帮助你改进仓库或配送中心设计与运作的现成指南

帮助你改进仓库或配送中心设计与运作的现成指南本书由配送中心筹措小组专职组员根据Gross&Associate公司提供的资料翻译而成改进仓库设计的时间、空间与成本指南玛依达.拿破利唐娜Gross&Associate公司职员著配送中心管理出版社目录TOC\o"1-2"\h\z第一章引言 4第二章仓库时间标准 5第一节时间标准介绍 5第二节建立时间标准步骤 11第三节建立时间标准 15第四节仓库时间标准 16第三章仓库空间计算 49第一节空间计算介绍 49第二节收货与发货空间 49第三节存储空间 56第四节订单处理空间 79第四章仓库成本计算 95第一节仓库成本计算介绍 95第二节资本成本 96第三节运作成本 107第四节投资分析 121第五节仓库成本分析范例 124词汇辞典附录： 130词汇辞典简介 130作者简介玛依达.拿破利唐娜是格罗斯&联盟公司的高级工业工程师。她的主要工作就是为食品、保健品、零售、化学以及化妆品性业的客户进行厂房布局与计划、模拟、人文环境改善以及统计分析。她在菲律宾大学获取工业工程理学士学位，在新泽西技术学院取得工业工程硕士学位，是工业工程师协会的高级职员。玛依达.拿破利唐娜希望此书能够给Gross&Associate公司的成员提供有益的帮助。在此，她特别感谢格罗斯&联盟公司总裁简.乔治格罗斯先生，格罗斯&联盟公司高级职员桑.巴达瓦先生，执行总裁唐纳.德若卫科先生，副总裁杰克.库赤塔先生，副总裁罗伯特.思蒙先生，高级顾问乔夫.思科先生，工业工程师乔科沃.科吕托泛德先生，工业工程师若么师.亢当先生，工业工程师约翰.亚卡先生，系统分析员托德.里查德先生，工业工程师安纳特.瓦特先生以及行政管理员维多利亚.木勒先生。第一章引言保持仓库或配送中心的高作业效率并且不容易。这需要企业不断的关于作业进行分析、调整、整顿，使作业经济化、合理化、简单化。本书为实现这些目标提供了强有力的信息与技术资源。经过应用时间标准、空间及成本计算方法，读者将关于设计及管理一个仓库的基本程序有一简明、渐进的了解。本书的第一部分集中在“仓库时间标准”方面。经过应用规矩定义，此标准适用于任何由权威机构建立的明确的规则、原理或措施。应用标准使其成为以往有效信息的整合资源，同时还省却从该领域收集分析数据的必要。此标准可关于现有运作进行分析或与前期设计阶段的评估变量接合使用。根据标准，变量可在进行实质性操作及成本支出前，以时间、空间与时间效益为基础进行检测。接下来有关“空间与成本计算”的章节囊括基本原则、原理、公式及各种公众权威机构、经验介绍机构、仓储运作方面的著名机构编制的可测性评估等内容。“仓库空间计算”囊括仓库基本组成及产品与设备是如何在有限的空间内进行运作的内容介绍。“仓库成本计算”应用最新预算数字、电子数据表以及成本分析技术等方式关于各种仓库成本中心进行描述。作者尽快将理论与实际的方法论贯穿于此书，以适用于传统与现代化仓库作业。信息的广泛性关于于有经验和没有经验的管理者来说都是相当有用的。关于于具有丰富经验的仓库管理者来说，此书将成为提高生产力的工具，且可作为前期设计与运作分析的指南。关于于缺少经验的管理者来说，此书不失为使其熟悉仓库基本知识的最佳工具。第二章仓库时间标准第一节时间标准介绍时间标准已成为设计与运作仓库或配送中心的有益且可靠的工具。时间标准可划分为两种形式：（1）实操时间标准（实际作业时间）（2）预定时间标准。实操时间标准是将作业划分为几个小的部分，这样可进行快速计时。因工作环境、人员需求以及非操作人员可控制的作业疲劳及拖延所增加的各种意外及费用，决定了该操作的标准时间。另一方面，预定时间标准系统是关于无需进行分解作业计时的各种基本动作因素进行预设时间价值汇集的系统。每一个预定系统都是由富有经验的时间分析员经过关于实行此系统的某些基本因素、概念与约束性因素的确定而形成的。方法—时间标准（Methos—TimeMeasurement）、工作要素系统（WorkFactorSystem）以及多方向移动频率（imensionalMotionTimes）方法论是预定时间系统的范例。由国防部设定的普通仓储及物料处理时间标准汇集是衡量仓库运作的最佳工具。仓库管理者可将这些标准应用于各种作业及工作环境。其中的部分应用作业囊括：.预测人员需求.安排工作与分配人员.提供生产力措施.评估可替换操作.为模拟分析提供实时价值.比较企业现有标准与已有行业标准关于运作一个仓库所需的人员需求进行评估并且非易事。表2.1以一典范的配送中心作业说明了此种应用方式。时间分析员首先须分解、确定预评估的工作功能，然后为每一功能确定时间标准。这就需要应用到预定时间标准。确定标准后，将每一标准与整个配送中心中的每一作业功能的平均工作量相乘，所得数值除以实际工作时间就确定了每一作业功能所需的人员数量。表2.1建立在时间标准基础上的人员评估范例编号功能（1）时间标准（分）每天每一功能工作量总工作量（分）预计所需人员（2）1栈板存放3.313板42.90.12补货整箱补货拣货模式

散货补货拣货模式32.9

24.68“混合板”

2“混合板”263.2

49.20.6

0.13订单拣取整箱拣取

散货拣取1.4

6.75，863单

398单8，208.2

2，666.618.2

5.94人工包装1.4398单557.21.25栈板暂存5.421“混合板”113.40.3普通配送中心所需作业总人数：26.4以下列表仅囊括那些涉及直接处理产品的作业。所需的总人数是建立在每一工作天7.5小时（450分钟）的基础上。确定每一作业的时间标准将有助于工作计划与人员分配。掌握了完成每一作业所需的时间，仓库管理者就能够预先分配作业人员以提高人员利用率，同时减少闲散人员时间。作为生产力衡量手段之一的作业参数同样可以时间标准作为其计算的基础。将工作人员每天完成的产品件数或工作量与完成每一件产品或工作的标准时间相乘。作业参数是总标准时间与每天实际的劳动时间的比率。作业参数=已完成件数*标准时间/件实际劳动时间例如：假如在一个退货加工区重新包装一香水瓶的标准时间是0.23分钟，那么一个每天工作时间为7.5小时的工人完成1，990件产品的作业参数如下：作业参数=1，990件*0.23分/件=1.02=102%450分钟低于100%的作业参数意味着该工人未按标准工作效率完成工作，那么应关于降低的生产效率进行调查。虽然预定时间标准有利于跟踪工人作业情况，但本书并且不赞成在未关于实际仓库环境作更详细的作业时间调研的情况下，建立工资鼓励机制。标准的另一有效应用是在评估仓库作业的替代方法时。例如，ABC公司想确定用电动栈板起重机代替人工栈板起重机来拣货的可行性。很显然，两种方式的不同之处在于运输时间。表2.2说明了此两种方式在运输时间方面的主要区别。（在此案例，使用国防部设定的预定时间标准。）把时间价值相加，显示使用电动栈板起重机能使每一订单的拣取时间节省3分钟左右。假设起重机行走一程只拣取一张订单，那么一天订单量的总运输时间为：人工栈板起重机：400程*5.44分钟/程=2，176人工-分=36.2人工-时电动栈板起重机：400程*2.64分钟/程=1，056人工-分=17.6人工-时使用电动栈板起重机每天约能节省18.6人工-时或节省2.5个人工（每天为7.5个工作时）。如果每个操作员年薪为28，000美元的话，那么电动栈板起重机每年将节省人工成本70，000美元左右。目前ABC公司由15个拣货员使用人工栈板起重机拣取一切的箱包装订单，若应用电动栈板起重机，那么仅需13个拣货员。13台电动栈板起重机的资本成本为117，000美元，每台9，000美元。如果每年节省的费用为70，000美元，那么投资回报期为1.7年。毋庸质疑，此种分析方法方便了管理层的决策进程。时间标准更技术化的应用体现在模拟分析领域。模拟是一种在实际应用某种操作前，使用者关于其进行数学化模仿的分析工具。不同参数的统计分布情况，如卡车到达率、订单编制或拣货时间等，为模拟提供了数据。为了与实际操作情况更接近，基本因素的时间标准将成为模拟时输入的时间价值数据。最后，假设某一运作的时间标准已确定，那么管理者可在某一特殊的行业里将此标准与预定时间标准相比较。比较标准的关键之处在于以某些要素为基础的实操时间变化很大，这类要素囊括仓库类型、处理产品类型、实际运作环境、运作频率以及每一操作的实际运输距离。然而，它确实为比较你现有的生产力水平提供了基准。表2.3是作者整理的一些仓储产量标准的范例。表2.2应用时间标准比较变量要素说明移动频率总时间（分）人工栈板起重机电动栈板起重机1行走到空栈板货架，平均距离：120英尺（囊括开始、加速、移动及一处转弯）。10.5300.4182拣取空栈板（囊括90转弯改变行走方向）10.1150.0343行走到拣货位到第1拣货位：80英尺，一（1）转入拣货巷道。10.3130.274箱拣取时间（4个拣取位）40.3130.274到第2拣货位：100英尺，四（4）转入拣货巷道10.6620.346到第3拣货位：20英尺，二（2）转入拣货巷道10.2930.097到第5拣货位：50英尺，无需转入拣货巷道10.3120.223只使用人工起重机（拣取33%）搬运并且定位货梯0.330.228/上货梯拣取纸箱0.330.288/返还货梯0.330.257/只使用电动起重机：启动/放置栈板起重机4/0.0954行走到暂存区，行走距离：200英尺（经过2个转弯后卸货）11.2440.5175将栈板放置在暂存区10.5160.294小计4.530人工疲劳与延迟概率分配（20%人工，15%电动起重机）0.906核计5.4362.643假设：一切的转弯都为90每一程只拣取一张订单，产品从存储货架的第2层拣取。电动栈板起重机配备有梯层。资料来源：1997年国防部工作衡量标准（第*卷）表2.3仓储产量标准应用设备产量/小时存放补货平衡式叉车窄巷道高架叉车高架三向人工叉车10-18栈板/小时10-15栈板/小时11-25栈板/小时订单拣取电动栈板起重机人工拣货叉车人工拣货台车散货拣取--搬运整箱拣取--输送带悬臂式货架（2层）自动拆箱订单选取小型装卸系统30-80排/小时40-85排/小时25-55排/小时100-250排/小时250-500箱/小时30-120排/小时近900单/小时100-800箱/小时备注：产量标准依据不同的工作环境、厂房布局、所处理产品类型及订单与存货处理方式的不同而有很大区别。第二节建立时间标准步骤周期定义为某一操作建立时间标准的第一步就是定义周期。一个周期是指从开始执行一系列基本动作要素到结束时的明确时间段。让我们以从收货码头将一栈板存放到存货区为例。一个周期可从操作员在收货区取得栈板开始，以操作员将栈板插入栈板货架区为结束。一个周期内也可包含几个小周期。然而，时间分析员须特别注意作业发生的频率，以免反复统计操作时间。接下来以某一特殊存放作业为例，让我们假设一个周期相当于一天的工作量。一个正常的工作天应从操作员启动在充电区已充好电的叉车开始，直至操作员完成一天的栈板工作量，再将叉车归好位为结束。进行要素分析的元素紧接着关键的一步就是将整个程序分隔成几个简单的、可作定义的元素。这些元素通常是那些可以方便的进行足够长时间段界定的基本动作要素组合。表2.4列举了将存放作业分隔成几个元素的例子。时间标准的确定第三步是关于作业中的每一元素进行时间标准的确定。同样，你可从两个途径获取这些价值：（1）应用实际作业时间或（2）应用预定时间标准。应用实际定时标准将在“建立时间标准”一章中详细说明。另一方面，预定时间标准提供了快速又可靠的以前检测过的作业时间（无需额外进行实际时间试验）的衡量标准。这些元素分为基本（单一元素）和引申（元素组合）元素两种。这些都是普通的建立框架，可用于建立一个“当地具体标准”来反映具体作业位置的实际情况。当应用平均作业、高密度作业及普遍距离作业标准时，该种标准更适合于称为“综合衡量标准”。在我们所举的例子中，基本及引申元素的时间标准选自国防部及其它各种物料处理顾问机构建立的表单。频率确定下一步是确定作业中每一环节发生的频率，主要依据配送中心的作业量量及产量水平。为了区分并且定义这些参数，须取得准确与可靠的、适合你自己作业环境的测量标准。在我们的例子中，仓库每天接受并且存储225栈板货。人工作业疲劳与拖延（PF&）概率分配由时间调研结果或预定时间标准提供的一切基本和引申元素的总时间标准并且不囊括人工作业疲劳和拖延的概率分配。这种分配因素说明了工人因自身或生理原因，如疲劳、休憩等，无法按正常工作节奏继续工作的时间比率。你可使用在其它调研中建立的标准，如5%的个人休憩加上为完成某项作业而产生的疲劳因素。这些因素在轻型作业中可能只占5%，但在重型作业中则可达17%。表2.5显示了将栈板存放到存储区的完整时间标准分析。假如将引申数据因素加上行走时间作为当地标准，那么它就无需进行再次检测，除非起点与终点间的距离有所改变。某些元素的标准数据可直接被应用，有些则需根据元素发生的频率、距离、重量等，经过调整后方可使用。建立一个时间标准可能是一个长期繁琐的进程。由此，我们建议使用一个电脑化表单程序来跟踪数据元素的各种情况。时间标准表单格式应根据作业类型来划分，指定它是一个现有或假设的环境，关于其进行周期定义，并且作工作情况说明。表2.4栈板存放作业要素分隔元素作业：将栈板存放到存储区开始：作业员在电池充电区启动叉车结束：作业员在充电区放置好叉车元素说明1启动/放置好高架叉车2叉车速度：444英尺/分钟（2）行走距离：435.5英尺3在输送台拿取栈板4经过无线射频终端读取存放位置5从输送台行走到存货位装卸叉车速度：行走距离：380英尺/分钟（2）98英尺6在存放位垂直行走装卸叉车速度：行走距离：50.4英尺/分钟（2）11.5英尺7将栈板插入货架8在存放位降低叉车卸空叉车速度：行走距离：64英尺/分钟（2）11.5英尺9行走到栈板区卸空行走距离：98英尺10从存放区行走到电池充电区行走距离：355.5英尺假设：一天结束，操作员将叉车返回电池充电区进行再次充电。以制造商的高架叉车规格型号为基础。表2.5将栈板存放到存储区作业：将栈板存放到存储区流程：现有开始：作业员在电池充电区启动叉车文件名：存放.wk3结束：作业员在充电区放置好叉车日期：03-01-93仓库内生产能力（每天的栈板数）：225板元素说明分钟移动频率总时间（分）1启动/放置好高架叉车0.22620.4522从电池充电区行走到栈板区卸空叉车速度：444英尺/分钟（2）行走距离：435.5英尺0.98110.9813在栈板区拿取栈板0.27922562.7754经过无线射频终端读取存放位置0.11622526.15从栈板区行走到存储位装卸叉车速度：380英尺/分钟（2）行走距离：98英尺0.25822558.056在存放位垂直行走装卸叉车速度：50.4英尺/分钟（2）行走距离：11.5英尺0.22822551.37将栈板插入货架区0.27922562.7758在存放位降低叉车卸空叉车速度：64英尺/分钟（2）行走距离：11.5英尺0.18022540.59行走到栈板区卸空行走距离：98英尺0.22122449.50410从存放区行走到电池充电区行走距离：335.5英尺0.75610.756小计：353.19315%人工作业疲劳与拖延概率分配：52.979每天总时间：406.172人力总数：406.172/450=0.902或1人假设：一天结束，操作员将叉车返回电池充电区进行再次充电。以制造商的高架叉车规格型号为基础。以平均每个工作天为7.5小时或450分钟计。第三节建立时间标准某些情况下，一个作业或作业里的一个元素可能是唯一的，故此不可能应用预定时间标准。也许会涉及到某些主要环境或特殊设备。这样，一个时间分析员需开展时间调查。在时间调研里，须收集实际衡量标准的例子以及一个有代表性的价值，同时按平均情况确定作业的每一个元素。在为一个操作员确定时间标准前，时间分析员应考虑以下几个关键因素：.是否该操作员近期才学会此作业，.是否完成此工作的方法目前作了变更，.是否一个操作员遇到了暂时的生理损伤，.是否设备与产品规格型号作了调整，.是否实际工作环境已发生了变化。被应用的要素用以解释说明以上为每一个操作员设定的每一套实际衡量标准的条件。增加人工作业疲劳及拖延概率分配将产生一个更贴近实际的时间标准。确定引用例子的数目是统计分析工作的一个步骤。当然，引用的例子越多，设定的标准将越典范。要了解是否已经引用了足够多的实际衡量标准，应用以下公式将保持有95%的确信率及5%的准确率水平，N’是取得95%确信率水平所要求的例子数目。N’=xX=例子倍数n=例子总数x=x1+x2+xn=例子倍数总数第四节仓库时间标准表2.6作业：转动容器（滑动）说明本元素囊括一切用于转动容器，诸如在桌上或传输带上的滑动作业等所需的时间。该元素作业从抓住该容器开始，到转动箱子将手缩回的动作结束为止。元素分钟90度180度小型容器（8”*8”*8”）中型容器（12”*12”*12”）大型容器（24”*24”*24”）0.0140.0290.0400.0170.0580.079表2.7作业：单据处理--所包装的每一商品品项说明该元素囊括一切用于包装一品种物料单据处理所需的时间。本元素从在就近的包装区域取得物料处理单据开始，囊括包装者确认物料与单据上的存储号、品种、品种数相一致的时间，以整理好该单据为结束。元素分钟获取单据扫描表单以备查确认：存储号品种规格单位数整理单据0250360910310400.022总时间0.245表2.8作业：单据处理—-收取每一商品品种说明本元素囊括一切用于收取每一物料品种进行单据处理所需的时间。该元素以与物料相匹配的预备收据的流转为开始，囊括试验存储号、品种说明、品种数的时间，以试验者根据所收货品数量、所收容器与栈板总数量及物料储位等关于单据进行备注为结束。元素分钟扫描表单以备查确认：存储号品种说明品种数拿取并且将铅笔放置于包装袋解释说明：收货数量容器总数存储位核计：打上计算标记计算写上总栈板数03609103104006404909001200310220.107总时间：0．681表2.9作业：单据处理——收取每一邮递商品品种说明本元素囊括一切用于收取一物料品种（包裹邮递）时进行单据处理的时间。该元素以与物料相匹配的制单员制作的收据流转为开始，囊括试验存储号、品种说明、品种数以及计算件数的时间，以试验者根据所收货品数量、所收容器与栈板总数量及物料储位、总件数等关于单据进行备注为结束。元素分钟扫描表单以备查确认：存储号品种说明品种数计算：标示件数拿取并且将铅笔放置于包装袋解释说明：收货数量容器总数存储位包裹总件数0360.0910.0310400550640490901200.020总时间0.596表2.10作业：单据处理—加工超/短重报告说明本元素囊括一切输入制作“超/短重报告”所需信息的时间。该元素以操作者坐到收货区桌子旁为开始，囊括拿取笔（铅笔）与超/短重报告的时间，以报告和笔被整理好，操作者从椅子上站起来为结束。元素分钟坐到桌子旁与站起来拿取报告拿取并且整理好笔说明：箱号（3位数）报告数据（4位数）内容“关于”（3位数、7个字母）原始材料（1个逗号、12个字母）运输者名字（23个字母）提单备查号（6位数）货运目的地（9个字母）车辆表明（4位数、5个字母）提单号（7位数、2个字母）乘运者表明（6个字母）联系人（14个字母）联系方式（8个字母）联系时间（4位数）包装号（2位数）包装类型（4个字母）条款说明（2位数、33个字母）包装标识（13位数、3个字母）重量（2位数、3个字母）备注（9个字母）试验时间（4位数）试验者姓名（10个字母）试验者职位（12个字母）试验者签名（14个字母）148077035049062143192335090133133090206079062038062505233075133104138166103总时间3.524表2.11作业：单据处理—收取或发运每一栈板说明本元素囊括一切用于收取或发运一栈板物料进行单据处理所需的时间。该元素从数栈板上的容器数开始，囊括登记栈板上一切容器号的时间，以往栈板上贴标识来记录栈板情况为结束。元素分钟计算件数拿取并且整理好单据从袋子里拿取并且归回铅笔统计总件数拿取并且整理好表单贴标识0550470640200470.010总时间0.243表2.12作业：单据处理—每一出货的品种说明本元素囊括一切从散货区或储柜区发运一物料品种进行单据处理所需的时间。该元素从在单据上登记储位序号开始，囊括试验存储位物料情况及存储号的时间，以仓管员关于实际发运数量、时间进行备注并且签字后为结束。元素分钟制单员：按储位拣选单据拿取发货单据扫描单据以备查确定存储位存货区：扫描单据以备查在存储区试验物料读取发货的数量整理单据发货后：拿取并且将铅笔放到袋子里拿取单据记录发货数量签名写上日期0520250440500441030150220640280310410.041总时间0.560表2.13.作业：单据处理—接受每一提单说明本元素囊括一切关于与发货收据有关的提单进行初始单据处理所需的时间。该元素从现有的单据开始，囊括确认承运人姓名及编号，运输方式、提单号的时间，以检查人备注已指定的控制号、总重量、收货日期及其姓名为结束。元素分钟扫描表单以备查试验：承运人姓名及编号运输方式提单号拿取并且整理好铅笔备注：控制号总重量收货日期检查人姓名移转并且传递单据0360670270400641200751161030.015总时间0.663表2.14作业：单据处理—每发运一提单说明本元素囊括一切进行发运提单初始单据处理所需的时间。该元素从获取提单并且将其装入信封开始，囊括读取收货人姓名与地址、签署并且标注单据日期、折叠单据并且将其放进信封的时间，以整理好信封与单据为结束。元素分钟拿取并且整理好单据扫描提单以备查读取收货人姓名与地址拿取并且放好铅笔签署单据标注单据日期（4位数）折叠单据将单据放进信封0380360460641220411210.052总时间0.520表2.15作业：单据处理—每一送货品种说明本元素囊括一切发运每一物料品种进行初始单据处理所需的时间。该元素从获取制单员根据物料情况编制的送货单开始，囊括读取收货人姓名与地址、确认存储位、存储号、容器数、统计标识、统计的时间，以检查人根据运输栈板总数备注单据并且整理好单据为结束。元素分钟获取并且整理好单据扫描表单以备查读取收货人姓名与地址确认：存储位存储号容器数拿取并且放好铅笔统计：贴标识统计写上总栈板数0470360460500910150640310220.107总时间0.509表2.16.作业：单据处理—每一包装单说明本元素囊括一切准备贴到最后容器上的包装单而进行的单据处理的时间。该元素从关键单据的备注开始，囊括关键单据外的其它单据备注时间，以一切单据都装进一个包装单信封为结束。元素分钟备注关键单据备注关键单据外的其它单据（可变动）整套副本（可变动）获取副本整理副本折叠副本将副本放进信封500451/份160/份0330940720.069总时间0.768表2.17.作业：获取与操作人工栈板起重机说明本元素囊括一切取得、启动、停滞并且返还栈板起重机的时间。该元素从取得栈板起重机开始，囊括启动、暂停、驶进、清空、起吊、叉取货物、定卸货点、卸下吊车并且卸空货物。元素分钟获取栈板起重机启动栈板起重机暂停起重机驶进并且清空起吊叉取货物启动装满货物的栈板起重机停滞装满货物的栈板起重机定卸货点卸下吊车（把手控制）卸空货物0300190350712481550190351280610.108总时间0.909表2.18.作业：行走到存储位并且返回位置从工作区到存储位从存储位到工作区总计（！）频率权重总时间（分）ABCEFGHIJKL4788660624064560工作区2406121834683630578457780.7146220222622400285028862898227428982808278416080.2256274226282898295229763414259834143342306021000.27424398621620284584工作区2154083429822856536454720.63904131.7719734955860876922761.2641.6991.4961.85307071210061212100707050.050991241171490351300831280881190750.093总时间1.240根据流行存储概念统计的频率。表2.19.作业：包装处理—混合装载说明本元素囊括获取包装控制、从货架上滑落包装、根据需要区分包装、将包装移到栈板上、滑动或搬运并且返回货架取另一个包装的时间。该元素囊括从货架将包装向上移动72英寸，然后将其放到栈板上，滑动或搬运到离地面42英寸水平处等作业。这些时间价值同样适用于从栈板上移动包装，再将其滑动或搬运到货架的操作。与此操作有关的最高货架高度、最大栈板、滑动或搬运高度的限制是相同的。这些时间价值囊括处理与区分包装的人工操作时间，且同样适用于处理系列产品。这些时间价值包含的典范作业将囊括当处理系列产品时，装卸卡车或拖车的使用。包装/密度磅/立方英尺重量—磅（高达并且包含）515253545556575总时间（分）/包装12351015203050700820730470440400380370350330.0321571390830770700670640620580.0561871671581471341271231181100.1072131911811681541461421361290.1242362122001871721641591521460.1412562322182051891811751691610.156-2512372232051971911841760.171-2682542392222122061991900.185确定时间如下：在表格顶端设定相应的重量值以建立处理每件商品的平均重量。在表格左方设定相应的密度值以建立处理每件商品的平均密度。从密度栏向重量拦读取数字并且推断出处理每件商品的时间。备注：处理容器所需的工人。每个容器的平均重量达（含）75磅，1人，或1*以上表格内的时间价值每个容器（76~150磅）的平均重量。将以上平均重量一分为二为每个工人处理。从以上表格内选取时间价值。将此时间价值*2=处理此物料所需的二个工人的工作时间。表2.20.作业：包装处理—固定货物说明本元素囊括获取包装控制、从货架上滑落包装、将包装移到栈板上、滑动或搬运并且返回货架取下一个包装的时间。该元素囊括从货架将包装向上移动72英寸，然后将其放到栈板上，滑动或搬运到离地面42英寸水平处。这些时间价值同样适用于从栈板上移动包装，再将其滑动或搬运到货架的操作。与此操作有关的最高货架高度、最大栈板、滑动或搬运高度的限制是相同的。这些时间价值囊括处理与区分包装的人工操作时间，且同样适用于处理系列产品。这些时间价值包含的典范作业将囊括当处理系列产品时，装卸卡车或拖车的使用。包装/密度磅/立方英尺重量—磅（高达并且包含）515253545556575总时间（分）/包装12351015203050700730650410380340320310300280.0271451300740680620590580550520.0501751571481371251181151101030.1001991781691571431371321271240.1162201991870.1751611541491431371322392172051921771701641581510.146-2352222091931851791731650.161-2512382242082001941871790.174确定时间如下：在表格顶端设定相应的重量值以建立处理每件商品的平均重量。在表格左方设定相应的密度值以建立处理每件商品的平均密度。从密度栏向重量拦读取数字并且推断出处理每件商品的时间。备注：处理容器所需的工人。每个容器的平均重量达（含）75磅，1人，或1*以上表格内的时间价值每个容器（76~150磅）的平均重量。将以上平均重量一分为二为每个工人处理。从以上表格内选取时间价值。将此时间价值*2=处理此物料所需的二个工人的工作时间。 表2.21.作业：人工栈板起重机的行走时间说明本元素囊括完成一程搬运行走路线所需时间。行走时间囊括启动、停滞、正常转弯以及一程载货行走、一程空载行走的时间。同时还囊括获取栈板起重机、空载驶进、起吊、叉取货物、定卸货点以及卸下栈板的时间。该时间是指绕一圈行走作业的单程距离。距离（英尺）固定时间行走时间（空载）行走时间（载货）总行走时间1020304050607080901009099099099099099099099099090.9090611121632142653163674184690.5200921632353063774495205926630.7340621.1841.3074291.5511.6747961.9190412.163每一程距离增加10英尺0.122分钟栈板起重机（人工）行走时间分析距离（英尺）移动速度（载货）时间[分钟]（载货）移动速度（空载）时间[分钟]（空载）10203040506070809010091623303744515865720921632353063774495205926630.73461116212631364146510611121632142653163674184690.520表2.22.作业：储柜补货、拣货和包装 说明本元素囊括一切执行此作业所需的时间。该元素假设容器、纸箱、盒子、包装材料以及工具都接近于工作区。除非另有规则囊括其他无需行走时间的作业。容器尺寸与容量小型纸箱或盒子=（8”*8”*8”）=412立方英寸=0.3立方英尺中型纸箱或盒子=（12”*12”*12”）=1，728立方英寸=1.0立方英尺大型纸箱或盒子=（24”*24”*24”）=13，824立方英寸=8.0立方英尺元素分钟小型中型大型关闭并且钉上木盒子打开木盒子有包装无包装打开封闭纸箱有包装（易打开）有包装（难打开）无包装（易打开）无包装（难打开）打开有包装的金属盒子打开无包装的金属盒子装配纸箱纸箱位：货载托盘顶部接近-5英尺后面-5英尺插入包装材料拿取并且整理好木盒子拿取制作垫子材料压缩纸垫/开放型储柜存储压缩纸垫/封闭型储柜存储切碎纸垫/开放型储柜存储蜡封无蜡封切碎纸垫/封闭型储柜存储蜡封无蜡封关闭并且封好纸箱箱底有封套关闭并且封好纸箱——箱底无封套在桌上或输送带上滑动的胶带容器等90转弯180转弯拆开一个包装的外包装用铝箔包装商品在商品包装内塞垫积物引申数据切断并且整理容器上的包装带打开、关闭并且钉好木盒子有包装无包装打开、关闭并且封好纸箱/易打开有包装无包装打开、关闭并且封好纸箱/难打开有包装无包装拿取、关闭并且在木盒子上加钉盖子5530.8778592843632663455195012773103343560850801451940800530.1281012602120140170.1422510.1642221.5831.5475154790.5930.5570.7019375521.5053444152983695475013003333573791020.1201882370800531281012752270290580.1482590.2350.2222.7552.6636185266925961.1244874762.3294856393384577996523593924164392501452362850800531281013102590400791580.2660.2652624.4234.1290.8950.6010490.7201.699表2.23.作业：储柜补货、拣货与包装说明这些元素囊括执行此作业的一切时间。该元素假设容器、纸箱、盒子、包装材料以及工具都接近于工作区。除非另有规则其他无需行走时间的作业囊括。元素分钟拿取并且放好标识用铅笔在容器上标示日期标记容器内的商品数在容器上标示合同/订单号在容器上标示日期、商品号与订单号切断包装带（近3/4”长的包装带用钳夹切断）卷曲系好包装带用包装带捆紧容器把商品放到容器里2.5磅重的品种2.6-7.5重的品种混合品种（5磅重）将灵敏压力封套放在容器表面用剪刀切断绳子从包装带卷轴上切取包装带容器尺寸8”*8”*8”容器尺寸12”*12”*12”容器尺寸24”*24”*24”往容器上贴标签应用类型涂画与粘贴/平坦型标签吸取/嵌套型标签湿润/嵌套型标签测量材料--确定包装纸箱的尺寸拿取/放置空纸箱于输送带下附上标志带附属位置类型--简单--困难附上标志或封套带用布擦拭储柜内部组合金属盒子测量并且切开外包装或用放在桌子上的材料制作垫子用锁套封好商品打开/锁好保险箱并且在操作员到达和离开时签字--暂时的拿取笔记板，附上并且传递单据并且将笔记板放好备注非关键单据的其它单据汇集各个部分的发运与运输表明副本备注单一品项、包裹邮递品种的单据在单据上/纸箱上标注重量与立方数标注优先次序签名用卷带将单据或单据封套绑在容器上一条卷带二条卷带四条卷带拿取标签并且使用标签/涂画与粘贴，高粘性拿取已嵌套好的标签贴于运输容器上使用类型--吸取/嵌套型标签--湿润/嵌套型标签捆扎容器-尼龙带（手工操作）固定的--拿取并且放好包装带变动的--使用包装带将封套钉在容器上0550620311042531062035570240280381420830370410821150690610560701321551630985181651887510704511602650680651221462584812160940860350820.488表2.24.作业：非电动设备与步行行走时间说明人工栈板起重机的行走时间。该元素囊括完成单向行走路线的时间。此行走时间囊括启动、停滞与正常转弯，不囊括驶进、起吊、叉取、定位或卸吊的时间。移动人工栈板起重机的时间相当于推动一部二轮或四轮满载货物的台车的时间。无障碍步行行走时间。该元素囊括一切从一个工作区步行到另一个工作区的时间。该元素从转动躯体往步行方向行走（达90转弯）时开始，以在目的地前停住为结束。所述时间为单向的、行走时速为27英寸。无障碍步行行走时间。该元素囊括一切拉或推一件物品从一个工作区到另一个工作的行走时间。该元素从转动躯体往步行方向行走（达90转弯）时开始，以在目的地前停住为结束。所述时间为单向的、行走时速为27英寸。无障碍步行行走时间同样适用于推动一辆空的二或四轮台车的时间。单向行走距离（英尺）行走时间（分）人工栈板起重机无障碍行走（27英寸时速）无障碍行走（27英寸时速）空载满载20406080100120140160180200220240260280300320340360380400每附加100英尺最大时速（英尺/分）1122143164185206227248269280301.1322341.3361.4385401.6427441.8461.9482.0505101961633064495927348770201.1633061.4485911.7348770202.1623054485917342.8760.7141401021832633434225025826627428229039830631.1422221.3023821.4625421.6234002501132042953854755666577488389290201.1112011.2913821.4735641.6547451.836454221表2.25.作业：叉车行走进/出拖车说明本元素从叉车的移动开始或（1）进入拖车前或（2）在拖车门前。该元素囊括一切使用叉车进/出拖车的时间，以叉车在物料或栈板前停住为结束。元素分钟满载空载出拖车进拖车进入拖车卸下栈板进入拖车拣取栈板233216241-226200-0.226表2.26.作业：叉车（6000磅）说明从操作员站在叉车上开始，囊括由一个标准驾车员驾驶的叉车容载量为3000磅的一切基本动作的时间价值，以操作员重新回到叉车上为结束。元素分钟空载1000磅2000磅3000磅向前倒退加速停滞进入第一层进入第二层进入第三层退出第一层退出第二层退出第三层向右前进向右倒退向右前进停滞向右倒退停滞向左前进向左倒退向左前进停滞向左倒退停滞倾斜起吊卸吊0020020300200800801100600600600550550700650550550600650250030.0030020020250330800901200650650700550550700850550550600750250030.0030020020250340801101300650700700550550700800550550600750250030.0030020020250350701001200600600800550550750800550550600650250030.003表2.27.作业：叉车（4000磅电动），装载栈板行走说明本元素以叉车分叉移动或叉车行走为开始。该元素囊括叉车分叉按距离移上、移下或叉车行走到指定距离的时间。以完成指定移动距离为结束。元素分钟空载2000磅4000磅叉车分叉移动/6英寸向上向下开始进入-第一个10英尺到达每一个附加的英尺高度快速慢速014014036003-0190140360.0030.0050260150360030.005表2.28.作业：叉车（6000磅电动），装载栈板行走说明本元素以叉车分叉移动或叉车行走为开始。该元素囊括叉车分叉按距离移上、移下或叉车行走到指定距离的时间。以完成指定移动距离为结束。元素分钟空载2000磅4000磅叉车分叉移动/6英寸向上向下开始进入-第一个10英尺到达每一个附加的英尺高度快速慢速0.0200.0180.0540.003-0.0250.0170.0600.003-0.0280.0170600030.005表2.29.作业：操作叉车1（电动）说明以开动控制为开始，囊括一切开动控制与完成指定移动距离的时间，以完成移动操作为结束。元素分钟从二英尺高处进入退出到二英尺高处启动开始控制（向前或倒退）叉车操作（开始和停滞控制）倾斜桅杆0620380230260.053表2.30.作业：操作叉车2（电动）说明以到达启动控制为开始，囊括一切抓住与移动控制、开动和停滞叉车指定移动的时间，以移动停滞后松开控制为结束。不囊括上下堆高机的时间。元素分钟叉车分叉提升第一个英尺叉车分叉提升每一个附加英尺叉车分叉降低第一个英尺叉车分叉降低每一个附加英尺桅杆向后倾斜第一个10桅杆向后倾斜每一个附加100520370380230350.020表2.31.作业：叉车（4000磅，液化），预备操作说明以坐到叉车座位上为开始，囊括上下车、启动发动机、转换档位使叉车处于动态状况、抓放手刹、关闭发动机的时间，以操作员从叉车上下来准备走开为结束。元素分钟上叉车下叉车启动叉车发动机将叉车上档松开手刹抓住手刹关闭叉车发动机上、下、启动、停滞、抓放手刹、挂挡1371300910650370370200.517表2.32.作业：叉车，在存储区的运作说明从叉车转动分叉叉取栈板开始，囊括一切拣取存储区的一栈板物料、将其卸到存储区或拼货区的时间，以叉车分叉离开栈板并且移走为结束。距离（英尺）分钟叉车仓库拖车102030405060708090100每附加100英尺1472463424504985706336857367860.5040991892913874835706607388148890.756表2.33.作业：栈板、使用叉车将货装进和拉出拖车说明本元素从带有栈板的叉车到达拖车门前开始，囊括一切移动栈板进入拖车、卸下栈板、退出拖车的时间，以叉车返回起点为结束，囊括拾取栈板、退出拖车的时间。元素分钟移动栈板进入叉车拖车并且返回移动栈板退出拖车4670.459表2.34.作业：使用叉车进行物料拣取、运输与卸载说明从操作员走向叉车开始，囊括上到叉车、行走到拣取点、拣取垫板装或栈板装物料、行走到卸载点、卸下物料、返回整理栈板的必要移动，以使用叉车进行垫板或栈板整理，准备离开为结束。元素分钟上叉车下叉车启动叉车发动机将叉车上档松开手刹抓住手刹关闭叉车发动机上、下、启动、停滞、抓放手刹、挂挡1371300910650370370200.517表2.35.作业：单元负载处理时间元素单一栈板处理时间（分）叉车电动栈板起重机（1）人工栈板起重机（2）拣取（3）堆积（4）拣取堆积拣取堆积拣取、堆积、移动地面上的栈板，无需转弯。在拣取、堆积、移动地面上的栈板前的转弯、停滞。1700.2451652352133062060.2942553682480.353存储区栈板：第一层（5）第一或第二层只有第二层（6）高达三层高达四层只有第三层3153533924525020.6493000.3794570.5095740.7703940.4410.4903754740.5710.4730.450取自叉车的时间，同样适用于人工叉车。取自叉车的时间。作业：拣取栈板-叉车。该元素囊括一切拣取一栈板物料的时间。该元素从转动叉车分叉（若需要的话）叉取栈板开始，囊括从其它栈板装物料移开此栈板的时间，以叉车分叉降低到离地面4英寸高的位置，装载物料的叉车准备离开为结束。作业：堆积栈板-叉车。本元素囊括一切使用叉车堆积栈板的时间。该元素从开动叉车进入装载区开始，囊括提升栈板、将栈板搁置到货架或地面上的时间，以叉车分叉离开栈板，并且提升或降低到离地面4英寸高的位置，叉车准备从物料堆积区离开为结束。适用于较低层货架（在地面上或货架上）适用于运输台车。表2.36.作业：装卸时间元素货架区每栈板处理时间（分）（1）拖车有轨车叉车电动栈板起重机（2）人工栈板起重机叉车电动栈板起重机（2）人工栈板起重机栈板装货物装卸装卸到第二层栈板（3）装卸到地面（4）6780.0770.6038480.0960.07540170.9057710.0770.6969640.0960.8701571.044装卸栈板装货物装卸装卸到第二层栈板（3）装卸到地面6771570.6078461960.7590160.9117691570.6999611960.8741541.049这些元素囊括一切行走以及在货架区内处理栈板的时间。该元素从进入货架区前，运输车辆移动到货架区门前的动作开始。以运输车辆开出货架门，到达码头为结束。这些元素不囊括货架区内关于散装货的处理或在码头行走或处理的时间。这些行走时间取自作业：行走进/出有顶卡车车/拖车。处理时间取自表2.35.单元负载处理时间。这些时间适用于人工叉车。假如栈板在货架区堆积到二层高，这些时间必需加到第二层的一切栈板处理上。这个元素假设物料在货架区是以地面装卸形式处理的，在装上栈板后，在卸载栈板或人工堆积货物到栈板上前，用人工进行栈板处理。不囊括散装货处理时间。第三章仓库空间计算第一节空间计算介绍空间关于于大多数仓库来说是一个关键的因素。因此，仓库管理者一直都在寻找改进仓库空间利用率的方法。本章介绍的空间计算方法将帮助他们决定如何在最有限的仓库空间里进行最有效的构造设计。我们将主要集中于讨论仓库的运作空间。这是用于收货、存储、订单处理以及发送货物的空间。这将包含许多可能的产品、设备以及操作系统的组合。在此部分，我们将提供一些基本的指导帮助系统设计者决定产品、设备及操作系统的最优组合。我们将使用表、图作解释说明，这些形式将是仓库管理者决策工具库里不可缺少的一部分。第二节收货与发货空间仓库运作中很关键的一部分都集中于收货与发货区，或是码头区。假如没有仔细地进行仓库收、发货需要的分析计划，那么将导致区域划分面积不足、未来改进成本高以及设备等问题。更重要的是，你将为此付出因延迟运输而需交纳的滞仓费，由此你也将妨害有效的收、发货运作。设计计划需求收、发货操作设计必需考虑设计年度高峰装卸期的需求。计划适用于未来5-7年的时间。设计计划年度通常按历史数据计算。设计年需求按以下预期的因素表述：.收、发货频率-到达卡车数-到达时间-装卸货时间-产品品种数-运输模式种类其它需回答的问题：.送货到仓库的供应商的数量以及其地址？.送货/拣货使用何种容器？.使用哪种运输模式？.供应商/收货人以立方英尺计的送、收货以及典范送、收货容器尺寸的规模大小？.以机器装卸或以人工堆积？码头设计码头区域设计囊括以下三个步骤：.确定码头的适当位置.确定所需的码头门的数量与大小.明确码头主要作业使用的设备确定码头的适当位置根据仓库布局，收、发货码头门可以U型货物流形式设立在同一区域，或以L型或I型的货物流形式分设在仓库的不同区域。图3.1列举了这几种不同的物流形式。收、发货码头门相互靠近将可更灵活的利用码头，改进、加速直通式配送作业，同时可关于两个作业进行联合监管。另外，这样会减少所需的整体空间。相反，如果分开这两个作业区域，那么将提高安全程度并且减少堵塞现象的发生。在某些情况下，空间限制将不成为决定码头位置的考虑因素。然而，当存在许多可能的选择时，将有其它可考虑的实际因素。.车辆以逆时针方向进入码头是最安全、最快速的方式。以此方向，驾驶员可在倒车时经过旁边的车窗观察情况。同样原因，门中央的距离应至少在12英尺6英寸之间。门之间的实际距离可更宽，这要视诸如建筑物柱间距及暂存需求情况等而定。.须预留足够的停车空间与等待区域以便卡车有撤离码头门的回旋余地。关于于以逆时针方向进入12英尺6英寸宽的码头门中央的卡车，停车空间应大约为最长车辆长度的两倍，再加上另外5英尺宽的空间作为安全回旋地。随着门之间距离的增加，停车空间可能将减少。关于于双行车道，路面宽度应为23英尺。关于于单行车道，最小的宽度应为12英尺。进入车道的门与入口，关于于双行车道，应至少保持在30英尺宽，而关于于单行车道，则至少为20英尺宽。.有些仓库将混凝土卸货地与能够容纳最长拖车的通车道相连接，这些拖车是仓库运作时必用的。这样将防止卸货传动装置与中央起重机在热天情况下陷进沥青路地面。图3.2列举了车辆以逆时针方向进入的码头布局，以及相关的卸货地与停车场的面积大小。.了解有关仓库建筑位置的地理情况是相当有用的。在多山区，你的码头将需要特殊的设备。水平进入码头的通车道是首选的，但假如通车道一定要有一个斜坡的话，你将需要设计缓冲区、门封以及天篷来容纳车辆的进入。可能的话，码头门将设在逆风方向处。一个重要的相关考虑因素是附近建筑物作业的性质。例如，假如附近是一个焚烧场或大的垃圾处理场，若你计划将码头门开设在此处，那么应考虑将门开设在建筑物的背面以防止烟雾、苍蝇或其它不明之物进入仓库。所需码头门的数量与大小了解自己码头运作的需求关于于决定仓库门的数量是至关重要的。这就需要清楚送货与发货卡车的类型、卡车装卸货的时间以及在具体的某一天中需处理的货物栈板数。例如，假如SYZ公司预计一天8个工作小时内将有20个供货商送货到仓库，每个供货商在仓库逗留的时间平均为3小时30分钟，一个码头门一天只能使用两次。故此至少需要10个门。这一例子说明了计算码头门需求的最简单的方法。当具备了更详细的信息时，可使用其它更复杂、更准确的公式。门宽：当你计划码头高度与门的尺寸时，应事先了解到达仓库的卡车规格型号。现今使用的拖车多数为96英寸宽，但目前制造的拖车则多为102英寸宽。当拖车倒退到一标准宽为96英寸的码头门时，装卸102英寸宽拖车后方的栈板将非常困难。码头门须设计足够宽以容纳此两种尺寸的拖车。至此，我们特别推荐108英寸的门宽，这使得102英寸宽的拖车倒退到码头时有些许回旋空间以防错误操作。门高：州内高速公路允许的最大车高为13英尺6英寸，虽然某些州允许比此高度更高的车辆在当地公路行驶。以48英寸为标准高的码头，至少为9英尺6英寸高的码头门将容得下整辆拖车。虽然大多数拖车板床离地面的高度在48-52英寸之间，新设计的卡车外轮胎使得“高立方”卡车离地面仅为36英寸成为可能，有时甚至仅为30英寸。有两种方式使仓库码头可接受低于码头高的卡车。最常用的方法就是使用码头平台使码头与拖车平高。然而，一个能补充码头高与车高之间12~18英尺差异的码头平台至少须10英尺长。另一种叫双重码头的设施则可将卡车降低到与拖车车床平高。另一种方法就是使拖车与码头平高。可移动的旋转滑行道就是一种可采取的设施，但目前常用的一种更安全、更灵活的方法是拖车平台，该平台可提升拖车使其与码头平高。码头处应留有一定的“无货区”。从仓库门开始，至少应留有10—40英尺宽的“无货区”供货物暂存。“无货区”与暂存区间需设计一主通道。其它所需的码头设备码头区还需使用其它各种设备来移动货物。以下是一些可供参考的码头设备：.叉车应装配座位安全带、预备警铃、喇叭、顶部监控器、倾斜式指示器以及灭火器。驾驶员须经过选拔、培训以确保安全驾驶。.码头区的人行道应以鲜明的标识加以限制。应以护拦来界定人行道。在盲点处应装置凸透镜。.码头门应装配车辆限制系统，以确保正运作着的拖车不会发生意外的脱离事故。较便宜的脚踏轮挡可供此用，但它不如拖车管束装置可靠，特别是在下雪天。这些限制装置可以是简单的机械设施，也可是先进的为码头工人及拖车司机配备有警示灯的电子设备。他们适用于各种天气状况。码头工人应经过培训以便能够直观确认此些限制装置都处于良好的运作状态。.假如使用脚踏轮挡，由司机负责放置，但码头工人须进行检查。.选取可为一切高度拖车提供适用阶梯的码头平台。这些平台须能够服务8英尺6英寸宽的拖车。平台应具备足够处理一切货物重量的装载力。码头平台应具备以下安全特征：全方位灵敏防护装置、预防自由落体护拦、自动循环、安全停滞以及安全接合。.适当的灯照关于于快速、安全收/发货作业是相当重要的，应装置码头灯供内部拖车用。码头门两边拖车进入的指示灯关于于指引晚间作业是相当有利的。.冷天环境下的作业建议装配“天气密封器”（Weathersealing）。这可节约能源并且提高防止雨雪及吹向码头的灰尘、碎片等损坏的安全能力，这些外部因素可能引起码头货物或叉车的滑动。在码头装置天篷同样可作恶劣天气的防护工具。码头安全装置：作业高峰期，码头是意外事故常发的区域。假如没有装备合适的设备，码头事故将造成巨大的人员伤亡与费用支出。由此造成的代价分为直接的，如利益填补与医疗费用，以及间接的，如生产损失、被损坏产品价值以及设备维修费。新雇员的正确培训，设备的恰当选择与维修，操作流程的正确设计关于于畅顺收、发货作业是相当必要的。根据OSHA，要求一切码头工人须参加全面的码头培训课程。他们须受培训使用各种码头设备（码头平台、车辆管束装置、行驶规则等）以及安全、突发事故应关于措施。码头设备应加以维修以确保正常作业，避免故障的发生。第三节存储空间在一个典范的仓库或配送中心里，大部分的空间或75%或更多的空间是用于存储功能的。设计存储空间时，直接影响空间需求的三个主要因素是货物特性（存储什么）、存储模式（存储区域）以及使用的物料处理设备（如何处理所存储的产品）。货物特性仓库里的许多产品是按单元负载形式存储的。一单元负载被定义为一次性进行运输或处理的一个品种或一类品种。栈板装货物也许是最流行的单元负载形式。本章所列的大部分标准是假定存储区的货物是栈板装货物。图3.3列举了一美国杂货生产商处理一单元负载货物所使用的48英寸*40英寸宽的栈板。货物特性就是影响产品或单元负载存储方式的一系列性质。影响应用存储模式的两个主要货物特性是尺寸与堆叠能力。尺寸小纸箱装品种的存储与处理方式与栈板装品种是不同的。将整个存货划分为几种不同的装载尺寸或每一品种的体积是决定可行存储模式的一个关键步骤。堆叠能力堆叠能力就是在不造成商品损坏的前提下，货物相互堆叠的数量。它是栈板或垫板上商品特性的一种功能。假如商品是不规则形状的或易碎的，单元负载就不能堆叠。相反，假如产品具有较强的装载能力且可很好地进行堆叠，那么许多货品堆叠在一起将不会造成任何不稳定或产品损伤。例如，装鼓的栈板或装罐头商品的箱子可堆叠到4-5层栈板高。散装箱装的玩具栈板则根本不能进行堆叠。存储模式存货中不同尺寸、容积的产品有各种不同的存储模式。本部分，我们将关于两种较小的品种进行比较，一种是不构成一单元负载的品种，如箱子或容器，另一种则是经过物料处理设备，以一单元负载形式进行处理的品种，如栈板上的箱子。每一品种少于一栈板装载的关于于仓库中不能构成一单元负载的品种，可能的存储模式囊括橱柜、料架、悬臂式货架以及自动小型装载系统。.橱柜：用于储存诸如螺钉、半导体与垫圈等较小的品种。这些商品可散装也可以纸箱装。为了提高空间的利用率，每一橱柜里的分隔层保持产品的连贯性。.料架：置于料架上的产品可以单独的储柜、箱子或容器存储。最常见的料架类型是开放式料架。这使存放不规则品种时有了一定的灵活性。相反，封闭式料架后面及两侧都有挡板。这种料架看起来更美观，且为产品提供了更多的保护。两种形式的料架都有多种尺寸及装载能力。移动式料架是另外一种形式。移动式料架关于于几排料架来说只要求一或两条通道。此种料架行驶于轨道结构上，这样，只在接近某种产品时，才需建立通道。.纸箱重力式货架：这是具有多种深度的倾斜式货架，此种货架可在短距离范围内陈列大量品种。由货架较高的一侧进行产品补货，利用引力经过货架上的滚轴进行流动，从货架较低一侧取货。此模式多用于订单拣选。.悬臂式货架：囊括水平及垂直旋转的储柜或货架层。与前面两种模式相反，当工人接近产品时，悬臂式货架将商品移到工人前供其存取。.轻负载自动存取系统：关于纸箱与容器进行自动存取货的一种模式就是小型货物自动存取系统。此系统囊括轻型料架、货物存取机、拣取或放置平台。从电脑上下载的信息指示货物存取机进行正确容器的拣选并且将其放到放置平台上。存货自动被更新。这种小型货物系统有效的利用了垂直空间，因为它具备关于多层货架进行货物存储的能力。栈板装载关于于栈板装载品种，有两种模式：（1）场地存储（2）货架存储。场地存储也即批量存储，是以各种高、深度形式将栈板相互堆叠于地面上。有各种不同类型的货架存储，囊括：.单层货架或横梁式货架：在这种货架里，存储货物只一栈板深，且每一栈板是独力的。一条通道的一边可供一排横梁式货架使用。横梁式货架提供了最具灵活性的单元负载存储系统，任何单位货载均可单独被存储或取出。.双层货架：这种货架组成了两个横梁式货架，将一个置于另一个的后面。存储的深度是两个栈板位，需使用一台深高位叉车从货架背面进行栈板处理。货架的前后方最好是存储相同品种商品，以避免进行双层处理，但每一层可存储不同的品种。.压入或压过式货架：在这些货架里，可存储任何数量、从同一通道可接触到的栈板。事实上，存储深度一般被限制在6-8栈板深。叉车须进入到货架进行里层栈板处理。在压过式货架里，可从共用同一通道的货架同侧进行栈板存取。在压过式货架里，可从不同的通道进行存取货。同一品种应存储在一巷道上，从深度和高度上避免额外作业处理。.压入式货架：这与压过式货架在概念上非常相似，除了叉车不必进入货架巷道进行栈板存取外。在每一存储层将栈板放置在嵌套式高架吊车上，利用相近栈板，由叉车将栈板压入货架。既然叉车位于通道上，那么处理作业要比压过式货架快速得多。存储深度限制于3-4栈板深。压入式货架要比压过式货架昂贵得多，当空间节省与速度变得相当重要时，诸如冷冻设备等的应用可随时进行调整。.栈板重力式货架：在这些货架里，由一边进行栈板补货，由另一边取货。栈板经过输送带由后面向前面移动。这些货架相当适合于那些有限品种数的高流量商品的订单拣取。这些模式中栈板存储的高度将依据叉车升降能力，以及建筑物里可堆积的净高度而定。物料处理设备具备一系列作业特征的众多类型的物料处理设备可应用于各种存储模式的物料存取。每一品种少于一栈板负载关于于存储在轻型料架和橱柜的箱子与容器，诸如台车、手推车、平板车等处理设备是经常用到的。.台车：可将其描述为四个轮子上的一个轻型棚架。通道的宽度以台车的大小为依据。大部分装备有轻型棚架的台车可在36英寸宽的通道里行驶。.手推车：两轮的手推车不够稳定，且一个行程仅能装载少量品种。这种推车主要用于搬动重量型的、不规则形状的货品。轮子前方的钢板是车上货物滑动的夹板。当货物与手推车倾斜时，仅有轮子与地面接触。.平板车：平板车通常比台车大，但一般只有一个平台或甲板，即平板。此车一次可装载大量品种。栈板负载有不同类型的叉车用于处理栈板负载。.平衡式叉车：这种叉车是一种多功能工具。他们能被有效地用于码头汽车的装卸，且最适合于上下坡，能够处理各种存储模式的栈板和单元负载。他们的操作类似于汽车，故比其它类型叉车的操作容易上手。可以电、柴油、汽油、丙烷和天然气等作燃料，装备的轮胎有气体的、固体的与气垫型的。一般要求通道的宽度起码为12英尺，这主要依据装载的货物类型与容量而定。提升高度约为23英尺。按不同的车类型，驾驶员可站着或坐着操作。.窄巷道叉车：这是窄巷道叉车的第一代，可在仅有6英尺宽的巷道中进行右转弯。驾驶员站着操作此车。此车突出的铁架须在处理货载前夹叉货物。这种状况要求任何放置于地面的，由窄巷道叉车处理的货物，须在两边留出6-8英寸宽的空间。为了解决这种限制，栈板应放在底部横梁上，以使该车突出的铁架可进入横梁下方。随着更多功能高架叉车的出现，窄巷道叉车已不常用。.高架叉车：常用于栈板负载处理，此种叉车可在8英尺宽的通道中有效运作，可将货载提升到约30英尺高。伸缩高架结构设计使叉车分叉可在单层货架中存取栈板。某些叉车以长杆代替伸缩杆向前移动货物。驾驶员站者操作此车。此车仅有电动形式的。它不象平衡式叉车般具有多种功能，且突出的铁架上轮子较小，由此不赞成在码头运作中使用此车。.深高架叉车：此车具备的高架结构，使其可伸入到二个栈板深的货架中。他们可在两层深货架存储系统中进行栈板负载的存取。可将负载提升到约为29英尺高，这要求通道至少有9英尺宽。其它的操作特征类似于高架叉车。.高位叉车：此种车可在5英尺宽的通道中运作，可将货载提升到40英尺高。该车不在存储通道中转弯，但长杆上的分叉结构可从货架到存、移栈板处左右转动90。他们一般具有一指引装置，诸如轨道、地面有线指引设备、地面指示胶带或导致他们经过窄通道的化学物质。在存储通道外操作此车较不方便。他们主要应用于横梁式货架系统，同时也适用于双层货架系统。因具备较高的提升与在较窄通道操作的能力，此车要求在超平地面操作。这些叉车的替换物是“旋转长杆叉车”，此长杆可旋转，以从货架上存取栈板。他们的限制性就是长杆仅可向一个方向旋转。.有轨堆垛机：这是自动存取系统的处理工具。该系统是100英尺或更高栈板货架及用于存取此高度栈板货架的栈板与起重机组合。该车沿着比货载宽8英寸的、附于车上的地面或屋顶指引在通道中移动。分自动与人工操作两种类型。以上一切的存储模式都适用于栈板上的单元负载。其它常用的处理工具囊括滑动器与滑板。但是，这些工具的应用要求叉车具备特殊的附加装置，且栈板货架须具有搁板。本章关于存储模式与处理设备的讨论并且不囊括高个性化的系统，如应用“货架进入模式”的多栈板自动存取系统，此系统是资本密集型设备，可在诸如冰库等的应用环境中进行有效调整，由此，采购设备的高成本因建筑与操作方面的节省而被抵消。四、确定恰当的存储构造不管你是设计一个新的仓库，或是关于现有建筑物进行改良，设计最佳存储构造的步骤应囊括以下几点：.存储系统需求数据分析.参数变幻的周期.空间、设备及人员需求的设计.资本与运作成本的预测.参数评估.最佳参数的选择图3.9列举了确定最佳存储构造的改进程序。本部分，我们将只介绍前三个主要步骤。选择程序中后三个步骤的讨论将在下一章展开。数据分析项目计划的形成是建立在一具体的设计年度基础上的。其它影响项目设计的假设应在分析开始时一并且考虑。加以假设的例子囊括房屋的租赁或购买，可提高周转率的存货控制措施的采用，或有计划的产品设计改换等。产品包装可计划作改变，同时还应考虑容积问题。接着，假如以整板、箱装、散装或特殊规格包装进行货载处理，应考虑采用何种单元负载方式以决定货载处理类型。存货数据应转换成单一品种进行分析，以反映统一单位的测量标准。例如，假如数据以件为基础，一个箱子里的商品件数、箱子的尺寸以及载满一栈板的箱子数量需从“存货件数”转换为“存货栈板数”。一旦数据分析一完成，便可建立存货文档。一个存货文档关于应于一个品种以栈板或箱子计的存货周转频率。高存货量的品种更适合于存储在诸如场地存储和压入式货架的密度系统中。另一方面，低流量的品种，如每一品种一栈板的，可存储于单层货架。流量远远低于一栈板的品种建议存储于轻型料架或橱柜中。表3.1列举了每一品种应用各种栈板类型时的存储模式。另一主要的数据需求是货物特性。栈板能够相互堆叠吗？如果可以，在存储区能堆叠多高？