设备维护管理策略课件

设备维护管理策略设备维护1政策目标消除故障，使设备具有最佳的使用效率，通过对故障的分析及对策的实施，减少故障损失，提高设备运行稳定性，实现“O”故障支持自主维护建立信息系统以提高维修效率

通过培训，不断提高维修队伍的资格和技能水平有明确的维护预算，并严格按预算控制，不断优化和降低维修费用优化备件库存结构，增强备件预算控制，不必为设备存储大量备件，备件库存在控制在设定范围内政策目标消除故障，使设备具有最佳的使用效率，通过对故障的分析2策略方法根据S,Q,W,D,F,M,来评估设备,进行等级分类在维护实践过程中逐步确认决定那些部件需要进行维护根据设备的等级选择维护方法BM,TBM,IR,CBM应用5W1H方法建立维护规范基于维护进度和维护规范，将维护工作纳入员工业绩考核系统开展计划维护确定维护方法设备分级设备维护部件的识别制定标准的维护作业指导书策略方法根据S,Q,W,D,F,M,来评估设备,在维护实践过3设备分级SQDMWDFMABCF分级要素elementsabcS设备停机潜在事故的风险Safety高事故风险低事故风险不可能有事故风险Q潜在的废品、回料损失(来源:质量缺陷分解)Quality潜在的高废品、回料率潜在的低废品、回料率不可能存在的废品、回料率W设备每天的生产时间(工时)Worktime24小时/天8-24小时/天8小时/天D设备停机对生产的影响(影响交货)Delivery设备停机后其他生产无法进行设备停机后其他设备可以生产，但会造成损失设备停机对其他生产没有影响F设备故障频率FrequencyofBDF>3次/月1次/6月至3次/月F<1次/6月M可维护性MaintainabilityMTTR>=2小时;维护费>10000元0,5<MTTR>2小时;维护费3000-10000元MTTR<0,5小时;维护费<3000元aaaaaaaaabcbbbbbbbbccccccccIR、BMTBM、IRCBM、TBM、IR设备分级SQDMWDFMABCF分级要素abcS设备停机潜在4维护方法PlannedMaintenance计划维护PreventiveMaintenance预防维护PredictiveMaintenance预先维护Overhaul检查维修BM故障维护CM校正维护MP维护预防Makethebestuseofthefollowingmethod.Inordertoperformmaintenancesystematically使用最好的维护方法系统地开展维护PM,Equipmenthealthcontrol.Fixbeforefailure.故障前设备状况的控制TBM;Time–BasedMaintenance.Replacebasedonpre-determinedschedule基于时间的维护，按照维护计划时间表在劣化前进行更换维护CBM;Condition-BasedMaintenance.Replacebasedondiagnosisofcondition基于状态的维护，通过设备/部件状态诊断进行更换维护IR;

Inspection&Repair.Periodicdisassembly,inspectionandmaintenance检查维修，定期解体检查与维修BM;BreakdownMaintenance.Applythisiffixingafterfailureismoreeconomical这种维护方式主要是基于维护成本考虑，直到设备/部件寿命中止再进行维护CM;CorrectiveMaintenance.Activitiesofmaintenancerationalizationandimprovement合理化与改善的维护行动MP;MaintenancePrevention.Feedbackofinformation&newequipmentdevelopmentbasedonthefeedback新设备新项目开展要基于设备应用操作与维护的信息PeriodicMaintenance定期维护维护方法PlannedMaintenance计划维护Pr5维护方法维修预防计划故障维修应急故障维修生产维护预防维修设备操作工作类型校正维护劣化预防故障维修自主维护TBMCBM可靠性维护可维护性维护可操作性维护劣化测量劣化复原操作工维修工正确操作设定调整清洁润滑紧固应用状态监视技术提高检查监视手段提高维护技术提高维护质量快速勘察准确沟通作出判断紧急维修维修预防日常检查-发现劣化和异常周期检查/测试小维修周期修复/更换劣化趋势t检查/测试非周期修复/更换强度提高负荷降低精度提高维护方法维修预防计划故障维修应急故障维修生产维护预防维修设备6维护方法需要维护的部件相邻的两次检查维护中间运行可靠？强制劣化？强制劣化？故障间隔时间是否合理？故障间隔时间是否稳定？劣化过程是否了解？有劣化参数测量方法吗？NoNoNoNoNoNoNoYesIR复原与改善Yes复原与改善Yes延长使用时间（校正维护）YesYes研究劣化过程Yes寻找劣化参数测量方法YesCBMTBM日常维护维护方法需要维护的部件相邻的两次强制劣化？强制劣化？故障间隔7设备维护部件的识别转动、滑动、传动等易产生劣化的部位/件与原辅料或空气接触易产生腐蚀等部位/件产生高温或温度变化的部件产生振动噪音的部件接触导电易产生氧化等元部件负荷支撑调整部位/件了解掌握设备的工作原理，能够绘出设备的结构和传动示意图，进一步分析设备及部件的劣化形式，达到识别维护部件的目的，并在实践中补充和完善。设备维护部件的识别转动、滑动、传动等易产生劣化的部位/件8制定标准的维护作业指导书应用5W1H的方法建立维护指导规范Where维护部位：已识别的维护部位What维护内容：清洁、紧固、润滑、检查、修复、更换Why维护原因：劣化形式When维护周期：日、周、月、季、年Who维护人：维修工、操作工、外部专业人员How如何维护：标准、步骤、要点、维修工具制定标准的维护作业指导书应用5W1H的方法建立维护指导规范W9系统开展计划维护计划维护故障维修基于时间维护基于状态维护费用与详单自主维护记录计划维护记录自主维护时间表计划执行时间表计划维护Why-why分析故障维修记录维护计划基于状态维护检查表与记录OPL培训维修预防技能改善校正维护维护记录标准修改设备早期管理系统开展计划维护计划维护故障维修基于时间维护基于状态维护费用10系统开展维护PM会议个别案例分享PM策略维护间隔时间设定和表现；维护预防设备诊断(间隔地,每月,每天,连续监测)维护计划时间表执行5S视觉管理

润滑控制操作工技能提高检查手册调整手册润滑手册5S手册视觉管理诊断培训(诊断手册、周期)设备诊断技术及发展提高维护会议(周期性检查，校正维护)备件管理维护质量提高教育培训技能提高采购技能提高设定特性检查(设计回顾)维修预防设计(数据库)初期控制校正维护(可靠性可维护性提高)费用下降应急故障与维修

故障分析记录系统开展维护PM会议个别案例分享PM策略维护间隔时间设定11设备维护体系建立步骤阶段12345稳定故障间隔延长运行时间周期性的劣化回复预测使用寿命6、评估设备维护系统自主维护1、初期清扫2、污染源与困难部位对策3、暂行标准4、培训总检查5、自主检查6、标准化7、完全的自主管理计划维护1、设备评估和复原2、劣化分析和弱点改善建立校正维护3、建立信息系统建立周期维护4、定期维护系统5、预防维护系统设备维护体系建立步骤阶段12345稳定故障间隔延长运行时间周12设备维护主计划6、评估设备维护系统5、预防维护系统4、定期维护系统3、建立信息系统2、劣化分析和弱点改善1、设备评估和复原设备维护目标设定基础Q4Q3Q2Q1Q4Q3Q2Q1Q4Q3Q2Q12012201120102009.115S/VCS设备评估和复原裂化分析和弱点改善建立信息系统预防维护体系定期维护系统

评估计划维护原始数据收集复原计划制定计划实施恢复设备初始状态找出劣化点,制定维修方向措施消除强制劣化改善自然劣化,延长使用寿命运用WWBLA消除劣化建立设备信息故障信息数据改善备件库存建立常规维修费用设备管理信息初步建立TBM实施TBM计划回顾更新初步建立CBM实施CBM计划回顾更新标准化标准化设备维护主计划6、评估设备维护系统5、预防维护系统4、定期维13设备管理评估体系项目20092010目标2011目标满分1.管理策略01515152.档案管理01313153.备件管理01112154.自主维护01012155.计划维护01212156.故障维修01212157.校正维护0912158.改善项目0912159.教育培训010101510.收益091015总分83105116150设备管理评估体系项目20092010目标2011目标满分1.14设备维护管理策略设备维护15政策目标消除故障，使设备具有最佳的使用效率，通过对故障的分析及对策的实施，减少故障损失，提高设备运行稳定性，实现“O”故障支持自主维护建立信息系统以提高维修效率

通过培训，不断提高维修队伍的资格和技能水平有明确的维护预算，并严格按预算控制，不断优化和降低维修费用优化备件库存结构，增强备件预算控制，不必为设备存储大量备件，备件库存在控制在设定范围内政策目标消除故障，使设备具有最佳的使用效率，通过对故障的分析16策略方法根据S,Q,W,D,F,M,来评估设备,进行等级分类在维护实践过程中逐步确认决定那些部件需要进行维护根据设备的等级选择维护方法BM,TBM,IR,CBM应用5W1H方法建立维护规范基于维护进度和维护规范，将维护工作纳入员工业绩考核系统开展计划维护确定维护方法设备分级设备维护部件的识别制定标准的维护作业指导书策略方法根据S,Q,W,D,F,M,来评估设备,在维护实践过17设备分级SQDMWDFMABCF分级要素elementsabcS设备停机潜在事故的风险Safety高事故风险低事故风险不可能有事故风险Q潜在的废品、回料损失(来源:质量缺陷分解)Quality潜在的高废品、回料率潜在的低废品、回料率不可能存在的废品、回料率W设备每天的生产时间(工时)Worktime24小时/天8-24小时/天8小时/天D设备停机对生产的影响(影响交货)Delivery设备停机后其他生产无法进行设备停机后其他设备可以生产，但会造成损失设备停机对其他生产没有影响F设备故障频率FrequencyofBDF>3次/月1次/6月至3次/月F<1次/6月M可维护性MaintainabilityMTTR>=2小时;维护费>10000元0,5<MTTR>2小时;维护费3000-10000元MTTR<0,5小时;维护费<3000元aaaaaaaaabcbbbbbbbbccccccccIR、BMTBM、IRCBM、TBM、IR设备分级SQDMWDFMABCF分级要素abcS设备停机潜在18维护方法PlannedMaintenance计划维护PreventiveMaintenance预防维护PredictiveMaintenance预先维护Overhaul检查维修BM故障维护CM校正维护MP维护预防Makethebestuseofthefollowingmethod.Inordertoperformmaintenancesystematically使用最好的维护方法系统地开展维护PM,Equipmenthealthcontrol.Fixbeforefailure.故障前设备状况的控制TBM;Time–BasedMaintenance.Replacebasedonpre-determinedschedule基于时间的维护，按照维护计划时间表在劣化前进行更换维护CBM;Condition-BasedMaintenance.Replacebasedondiagnosisofcondition基于状态的维护，通过设备/部件状态诊断进行更换维护IR;

Inspection&Repair.Periodicdisassembly,inspectionandmaintenance检查维修，定期解体检查与维修BM;BreakdownMaintenance.Applythisiffixingafterfailureismoreeconomical这种维护方式主要是基于维护成本考虑，直到设备/部件寿命中止再进行维护CM;CorrectiveMaintenance.Activitiesofmaintenancerationalizationandimprovement合理化与改善的维护行动MP;MaintenancePrevention.Feedbackofinformation&newequipmentdevelopmentbasedonthefeedback新设备新项目开展要基于设备应用操作与维护的信息PeriodicMaintenance定期维护维护方法PlannedMaintenance计划维护Pr19维护方法维修预防计划故障维修应急故障维修生产维护预防维修设备操作工作类型校正维护劣化预防故障维修自主维护TBMCBM可靠性维护可维护性维护可操作性维护劣化测量劣化复原操作工维修工正确操作设定调整清洁润滑紧固应用状态监视技术提高检查监视手段提高维护技术提高维护质量快速勘察准确沟通作出判断紧急维修维修预防日常检查-发现劣化和异常周期检查/测试小维修周期修复/更换劣化趋势t检查/测试非周期修复/更换强度提高负荷降低精度提高维护方法维修预防计划故障维修应急故障维修生产维护预防维修设备20维护方法需要维护的部件相邻的两次检查维护中间运行可靠？强制劣化？强制劣化？故障间隔时间是否合理？故障间隔时间是否稳定？劣化过程是否了解？有劣化参数测量方法吗？NoNoNoNoNoNoNoYesIR复原与改善Yes复原与改善Yes延长使用时间（校正维护）YesYes研究劣化过程Yes寻找劣化参数测量方法YesCBMTBM日常维护维护方法需要维护的部件相邻的两次强制劣化？强制劣化？故障间隔21设备维护部件的识别转动、滑动、传动等易产生劣化的部位/件与原辅料或空气接触易产生腐蚀等部位/件产生高温或温度变化的部件产生振动噪音的部件接触导电易产生氧化等元部件负荷支撑调整部位/件了解掌握设备的工作原理，能够绘出设备的结构和传动示意图，进一步分析设备及部件的劣化形式，达到识别维护部件的目的，并在实践中补充和完善。设备维护部件的识别转动、滑动、传动等易产生劣化的部位/件22制定标准的维护作业指导书应用5W1H的方法建立维护指导规范Where维护部位：已识别的维护部位What维护内容：清洁、紧固、润滑、检查、修复、更换Why维护原因：劣化形式When维护周期：日、周、月、季、年Who维护人：维修工、操作工、外部专业人员How如何维护：标准、步骤、要点、维修工具制定标准的维护作业指导书应用5W1H的方法建立维护指导规范W23系统开展计划维护计划维护故障维修基于时间维护基于状态维护费用与详单自主维护记录计划维护记录自主维护时间表计划执行时间表计划维护Why-why分析故障维修记录维护计划基于状态维护检查表与记录OPL培训维修预防技能改善校正维护维护记录标准修改设备早期管理系统开展计划维护计划维护故障维修基于时间维护基于状态维护费用24系统开展维护PM会议个别案例分享PM策略维护间隔时间设定和表现；维护预防设备诊断(间隔地,每月,每天,连续监测)维护计划时间表执行5S视觉管理

润滑控制操作工技能提高检查手册调整手册润滑手册5S手册视觉管理诊断培训(诊断手册、周期)设备诊断技术及发展提高维护会议(周期性检查，校正维护)备件管理维护质量提高教育培训技能提高采购技能提高设定特性检查(设计回顾)维修预防设计(数据库)初期控制校正维护(可靠性可维护性提高)费用下降应急故障与维修

故障分析记录系统开展维护PM会议个别案例分享PM策略维护间隔时间设定25设备维护体系建立步骤阶段12345