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旋挖钻灌注桩施工方案3323旋挖钻施工方案完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）工程慨况国际现代城三期31-32#楼由江西东恒投资实业发展投资兴建,浙江众城建筑设计院设计，武汉丰达地质工程提供岩土工程勘察报告，湖北百顺监理公司全过程监理，山河建设集团组织施工。本工程地上22层。框剪结构,抗震等级3级，人工挖孔桩基础。桩身砼C30。2作业准备2。1施工准备2。1根据设计图纸,结合现场情况，在自然地面采用旋挖钻灌注桩施工，旋挖钻灌注桩施工完成后再进行基础土方开挖。2。2按施工图纸、建设方提供的坐标点控制各栋轴线及桩位点并做好护桩.及时申请建设方、监理复线定位.2.3清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。2。4在场地布置中安排泥浆循环净化系统.2.5物资准备根据工程备好各种所需材料，还需备好各种应急物资。桩浇筑的混凝土由天成商混公司提供的商品混凝土2.6人员配备劳动力组织采用内部队伍组织模式，施工人员要结合现场确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置3技术要求3。1武汉丰达地质工程提供的地质勘察报告、、设计院设计的桩施工图3.2施工现场环境和邻近区域内的地下管线(管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑物、的调查资料。

3。3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验,对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托广水市质检站试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。3.4测量人员已对钻孔桩位置进行测量，并标出其中心位置，并在纵横向设护桩.3。5钻机司机等操作人员已进行了安全技术教育培训。表1旋挖钻灌注桩施工机械配置表序号机械名称规格型号功率数量1旋挖钻机1台2砼拌和站1套3装载机1辆4砼搅拌输送车2～4台5变压器1套6发电机组1套7汽车吊1台8抽水机视工程量定9钢筋切割机1台10钢筋弯曲机1台11电焊机2台12运输汽车2辆4施工工艺及流程施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇筑水下混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。4.1护筒内径应大于钻头直径。4。2护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。4。3砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0。5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒.4。4护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm,倾斜度不大于1％.4。5开挖泥浆池钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁。选择和备足良好的造浆黏土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。黏度：入孔泥浆黏度,一般地层16～22s，松散易坍地层19~28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%.PH值：大于6。5.图1旋挖钻灌注桩施工工艺流程图图1旋挖钻灌注桩施工工艺流程图备制砼备制砼吊运砼施工准备埋设钻孔护筒搭设作业平台桩机就位钻孔成孔检测清孔安放钢筋笼安放导管浇筑水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测制作护筒钻孔注浆（也可干挖成孔）泥浆沉淀供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料制作钢筋笼钢筋混凝土组拼检查导管钢筋混凝土测量沉碴厚度钢筋混凝土移走钻机钢筋混凝土测量砼面高度钢筋混凝土4。6桩机就位旋挖钻进场前,对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。4.7钻孔钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。钻孔时，孔口护筒应高出地面50cm，并及时向孔内补充浆液，以保护足够的泥浆压力；套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖.钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1。5~2.0m。钻进过程中，钻头起落速度宜均匀,不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干挖成孔；钻孔作业过程中，应经常观察钻机所在地面变化情况,发现深陷或变形现象，应及时停机处理。停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。4。8钻孔达到设计深度后,应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，按填写钻孔记录表。4.7成孔检测当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑混凝土的准备工作。4。8清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔可采用抽渣法,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔.在抽渣时,应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔应符合下列标准:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm的颗料;泥浆比重不大于1：1；含砂率小于2%;黏度为17~20s；浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，否则应进行二次清孔。4。9安放钢筋笼4。9。1钻孔前在现场制作钢筋笼。主筋均采用双面搭接焊,搭接长度为5d，焊条规格采用E50系列，焊接接头按规范错开，确保同一截面内主筋接头不大于50%；箍筋与主筋连接全部焊接。4.9.2钢筋笼制作时.箍筋加工要圆顺,半径要准确，主筋的尺寸和位置符合设计与规范要求。4。9.3钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。4.9。4存放钢筋笼时要标识明确，每隔2～3m放置一根垫木并及时覆盖。4。9.5吊放钢筋笼：清孔完毕经检查孔深、孔型、孔径及斜度符合规范和设计要求，经监理工程师检查签证后吊放钢筋笼。钢筋笼采用吊机整体吊放.钢筋笼吊放达到设计标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒用电焊机联结，以防掉笼或浮笼.4。10安放导管4.10.1安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。4。10.2灌注水下砼采用导管及漏斗技术要求（1）水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根导管的作用半径和桩底面积确定。（2）导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密;直径可采用20~30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下可用1m长导管。（3)导管使用前进行试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5％并不大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。（4）导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定,漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。(5）导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘.采用螺旋丝扣型接头，设防松装置.（6）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应,并留有一定的安全储备.（7)导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。4。10.3导管承受最大内压力计算：p＝rchc—rWHW式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度(24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rW为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；HW为井孔内水或泥浆的深度（m）。4.11浇筑水下混凝土4.11。1二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时:柱桩不大于10cm；如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4。11。2首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。（1）首批灌注砼的数量公式V≥ЛD2/4(H1+H2）+Лd2/4h1式中:V：灌注首批混凝土所需数量（m3）；D：桩孔直径；H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；H2：导管初次埋置深度；d：导管内径；h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆)压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；HW：井孔内水或泥浆的深度;γW：井孔内水或泥浆的重度；γC：混凝土拌和物的重度。对孔底沉淀层厚度应再次测定.如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼.（2）箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼,首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度,如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。4.11.3水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后,应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2～6m，当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min.要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐.循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水.当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：（1）使用缓凝剂等增大其流动性；（2)当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加.如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表.强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。4.11。4灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深.如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作.目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10～20cm)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度.本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重,否则，探测者手感会不明显，在测深桩,测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。4.11。5泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5质量控制及质量检测5。1质量标准及检验方法见表2和表3表2钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1％2孔位中心群桩100mm2孔位中心单排桩50mm测量检查3倾斜度1％表3钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架外径±20mm3主钢筋间距±0。5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位为mm.5.2质量控制5。2.1在水下混凝土浇筑过程中严格控制导管埋深.6安全措施6。1建立和健全安全生产管理组织，制定各项规章制度，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，做到生产要安全，安全促生产。安全管理的重点是机械伤害、物体打击及触电。6.2设专职安全员，加强安全生产教育,强化全员安全意识,提高安全保护技能,通过安全法制教育和安全技术教育提高职工的安全生产意识，对特殊工种工作人员要求持证上岗,及时下发安全技术交底。6。3完善机具安全防护装置，不得随意拆卸，严格按机械操作规程操作。经常检查机械零部件有无松动，制动装置是否灵敏可靠，注意检查检修时要断电停机后方可进行。6。4加强安全检查工作，钻机钻塔高、重心高，移位时要有专人指挥，避免机械倾覆伤人事故。6.5施工用电实行“三相五线制"，采用中性点直接地接零保护系统，设备金属外壳等应接至保护零线，保护零线不得安开关或熔断器，必须在线路的适当位置做重复接地，接地电阻不大于1Ω。6。6施工现场线路必须采用绝缘导线或电缆,所有用电设备必须实行“一机一闸"制；配电箱必须铁制上锁，并标有危险标志，有防雨、防尘措施，箱内不得放任何杂物；线路熔断器必须采用与线路额定电流相匹配的保险丝，严禁用铜丝或其它金属体代替。6.7夜间施工照明不得将电线及照明器具挂在钢筋或金属架上。山河建设集团国际现代城三期项目部2021年8月10日‘钻孔桩常见事故的预防及处理1．常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。1。1.1坍孔原因（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮.(2）由于出渣后未及时补充泥浆(或水），或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。(5）提出钻锥钻进,回转速度过快，空转时间太长。(6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（7)清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。（8)清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长.（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。1.1。2坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆.（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻.(3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m—2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。（4）清孔时应指定专人补浆(或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压,不宜超过1。5—1。6倍钻孔中水柱压力。(5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁.1.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。1.2。1偏斜原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。(5）钻杆弯曲，接头不正.1.2.2预防和处理（1)安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正.（2)由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进.(3)钻杆接头应逐个检查，及时调正,当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。1.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。1.3.1掉钻落物原因(1)卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。(2）钻杆接头不良或滑丝.(3）电动机接线错误，钻机反向旋转,钻杆松脱。（4）转向环、转向套等焊接处断开。（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物.1。3。2预防措施（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。（2)经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。1.3。3处理方法掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。1。4糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回旋转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象.预防和处理办法：对正反循环回转钻,可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥;严重糊钻，应停钻，清除钻渣.对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算.1。5扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大.在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理.缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土)，遇水膨胀后使孔径缩小.各种钻孔方法均可能发生缩孔.为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.1。6梅花孔(或十字孔)常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。1。6.1形成原因（1）锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。（2)泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。（3）操作时钢丝绳太松或冲程太小,冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。(4）有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进,成孔不圆。1.6.2预防办法(1）应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置.(2)选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。(3)用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。（4）出现梅花孔后,可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。1.7卡锥常发生在以冲击锥钻进时.1。7。1原因（1）钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住.（2）未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。(3）伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶.(4）孔口掉下石块或其它物件,卡住冲锥。（5）在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠,以致冲锥被吸住.（6）大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。1。7。2处理方法（1)当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度,有可能将钻锥提出.(2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。（3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内,将冲锥勾往后，与大绳同时提动,或交替提动,并多次上下、左右摆动试探,有时能将冲锥提出。（4)在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。（5）用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁,或把冲锥碰活动脱离卡点后,再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落.(6）用压缩空气或高压水管下入孔内,对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。（7）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。(8）用以上方法提升锥无效时,可试用水下爆破提锥法。将防水炸药(小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。1.8外杆折断常见于旋转钻机.1。8。1折断原因（1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。（2)钻进中选用的转速不当,使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断.(3）钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。（4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。（5）孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。1。8。2预防和处理（1）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。（2）钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质,应认真仔细操作。（3）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够.不合要求者，及时更换。（4）在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。（5)如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。1.9钻孔漏浆1.9。1漏浆原因（1)在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。1。9.2处理办法(1）凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。（2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝.如漏水严重，应挖出护筒,修理完善后重新埋设.2．钻孔桩断桩常见事故及处理2。1首批混凝土封底失败7.1。1事故原因和预防措施⑴导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度.也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。⑵首批砼数量不够.原因:由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施:根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。⑶首批混凝土品质太差。原因:首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性.⑷导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后,由于外部泥浆压力太大，渗入导管内,造成砼与泥浆混和。2。1。2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。2.2供料和设备故障使灌注停工2.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施:施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。2。2。2处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用,则回填后采取补桩的办法.2.3灌注过种中坍孔2。3。1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见第6.1.1节.2。3.2处理办法⑴如坍孔并不严重,可继续灌注，并适当加快进度.⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔.2。4导管拨空、掉管。2.4.1事故原因和预防⑴导管拨空原因:由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少,泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。⑵掉管原因:导管接头连接不符合要求;导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施:每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。2.4。2处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法.2.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆.2.5.1事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。2。5。2补救措施：⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。2.6灌注高度不够2.6.1事故原因和预防原因:测量不准确;桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确;桩头超灌预留量可适当加大。2。6。2处理办法挖开桩头，重新接桩处理。旋挖钻灌注桩施工方案工程慨况国际现代城三期31-32＃楼由江西东恒投资实业发展有限公司投资兴建,浙江众城建筑设计院设计，武汉丰达地质工程有限公司提供岩土工程勘察报告，湖北百顺监理公司全过程监理,山河建设集团组织施工。本工程地上22层。框剪结构,抗震等级3级，人工挖孔桩基础。桩身砼C30。2作业准备2.1施工准备2.1根据设计图纸,结合现场情况，在自然地面采用旋挖钻灌注桩施工，旋挖钻灌注桩施工完成后再进行基础土方开挖。2.2按施工图纸、建设方提供的坐标点控制各栋轴线及桩位点并做好护桩。及时申请建设方、监理复线定位。2.3清除杂物，换除软土,平整压实,场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台.2。4在场地布置中安排泥浆循环净化系统。2。5物资准备根据工程备好各种所需材料,还需备好各种应急物资。桩浇筑的混凝土由天成商混公司提供的商品混凝土2。6人员配备劳动力组织采用内部队伍组织模式,施工人员要结合现场确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置3技术要求3.1武汉丰达地质工程有限公司提供的地质勘察报告、、设计院设计的桩施工图3.2施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑物、的调查资料。

3。3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托广水市质检站试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验.3。4测量人员已对钻孔桩位置进行测量，并标出其中心位置，并在纵横向设护桩。3.5钻机司机等操作人员已进行了安全技术教育培训。表1旋挖钻灌注桩施工机械配置表序号机械名称规格型号功率数量1旋挖钻机1台2砼拌和站1套3装载机1辆4砼搅拌输送车2～4台5变压器1套6发电机组1套7汽车吊1台8抽水机视工程量定9钢筋切割机1台10钢筋弯曲机1台11电焊机2台12运输汽车2辆4施工工艺及流程施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇筑水下混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。4.1护筒内径应大于钻头直径。4.2护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0。5m，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。4.3砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m;埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒.4.4护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm,倾斜度不大于1％。4.5开挖泥浆池钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁。选择和备足良好的造浆黏土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。黏度:入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s.含砂率：新制泥浆不大于4％.胶体率：不小于95％.PH值：大于6.5。图1旋挖钻灌注桩施工工艺流程图图1旋挖钻灌注桩施工工艺流程图备制砼备制砼吊运砼施工准备埋设钻孔护筒搭设作业平台桩机就位钻孔成孔检测清孔安放钢筋笼安放导管浇筑水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测制作护筒钻孔注浆（也可干挖成孔）泥浆沉淀供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料制作钢筋笼钢筋混凝土组拼检查导管钢筋混凝土测量沉碴厚度钢筋混凝土移走钻机钢筋混凝土测量砼面高度钢筋混凝土4。6桩机就位旋挖钻进场前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应平整,保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。4。7钻孔钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。钻孔时，孔口护筒应高出地面50cm，并及时向孔内补充浆液，以保护足够的泥浆压力;套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2。0m.钻进过程中，钻头起落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干挖成孔；钻孔作业过程中,应经常观察钻机所在地面变化情况,发现深陷或变形现象，应及时停机处理。停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。4.8钻孔达到设计深度后,应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，按填写钻孔记录表。4。7成孔检测当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑混凝土的准备工作。4.8清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔.清孔可采用抽渣法，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔.在抽渣时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔应符合下列标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm的颗料；泥浆比重不大于1：1；含砂率小于2%；黏度为17~20s；浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，否则应进行二次清孔。4。9安放钢筋笼4.9。1钻孔前在现场制作钢筋笼。主筋均采用双面搭接焊，搭接长度为5d,焊条规格采用E50系列，焊接接头按规范错开,确保同一截面内主筋接头不大于50％；箍筋与主筋连接全部焊接。4。9.2钢筋笼制作时。箍筋加工要圆顺，半径要准确，主筋的尺寸和位置符合设计与规范要求.4.9。3钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。4。9。4存放钢筋笼时要标识明确，每隔2～3m放置一根垫木并及时覆盖。4.9.5吊放钢筋笼:清孔完毕经检查孔深、孔型、孔径及斜度符合规范和设计要求,经监理工程师检查签证后吊放钢筋笼。钢筋笼采用吊机整体吊放.钢筋笼吊放达到设计标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒用电焊机联结，以防掉笼或浮笼。4.10安放导管4。10.1安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台，平台应坚固稳定,高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。4.10。2灌注水下砼采用导管及漏斗技术要求（1）水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距,应根据每根导管的作用半径和桩底面积确定。（2)导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密;直径可采用20～30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下可用1m长导管。(3）导管使用前进行试拼试压,不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0。5％并不大于10cm;组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1。5倍。（4）导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。(5）导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘.采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。（6）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。（7）导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。4。10。3导管承受最大内压力计算：p＝rchc-rWHW式中:p为导管可能受到的最大内压力(kPa)；rc为砼拌和物的重度(24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计;rW为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3）；HW为井孔内水或泥浆的深度(m)。4.11浇筑水下混凝土4.11.1二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于10cm；如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。4.11。2首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节.（1）首批灌注砼的数量公式V≥ЛD2/4（H1+H2）+Лd2/4h1式中：V:灌注首批混凝土所需数量（m3）；D：桩孔直径；H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0。4米；H2:导管初次埋置深度；d:导管内径;h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆）压力所需的高度(m），即h1=HWγW/γC；HW：井孔内水或泥浆的深度;γW：井孔内水或泥浆的重度；γC：混凝土拌和物的重度.对孔底沉淀层厚度应再次测定.如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼.（2）箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门,放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故.4.11.3水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m，当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m.同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：（1）使用缓凝剂等增大其流动性；（2)当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；(3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管,减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件.试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告,采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。4.11。4灌注砼测深方法灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度.本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则,探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。4.11.5泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理.5质量控制及质量检测5。1质量标准及检验方法见表2和表3表2钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1％2孔位中心群桩100mm2孔位中心单排桩50mm测量检查3倾斜度1％表3钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架外径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注:d为钢筋直径，单位为mm。5.2质量控制5.2。1在水下混凝土浇筑过程中严格控制导管埋深。6安全措施6.1建立和健全安全生产管理组织,制定各项规章制度，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，做到生产要安全，安全促生产.安全管理的重点是机械伤害、物体打击及触电。6。2设专职安全员，加强安全生产教育，强化全员安全意识,提高安全保护技能,通过安全法制教育和安全技术教育提高职工的安全生产意识，对特殊工种工作人员要求持证上岗，及时下发安全技术交底.6。3完善机具安全防护装置，不得随意拆卸,严格按机械操作规程操作。经常检查机械零部件有无松动,制动装置是否灵敏可靠，注意检查检修时要断电停机后方可进行。6。4加强安全检查工作，钻机钻塔高、重心高，移位时要有专人指挥，避免机械倾覆伤人事故。6.5施工用电实行“三相五线制”，采用中性点直接地接零保护系统,设备金属外壳等应接至保护零线,保护零线不得安开关或熔断器，必须在线路的适当位置做重复接地，接地电阻不大于1Ω。6.6施工现场线路必须采用绝缘导线或电缆，所有用电设备必须实行“一机一闸"制;配电箱必须铁制上锁，并标有危险标志，有防雨、防尘措施，箱内不得放任何杂物；线路熔断器必须采用与线路额定电流相匹配的保险丝,严禁用铜丝或其它金属体代替.6。7夜间施工照明不得将电线及照明器具挂在钢筋或金属架上。山河建设集团国际现代城三期项目部2011年8月10日‘钻孔桩常见事故的预防及处理1．常见的钻孔（包括清孔时)事故及处理方法分述如下：1.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。1.1。1坍孔原因(1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。(2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水）,或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。(3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快.（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长.（6）水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（7)清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位.（8）清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。(9)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。1.1.2坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻.（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m—2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进.（4）清孔时应指定专人补浆（或水),保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机,防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1。6倍钻孔中水柱压力.（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。1.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。1。2。1偏斜原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移.（5）钻杆弯曲，接头不正.1.2.2预防和处理（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进.(3)钻杆接头应逐个检查，及时调正,当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直.1。3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。1。3。1掉钻落物原因(1）卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。（2)钻杆接头不良或滑丝。（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱.(4)转向环、转向套等焊接处断开。（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。1.3。2预防措施（1)开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。（2)经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。1。3。3处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥.1。4糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回旋转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻,应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算.1。5扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大.在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象.缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小.各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。1.6梅花孔（或十字孔)常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆,叫做梅花孔或十字孔.1。6.1形成原因（1）锥顶转向装置失灵,以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击.（2）泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难.（3）操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下,钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。(4）有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进,成孔不圆.1。6。2预防办法(1）应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。（2)选用适当粘度和相对密度的泥浆,并适时掏渣。（3)用低冲程时,每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。（4）出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击.1.7卡锥常发生在以冲击锥钻进时。1。7。1原因（1）钻孔形成梅花形,冲锥被狭窄部位卡住。（2）未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小,而焊补后的冲锥大了,又用高冲程猛击，极易发生卡锥。（3)伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶.（4）孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。（5)在粘土层中冲击冲程太高,泥浆太稠，以致冲锥被吸住。（6）大绳松放太多，冲锥倾倒,顶住孔壁。1.7。2处理方法（1)当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。（2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻.宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头,有时使钻头上下活动,也能脱离卡点或使掉入的石块落下。(3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。（4）在打捞过程中,要继续搅拌泥浆,防止沉淀埋钻.(5)用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击,将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。（6）用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候,使卡点松动后强行提出。（7）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正.（8）用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。1。8外杆折断常见于旋转钻机.1.8。1折断原因（1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用,其强度、刚度太小，容易折断。（2）钻进中选用的转速不当,使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大,因而折断。(3）钻杆使用过久,连接处有损伤或接头磨损过甚。（4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。(5)孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。1。8.2预防和处理（1）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。（2）钻进过程中应控制进尺速度.遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作.（3）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换.（4）在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。(5）如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来.并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。1.9钻孔漏浆1。9。1漏浆原因(1）在透水性强的砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失.（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够,致使刃脚漏浆.（3）护筒制作不良，接缝不严密,造成漏浆.（4)水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆.1。9.2处理办法（1）凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。(2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。2．钻孔桩断桩常见事故及处理2.1首批混凝土封底失败7.1。1事故原因和预防措施⑴导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。预防措施:准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。⑵首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。⑶首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析.预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。⑷导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。2.1。2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管,提起钢筋笼,立即清孔.2.2供料和设备故障使灌注停工2.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障,混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。2。2。2处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用,则回填后采取补桩的办法.2.3灌注过种中坍孔2。3。1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施:详见第6。1。1节。2.3。2处理办法⑴如坍孔并不严重，可继续灌注,并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。2.4导管拨空、掉管。2。4。1事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误,致使灌注砼时导管拨空,对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施:应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值.⑵掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼,强拉拉脱等。预防措施:每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。2。4。2处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。2。5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。2.5。1事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小.⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.2。5.2补救措施:⑴提起导管,减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高.⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土.2。6灌注高度不够2.6。1事故原因和预防原因:测量不准确；桩头预留量太少.预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大.2。6.2处理办法挖开桩头,重新接桩处理。旋挖钻桩基施工安全技术培训材料第一节

工程简介西安市地铁一号线作为西安市城市快速轨道交通线网东西向骨干线，线路全长31.86km。本合同段为D1TJSG-3合同段，包括三桥站和枣园站两个车站，采用明挖法施工，计划工期20个月。车站主体围护结构采用钻孔灌注桩+内支撑，因为属于主体围护结构，本工程段的钻孔桩也可以叫做围护桩。其中三桥站主体加附属钻孔桩共计710根，枣园站主体加附属钻孔桩共计744根。2021年3月1日开工，计划在5月31日两个车站全部钻孔桩施工完毕。综合考虑施工进度、地质条件和环境保护等因素，采用施工循环泥浆较少的旋挖钻机成孔，导管法灌注混凝土成桩的方法施工。第二节

旋挖钻机施工特点1、旋挖钻成孔是我国近几年从国外引进的先进成孔设备，这门新工艺有“绿色施工工艺”之称，在我国推广较快，不少公路、铁路、市政桥梁、地铁桩基施工已被广泛采用，尤其十工期紧、环保要求高的工程项目。它与冲击钻成孔或其它旋转成孔法相比，更显其成孔速度快、精度高、劳动强度低等优点。2、同传统的钻孔灌注相比，旋挖钻灌注桩改进了成孔工艺。改进最大的地方是钻头的改进。它将传统的梳齿钻头、滚刀钻头等改为筒式钻头。旋挖钻机常用的钻头有短螺旋钻头、挖泥钻头（最常见的钻头）、挖沙钻头等。3、先进的旋挖成孔技术，旋挖成孔工艺是利用筒式钻斗底部的斗齿，切削土体，并压入筒式容器内，然后由钻杆提出筒式钻头，如此循环完成成孔作业。而传统的钻孔工艺是将土先切削粉碎，由循环的泥浆带出，因此，旋挖钻机的成孔率大大提高，再加上旋挖钻机设备的特点，旋挖钻机的施工效率式传统钻机效率的5～10倍。4、旋挖钻机的特殊成孔工艺，可显著提高桩基的承载能力。旋挖钻孔仅需要静压泥浆护壁，所采用的泥浆一般用膨胀土、纯碱、纤维素配制，在孔壁部形成厚的泥皮。此外，由于旋挖钻头可形成平底钻头，有利于桩端阻力的发挥，因此与传统钻孔灌注桩相比，旋挖钻孔灌注桩的承载能力更好，有文献报道，可比预计的桩基承载力提高20%。5、旋挖钻成孔有利于环境保护。旋挖钻孔灌注桩不需要循环泥浆护壁，当地层需要时，也仅采用制备的少量泥浆补充孔内，因此，部产生大量的泥浆，对环境污染小。因此，旋挖钻孔灌注桩特别适宜城市建设，有“绿色施工工艺”之称。第三节

施工工艺及技术要求1、施工方法（1）施工准备准备阶段的工作包括平整场地、场地准备、清除杂物、换除软土、夯打密实、临时用电敷设、统一规划泥浆池等。（2）测量放线根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩；以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。（3）埋设护筒护筒采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径为0.8m和1.2m，埋深2.0m。可利用人工配合钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高。护筒上设2个溢水口，埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。（4）泥浆制备采用膨润土泥浆进行护壁。成孔过程中，泥浆系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责，废弃泥浆由泥浆车运至渣土场。（5）钻进成孔钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重控制在1.20以内，成孔时做好记录。（6）清孔第一次清孔：桩孔成孔后，在钢筋笼放入孔内前，进行第一次清孔，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，使密度达1.2左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后进行第二次清孔，第二次清孔时间不少于30min。（7）钢筋笼的制安①钢筋笼加工钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。钢筋笼主筋采用搭接焊连接，主筋与箍筋采用点焊。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。钢筋笼笼底要垫上方木，以免粘上泥土。钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用，验收后进行标识。②钢筋笼吊放采用25t汽车吊车下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。起吊前在钢筋笼内临时加钢管支架，加强其刚度。下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。（8）水下混凝土灌注清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。灌注应尽量缩短时间，连