拉螺栓，钢外模面板使用6mm厚钢板制作，模板设有［12槽钢竖肋及［10槽钢后架，竖肋和后架皆组焊而成。每节模板用槽钢和角钢焊制固定工作平台，平台上铺木板.工作平台和模板固定为一体后用塔吊提升.焊制提升平台采用现场焊制成整体桁架结构.空心墩内模采用组合钢模，圆弧段采用在组合钢模中间插入不同截面的小块梯形木板组拼，根据每个2米截面的不同，做相应的梯形调整节，每翻升一次抽换一次调整节模板.内工作平台采用在每隔六米的距离在墩身混凝土内预埋型刚，在型钢上搭设脚手架，作为混凝土施工及钢筋绑扎的工作面，同时也作为钢筋的依托支架。内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度2m。模板之间用①25螺栓连接，用［12槽钢支撑拉筋垫板，［12槽钢间距不超过1m,拉筋用624mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设630mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1.5m的间距设临时木支撑，以控制墩身壁厚。内外施工平台搭设在内脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用钢筋或其它小型机具。在外侧施工平台顶面（如图）的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。工作平台设置如图22所示。3、翻模模板组装内外模板各设3层，每层高度为2米，翻模按顺序、部位进行组装。组装时，和下层模板间缝隙要严密，内外模板间按设计尺寸进行校正，并安设拉筋和内部支撑。

翻膜平台制作图翻膜平台制作图图22工作平台设置图4、利用塔吊提升模板模板翻升：在起吊模板前，要根据编号，按拼装先后顺序把模板运到墩下。在吊装设备吊装模板时，由专人指挥，并在地面按八字型用棕绳牵引，防止模板在起吊过程中晃动过大与墩身或塔架碰撞，同时严禁墩下站人，以确保安全。安模时，外侧施工平台要至少两名木工，在模型起吊到高度时，用特制的钢筋拉勾把模板拉向墩身，并分站模板两侧，只有在模板与既有模板连结好后才能松开吊钩，如此反复循环至装好一节模型后，再安装下一节模板。在拆模时，也必须至少有两名木工配合进行，先在需拆除的模板上挂上吊钩，先拆除拉筋，再松动螺栓，在只剩2个螺栓时，由一人扶持模板，一人拆除螺栓，防止模板突然脱落。在模板离开墩身后，也要用拉勾拉住模板慢慢放开，同时在地面用棕绳成八字型牵引，防止模板晃动过大。翻模时，保留最顶上一层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔机将模板吊起，并放置于顶层模板相应平面位置上，将模板与周围模板联接。重复以上操作至墩身浇筑完成。5、上下安全通道的设置在空心墩外侧设置旋转梯供施工人员上下。为了保持爬梯的稳定，每5米高与墩身加固一次，通过墩身的通气孔把爬梯固定在墩身上，以利于施工和检查人员上下行走。6、钢筋绑扎钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。钢筋采用现场绑扎法。钢筋焊接采用单面搭接焊接法，焊接时，II级钢采用T422焊条，III级钢筋采用T506以上焊条当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。为了便于绑扎薄壁墩身的钢筋，在薄壁墩身的中间空心处搭设钢管支架，作为存放钢筋的平台，同时在墩身四个角的位置及墩身的长边中间位置预埋6根7.5X7.5的角铁，角铁与中间的钢管支架连成一个整体,作为绑扎钢筋的依托支架，在浇筑混凝土时，把角铁直接浇在墩身中，不再取出。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置垫块。7、灌注混凝土混凝土在拌和站集中拌和，施工时采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，泵送入模。对混凝土倾注高度超过2m的，采用串筒下料，防止混凝土骨料分离。外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。混凝土由拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至墩下，混凝土输送泵泵送入模，对称均匀浇筑。混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口1〜2cm,为下一板方便组装翻模，防止有错台。当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行下一节段施工。墩身内腔每隔4米高度预设型钢作支撑梁，上面搭脚手架，脚手架上安放小型扒杆作为内模垂直运输的工具。作为装拆内模和浇筑混凝土工作平台之用在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。混凝土浇至支承垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支承垫石的高度，支承垫石的标高按负工差控制。混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。8、混凝土养护混凝土终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。9、封闭段施工当模板翻升至墩顶实心段底部时，采用预制板作为封顶模，封顶预制板预留钢筋与竖向钢筋焊接形成整体。第八节挂篮施工一、连续梁悬臂灌注施工方法及工艺本单位工程共设计有(24+40+24)m、(32+48+32)m、(100+3X180+100)m、((54+96+54)m、(32+3X56m+32m)m共5联连续梁，采用

挂篮法施工。悬浇梁段采用菱形挂篮悬臂对称灌注，0#块采用托架法施工，边跨现浇段采用支架法施工。各主墩采用吊车或浮吊进行材料等垂直运输，混凝土采用汽车泵或地泵泵送浇筑。连续梁施工工艺见图23,连续梁施工步骤见图24。图23连续梁施工工艺图24连续梁施工步骤图二'连续梁0#块施工0#块采取一次立模整体灌注的施工方案。连续梁0#块施工工艺框图见图25o图25连续梁0#块施工工艺框图1、托架设计首先，应在主跨两个桥墩墩顶的永久性支座两侧各安装一个临时支座，支座底部用原预埋在墩侧基础顶面的大螺栓锚固，以防止梁段现浇时所产生的不平衡力矩损坏永久性支座。0#段采用托架法现浇施工，施工托架支承在墩身上。采用万能杆件及型钢等组成。其上铺设定型三角托架，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。采取托架法施工时，托架结构图见图26图26托架结构示意图2、托架预压为消除托架的塑性变形，防止因托架下沉造成混凝土出现裂缝，并保证梁段的线型与设计一致，应对托架进行预压。预压时采取给托架预先挂水箱预压的办法，具体做法：在托架上用钢丝绳挂一水箱，水箱距地面高度一定，混凝土灌注以前，将水箱内注水，注水量应与现浇混凝土重量相同，并通过托架上的纵横梁将水的重量均布在支架上，使托架的受力状态与现浇后混凝土给托架的受力状态相同。在现浇梁段混凝土时,边灌注混凝土边放出水箱的水，灌注多少混凝土即放出多少相同重量的水，保证放水与浇筑同步，待梁段现浇完后将水箱用木垛或千斤顶支起,最后解除钢丝绳。3、模板制备箱梁内外侧模均设计成框架式结构，主要由模架、模板、横带、竖带等组成。外侧模板面板采用大块定型钢模，以提高梁体表面光滑度。内模面板采用30mm厚的木板拼装而成，设计为插板式，浇筑混凝土时，随着梁体腹板混凝土浇筑高度的提高，逐步安插内模面板。外模和内模均可在陆地上预先拼装成互为独立的整体，既解决梁高立模定位困难，又可减少高空作业，并保证模板精度。4、混凝土配制选用合适的高效减水剂、泵送剂，并采用14〜18mm连续级配的碎石和优质中砂，现场坍落度（运送到作业点时）控制在15〜20cm。混凝土初凝时间按12小时〜18小时配制，保证现浇梁段在混凝土初凝前施工完成。5、混凝土浇注施工混凝土采用集中拌和，搅拌车运输至现场泵送。由于梁段较高，在浇筑底板、腹板混凝土时，均采用减速漏斗下料。底板中因钢筋布置不多，使用振动力大的插入式振捣器捣固，混凝土入模在托架部分由悬臂端向根部方向浇筑。腹板因高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难，腹板采用水平分层浇筑，分层厚度为30cm。振捣时主要以插入式振捣器振捣为主，同时利用外模附着式振捣器辅助振捣。顶板混凝土入模与振捣，顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板分别向中心推进，混凝土振捣可分块进行，根据具体情况，可启动3个或6个振捣器振捣，待表面翻浆流平即属振实。对承托部分混凝土辅以软管轴插入式振捣器振捣。最