管理评审报告课件

管理评审目的评审2013年度各质量目标达成情况、体系持续运行效果、纠正预防措施实施情况等，确保公司质量方针、质量目标和质量管理体系的持续适宜性、充分性和有效性。评审现有体系流程规定是否适宜1

目录2013年度过程绩效和产品符合性32013年度纠正预防措施实施情况42013年电子公司内外部审核结果12013年度电子公司顾客反馈情况22012年度管评纠正措施实施情况562013年可能影响质量体系的变更2014年公司管理体系的资源需求782013年度管理评审提请决议事项22013年电子公司内外部审核结果11、2013年8月及3月质量部组织了2次对电子公司的全要素的内审工作，共审查发现不符合项64项，建议项21项，均对不符合项进行了对策追踪及确认，并验证了对策的效果，确保了内部审核的有效性，不符合的分布情况如下表：部门不符合项建议项计划物流部105电子生产部176采购部60电子工程部51行政人事部24电子开发部73电子质量部100销售部40管理者代表3232013年电子公司内外部审核结果12、2013年按计划安排每月对计划受审部门进行体系运行情况的监督审核，审核情况汇总如下：

A、不符合项合计52项，1项未结案－开发部关于设计开发项目专案及进度管理到2014年1月才开始执行，尚未验证效果，其它部门的不符合项均已纠正并有效结案。42013年电子公司内外部审核结果1文件更新内容执行力度更快更有效。

加强了公司生产现场7S管理。完善质量记录追溯方式，满足可追溯性要求。

不符合的工作及时的发现并纠正，工作更加有效率。通过日常审核员工认识并更加理解体系的重要性。53、2013年度电子客户审核情况2013年电子公司内外部审核结果12013年接待2次客户正式审核，12次客户调查，审核所提出的问题点均在公司内部进行了纠正并持续监督改进中，具体不符合内容明细如下：1）、SMA对我司产品追溯体系的改善要求------修改标示和可追溯管理流程，细化标示作业要求，并对检验记录与制令单号进行串接形成追溯2）、SMA对我司SMT的改善要求---------增加了钢网张力测试监控，对锡膏的使用管理进行了修改，确保回温锡膏24H内用完，开盖锡膏72H用完。3）、SMA对我司环境及职业健康安全体系建立要求-----2013年9月1日开始对体系进行文件建立，预计2014年4月1日定稿4）、Bental就1602V的错乱显问题对我司进行稽核，对我司生产流程及使用治具的精准度提出质疑------工程对治具建立点检制度，并对半自动化进行推进。5）、南京天塑对我司元器件品牌提出质疑-------目前未有明确进展。64、第三方认证机构审核情况2013年外审于5月进行,此次审核未提出不符合项,虽然本次审核机构没有开具正式不符合项，但对审核过程与电子公司相关的共提出5项改善建议，5项均已改进并结案。2013年电子公司内外部审核结果175、2013年度审核带来的提升2013年电子公司内外部审核结果1审核带来的提升产品状态标识清晰员工质量意识的提升测架、治具点检纳入流程供应商资料完善环境、职业健康体系纳入计划可追溯性改进81、2013年度顾客满意度2013年10月16日-12月25日，销售部对电子公司主要客户下发了顾客满意度调查表，就客户选择供应商的条件、期望改善项目、及QCDS各项进行调查评估。电子公司共发出20份，回收10份，满意度得分为79.8分，较去年85.85明显下降。2014年目标建议维持87%2013年度电子公司顾客反馈情况29序客户意见汇总（原话）公司责任单位纠正措施1贵司上层对我司的价格以及紧急需求支持力度很差，对于我司年度价格的回复速度太慢，截止目前未收到任何书面回复。销售部对于价格调整提升内综合评估的速度，从多角度做分析以取得客户的理解。2问题反应与回复销售部●对于重点客户反映的质量问题在客户端建立多渠道的沟通机制，以达客户端的信息得到及时全面的反馈；

●对于性能重缺陷的产品，从设计源头上加以改善。3业务的专业知识及服务态度销售部不更新学习同行业新技术及性能知识，跟进新旧产品的专业程度4产品的专业知识开发部不更新学习同行业新技术及性能知识，跟进新旧产品的专业程度5报价需求的回应开发部对于重点客户报价做特殊说明，要求公司开发、采购和财务做特别配合，加快反应速度。6订单交期竟争力（共5分）计划物流部●与公司内部采购及生产部门沟通取缩短材料交期7交期准确性（共5分）计划物流部8规格书制做速度：开发部流程整体讨论重新优化9样品制做速度工程部流程整体讨论重新优化10产品价格性价比开发部流程整体讨论重新优化11总机务服满意度行政人事部人员加强服务意识教育2、2013年度顾客满意度分析2013年度电子公司顾客反馈情况2103、2013年度客诉及客户反馈分析2013年度电子公司顾客反馈情况22011年2.1%1、过程生产及品质管理问题占比超半；2、在新品开发过程对产品可靠性要求方面与客户的沟通与执行有欠缺；3、TFT产品的量产导入时对包装方案、测试工装，测试方法上考虑不全面，2014年要求每款产品进行试量产总结分析；4、采购部在2014年对BTN、TFT供应商需寻找更好的供应商资源。

5.COG与TAB产品近三年连续出工艺性问题：电腐蚀、花屏、显示错乱；

6.字符模块类产品在测架检出能力方面都存在比较大的改进空间。

7.TFT产品对新的工艺管控，测试工装，测试方法上考虑不全面。

114、销售/客户端对体系流程的相关建议①.保留和加强里程碑式的流程环节，简化不必要节点和人员因素。例如:上海的同事需要开发出图，要“出图申请书”，要样品，要“出样申请书”。但现在是有的时候，要出样产品的ＳＰＥＣ，也要填申请书，希望能简化销售与开发配合流程。（开发）②.要求我司改善生产流程和治具精密度。（工程）③.同批次出货的产品，尽量要做到玻璃颜色一样，背光颜色一样。（采购）④.8D报告的专业性需要加强。（质量）2013年度电子公司顾客反馈情况22011年2.1%12NO.报告内容概要说明12013年公司质量目标完成情况22013年各部门质量指标完成情况32013年原材料控制情况42013年制程质量情况52013年实验项目情况62013年各部门质量目标未达标原因及改进措施72013年产品符合性2013年度过程绩效和产品符合性313

1、2013年公司质量目标完成情况No.目标项目2012年实际2013年目标2013年平均达成情况责任部门1材料合格率95.60%≥97%97.30%达标质量部/采购部2成品合格率99.57%≥99.7%99.31%未达标生产/质量3COG产品直通率95.06%≥97%95.69%未达标生产/工程4COB产品直通率82.77%≥90%84.34%未达标生产/工程5客诉率2.03%≤1%1.67%未达标质量部6客户满意度85分≥87分79.8未达标销售部7交期达成率91.48%≥93%91.83%未达标计划物流部从以上的数据来看2013年总目标达成情况:2013年度过程绩效和产品符合性3总体质量目标7项,仅1项达成，其他全部未达成；对各项不达标会分项做对策。142、各部门质量目标达成情况分项指标共32项，达标仅8项，10项指标较2012年有明显提升，13项较2012年下降。2013年度过程绩效和产品符合性3考核部门目标项目2012年实际2013年目标2013实际达成

平均值达成情况较2012年计算方法质量部客诉件数49≤4件/月43达成提升当月客户投诉次数客诉率%1.70%≤1%1.67%未达成下降当月客户投诉次数/当月出货批次数退货PPM4672≤15001632未达成提升当月销退总数/当月出货总数*1000000材料错漏检率NA≤0.2%0.03%达成

当月材料错漏检批数/当月材料总送检批数质量部/采购部主材上线良率NA≥98%96.76%未达成

1-当月主材不良退仓数/当月主材领料总数采购部材料合格率95.60%≥97%97.30%达成提升当月材料送检合格批次数/当月材料送检总批次数LCM检验仓合格率98.88%≥99.6%98.82%未达成下降当月检验合格数/当月总检验数材料齐套及时率NA≥95%93.51%未达成

1-材料影响订单出货批数/计划出货批数来料周期30≤2539未达成下降当月材料下单日期到来料日期的平均间隔天数生产部COB成品合格率98.98%≥99.6%98.97%未达成水平FQC当月检验合格数/当月总检验数COG成品合格率99.54%≥99.9%98.97%未达成下降FQC当月检验合格数/当月总检验数PCB成品合格率99.76%≥99.9%99.99%达成提升FQC当月检验合格数/当月总检验数Relay合格率100.00%100.00%100.00%达成水平FQC当月检验合格数/当月总检验数底背光中测合格率（QC）96.31%≥97%94.75%未达成下降QC当月检验合格数/当月总检验数侧背光中测合格率（QC）99.12%≥99.5%98.18%未达成下降QC当月检验合格数/当月总检验数数码管中测合格率（QC）NA≥95%89.85%未达成

QC当月检验合格数/当月总检验数数码管成测合格率（QC）88.79%≥95%87.66%未达成下降QC当月检验合格数/当月总检验数底背光成品合格率（生产）99.34%≥99.5%99.37%未达成提升QC当月检验合格数/当月总检验数侧背光成品合格率（生产）98.40%≥99%98.36%未达成下降QC当月检验合格数/当月总检验数生产部/工程部COG直通率94.95%≥97%95.69%未达成提升当月COG产品各工序一次良品率相乘COB直通率82.89%≥90%84.34%未达成提升当月COB产品各工序一次良品率相乘工程部客诉包装方法问题及测试工装件数目标/年7≤2件8未达成下降当年客诉因测试工装及包装方法问题产生的归属为工程责任的件数设备故障时间NA≤40H46.5未达成

当月所有设备故障的总时间计划物流部OQC抽检合格率98.33%100%99.17%未达成提升当月OQC检验合格批次数/当月OQC检验总批次数交期达成率91.48%≥93%91.82%未达成提升当月期限内交货批数/当月计划交货批数开发部年度样品客诉不良件数2≤1件6未达成下降当年送样造成客户投诉的次数设计失效造成批量质量客诉（3/年）10≤3件3达成提升当年客诉归属为研发责任的件数行政人事部培训达成率98.05%≥98%97.91%未达成下降当月实际培训的人次数/当月计划培训的人次数离职率%4.99%≤5%8.40%未达成下降当月离职人数/当月总人数招聘周期（普工）NA≤7天6达成

当月普工需求时间到人员到位时间的间隔天数招聘周期（办公））NA≤45天39达成

当月职员需求时间到人员到位时间的间隔天数销售部顾客满意度85≥87分79.80未达成下降按调查表统计153、原材料控制情况2013年度过程绩效和产品符合性32011年92%2012年95.6%2013年97.3%2013年97.3%162013年度过程绩效和产品符合性33、原材料控制情况（LCM-1)上半年交货及时情况及品质都不好，下半年有明显好转，2014年总结2013年的经验会重点与供应商进行产中沟通，将订单注意事项从QC的宣导延伸至供应商的生产过程宣导。173、不良材料分析（前十名不良）铁框、LED、LED芯片、LCD为多批次多不良物料2013年度过程绩效和产品符合性3183、不良厂商分析1、惠州赛达（铁框包装问题，已停止合作）2、西安海晶（AZ8已停止）3、华星光（EL背光）4、华港威（3224静电已解决）5、日光（LCD颜色及BTN）6、欧巴斯（UV胶）7、惠州宏大（铁框）8、浩宁（AZ8铁壳，已解决）9、东莞富亚（LCD）10、三特兴（数码管面板）日光、惠州宏大、三特兴为2014年重点辅导供应商，纳入实地考核2013年度过程绩效和产品符合性3193、供应商管理改善：1、进料一次交验良率提升1.7%；2、供应商物料标识进行了整改，品名料号标示统一；3、通过专人跟催，供应商对策回复率较2012年有明显提升；遗留问题：1、小尺寸TFT来料每批次都因品质问题影响交期；2、日光玻璃与我司的匹配还没有磨合好（TN颜色、BTN）；3、FFSTN玻璃品质问题；2013年度过程绩效和产品符合性3204、COB（直通率）2013年度过程绩效和产品符合性3原因分析:(1)半测邦定良率：95.75%，同比2012增长1.64%，实现年度95%目标。（2）成测组装良率：90.05%，同比2012增长0.95%，未实现年度实现95%目标。组装良率:脏点占总不良47.19%,缺笔占34.02%,两项合计占不良82.21%,主要不良项。21COB的良率与现场的7S状况有明显的关联，1~4月期间厂房新装修后有罗伟专职负责推进现场的7S，COB良率呈上升趋势，因7S推进工作在第三季度出现停滞，第三季度良率出现下降，第四季度质量部在现场5S方面增加专项稽核，良率有所提升。4、COB（FQC）2013年度过程绩效和产品符合性3224、COG(直通率)2013年度过程绩效和产品符合性3改善对策:一、脏点改善：（1）车间7S改善流水线线体改造,将木板桌面，改成不锈钢网孔桌面。将车间木制货架，桌面改成不锈钢网。除尘气枪增加过滤器，个别工位增加粘尘垫。减少车间污染，所有污染源统一清除。（2）来料脏点除尘：拆包间进行改等待造，增加吸尘系统

(3)关键工序粉尘管控装加单工位净棚,FFU,W级净化等级管控。二、邦定良率提升热压机摄相头升级，寻找清晰度更高的摄相头，提高对比度，提高热压良率。确保工程设备保养执行到位，确保生产设备参数点检执行到位。净房等级加严，邦定区域按千级管控。车间中间增加隔帘。确保玻璃ITO擦试到位，导入自动擦拭设备取代手工。ACF贴附与IC预压导入机械手，减少手工玻璃放置误差。23良率下降：1、生产在点墨、夹PIN、贴胶带、焊接、点硅胶等岗位经常性出现作业异常；1、FQC在点墨、夹PIN、焊接外观、组装对位上有较2012年提高要求；2、TFT的导入，检验能力磨合；4、FQC(COG)转型2013年度过程绩效和产品符合性3245、实验项目统计2013年度过程绩效和产品符合性325本年度共完成238起例行或委托实验。共有69项试验不合格，其中33项LCM不合格，14项TFT试验不合格，22项采购物料试验不合格。不合格项目较多的是振动试验25起，盐雾试验11起，静电试验10起，恒温恒湿试验10起，高低温冲击试验5起。振动试验与盐雾试验是2013年新增项目；静电试验不合格主要是新项目导入初期对客户严格于我司的要求没有在设计时考虑。5、实验不合格项目统计2013年度过程绩效和产品符合性3266、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

销售部2013顾客满意度未达成原因2014改善计划反馈我司的价格以及紧急需求支持力度很差对于价格调整提升内综合评估的速度，从多角度做分析以取得客户的理解。问题反应与回复慢●对于重点客户反映的质量问题在客户端建立多渠道的沟通机制，以达客户端的信息得到及时全面的反馈；

●对于性能重缺陷的产品，从设计源头上加以改善。业务的专业知识及服务态度不更新学习同行业新技术及性能知识，跟进新旧产品的专业程度产品的专业知识不足不更新学习同行业新技术及性能知识，跟进新旧产品的专业程度报价需求的回应慢对于重点客户报价做特殊说明，要求公司开发、采购和财务做特别配合，加快反应速度。订单交期竟争力（共5分）●与公司内部采购及生产部门沟通取缩短材料交期交期准确性（共5分）规格书制做速度慢流程整体讨论重新优化样品制做速度慢流程整体讨论重新优化产品价格性价比低流程整体讨论重新优化总机服务满意度人员加强服务意识教育2013年度过程绩效和产品符合性3276、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

质量部2013客诉率未达成原因2014改善计划工艺性问题频发1、全面检讨COB及COG的所有工艺环节，生产流程、设备参数、工程治具规范化、精准化；2、调整QC结构，确保QC在净化车间有专人巡检，提高巡检人员专业能力，加强监督力度新客户新项目首批问题频发在流程中明确增加新客户新项目分析会议导入，会议确认开发需要注意的工艺细节，确认开发各阶段要进行的验证项目，确认在图纸中需明确的特殊要求，首批量产跟踪及测架产品包材确认。质量问题分析不彻底，导致同一问题反复出现提高质量部人员的专业能力，总经理参与质量分析报告把关质量部退货PPM未达标原因2014改善计划零星退货以维修为主，没有将问题总结分析的思路打开，导致重复问题退货零星退货纳入运营系统会议检讨及培训方太项目（BTN、数码管）标准内退回现象多在客户敏感时期过后，考虑同客户再次统一标准2013年度过程绩效和产品符合性3286、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

工程部/生产部COB直通率未达成原因2014改善计划脏点改善（1）车间7S改善流水线线体改造,将木板桌面，改成不锈钢网孔桌面。将车间木制货架，桌面改成不锈钢网。除尘气枪增加过滤器，个别工位增加粘尘垫。减少车间污染，所有污染源统一清除。（2）来料脏点除尘：拆包间进行改等待造，增加吸尘系统

(3)关键工序粉尘管控装加单工位净棚,FFU,W级净化等级管控。COG直通率未达成原因2014改善计划邦定良率改善热压机摄相头升级，寻找清晰度更高的摄相头，提高对比度，提高热压良率。确保工程设备保养执行到位，确保生产设备参数点检执行到位。净房等级加严，邦定区域按千级管控。车间中间增加隔帘。确保玻璃ITO擦试到位，导入自动擦拭设备取代手工。ACF贴附与IC预压导入机械手，减少手工玻璃放置误差。2013年度过程绩效和产品符合性3296、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

开发部客诉件数超标2014年对策计划设计资料错误通过培训，提高工程师专业能力，加强主管的核对职能送样品质问题样品测试严格按图纸逐个产品检验，不能使用抽检；对有问题产品不能开发主管单方面放行，必须报备销售知会客户设计成品可靠性问题在流程中明确增加新客户新项目分析会议导入，会议确认开发需要注意的工艺细节，确认开发各阶段要进行的验证项目，确认在图纸中需明确的特殊要求，首批量产跟踪及测架产品包材确认。设计工艺可行性问题工程提供设计注意事项清单给开发，开发更新设计规范，工程在样品制作时增加设计规范符合性评审。2013年度过程绩效和产品符合性3306、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

计划物流部交期达成率未达标2014年对策计划主要是材料延迟、来料不良对经常性问题在供应商生产阶段进行沟通确认，要求供应商在厂内确认并反馈装配良率问题尾数返不出来，制程造成材料不良、车间材料盘亏。提高制程班长的管理能力新品首件不良、材料图纸错、高密产品装配良率低提高开发人员的专业技能钢网没有及时到位，测架问题、机台故障在新品产前说明会中再次确认，如果没有到立即跟催制程中发现材料不良，材料漏检质量部提高物料检出能力，对经常性问题在供应商生产阶段进行沟通确认仓库材料帐物不符，仓库材料盘亏出货，库存复检不合格，订单调整仓库账实保证每月盘点后及时调整盈亏，超期物料及时送检2013年度过程绩效和产品符合性3316、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

生产部产品合格率未达标2014年对策计划1、COG&COBFQCYield均高于97.0%基准目标，但与99.7%的挑战目标总是若即若离；2、COGTop1脏点/脏污，Top2焊接不良，Top3内污，与2012相比无明显变化；

3、COBTop1脏点/脏污，Top2焊接不良，Top3缺笔（2012COBTop1脏点，Top2白点/白线，Top3顶伤/划伤）；相较2012，与人员强相关的玻璃顶伤得到较明显改善，但Top1脏点/脏污以及新增的焊接不良成为Top2，为FQC主要面临的问题；主要改善措施及需要加强的环节：

a、脏点共性问题，回到基本面的持续管理，监督现场7S执行到位再开线，定期巡线打分评比，建立执行不力的highlight机制；

b、焊接问题，主要进行焊接专人定岗，表现津贴&绩效考核倾斜留住技术较好员工，新进员工试行班长帮带&先易后难制度；

C、针对生产检测人员与QC判定差异及漏检状况，主要与QC合作进行人员定期考核评分，后续与生产的考核评级制度挂钩；

d、针对COB缺笔，主要采取斑马条不接触异物，组装前清洁后再组装，高密产品与QC&开发合作进行斑马条加密及机构改进防止斑马条和玻璃在组装后存在位移的状况；

e、COG内污不良主要为来料问题，及时反馈给QC及采购；2013年度过程绩效和产品符合性3326、2013年各部门质量目标未达标原因及改进措施

工程部客诉件数超标2014年对策计划包装设计不合理工程师确保对新品包装在首检确认时同步验证包装可靠性测架设计不合理：无法检出及损坏产品测架增加工程师确认，确认合格后发放给使用部门，TFT测架由研发审核生产治具不够精准全面分析治具的合理性，对重要治具纳入设备管理，实施日点检及月保养；作业自动化推进。2013年度过程绩效和产品符合性3332012年度管理评审共有12项综合决议项，已于全部按纠正措施实施中,其中有1项仍在持续中2012年度管评纠正措施实施情况5序号责任部门决议内容责任人完成期限完成结果完成日期追踪结果工程部测架电压不好量测，故只能在首检时量测，容易出错。要求工程修改测架，控制电压自动输出。李应勇7月份未完成开发部接手制作测架，目前仍在进行中341ROHS法规变更到3.0版,REACH法规增加到156项,内部环境协议的更新并要求供应商重新签核.2完善了标示和可追溯性管理程序，对检验记录及工单领用材料批号的追溯细化了管理办法。3完善了新品开发及试量产管理程序，对所有新产品均要求进行试量产总结。4增加了ISO14001及18000，将公用文件进行了内容融合。5继电器公司的注册对体系的融合提出了申请6客诉流程的梳理及资料的整合。2013年度，公司对各项流程及程序进行了全面梳理，对可能影响体系的方方面面进行了修订完善，主要变更如下：62013年可能影响质量体系的变更352013年文件更新发行管理62013年可能影响质量体系的变更36公司质量方针：“透过持续不断的改进，向顾客提供优质的产品和周到的服务。”能够体现公司整体产品质量宗旨，能够体现顾客的期望和需求，暂不需变更。

82013年度管理评审提请决议事项372014年质量总目标建议No.管理项目13年目标13年实绩2014年建议目标值计算方法备注1材料合格率≥97%97.30%≥97%当月合格批数/进料总批数2成品合格率≥99.4%99.31%≥99.2%当月合格批（数）/当月送检批（数）3COG产品直通率≥98%95.69%≥98%当月COG产品各工序一次良品率相乘4COB产品直通率≥90%84.34%≥90%当月COB产品各工序一次良品率相乘5客诉率≤1%1.67%≤1%当月客户投诉次数/当月出货总批数6客户满意度≥87分79.8≥87分按调查表统计6交期达成率≥93%91.83%≥93%当月期限内交货批数/当月计划交货批数82013年度管理评审提请决议事项382013年质量目标分解建议82013年度管理评审提请决议事项序号考核部门目标项目2013年目标2013年值2014建议值计算方法1质量部客诉件数≤4件/月3.8≤3件/月当月客户投诉次数2客诉率%≤1%2.00%≤1%当月客户投诉次数/当月出货批次数3退货PPM≤15001632≤1300当月销退总数/当月出货总数*10000005质量部/采购部主材上线良率≥98%96.76%≥98%1-当月主材不良退仓数/当月主材领料总数6采购部材料合格率≥97%97.30%≥98%当月材料送检合格批次数/当月材料送检总批次数7LCM检验仓合格率≥99.6%98.82%≥99.6%当月检验合格数/当月总检验数8材料齐套及时率≥95%93.51%≥95%1-材料影响订单出货批数/计划出货批数9来料周期≤2539≤25当月材料下单日期到来料日期的平均间隔天数392013年质量目标分解建议82013年度管理评审提请决议事项序号考核部门目标项目2013年目标2013年值2014建议值计算方法10生产部COB成品合格率≥99.6%98.97%99.00%FQC当月检验合格数/当月总检验数11COG成品合格率≥99.9%98.97%99.00%FQC当月检验合格数/当月总检验数12PCB成品合格率≥99.9%99.99%99.90%FQC当月检验合格数/当月总检验数13Relay合格率100.00%100.00%100.00%FQC当月检验合格数/当月总检验数14底背光中测合格率（QC）≥97%94.75%97.00%QC当月检验合格数/当月总检验数15侧背光中测合格率（QC）≥99.5%98.18%98.50%QC当月检验合格数/当月总检验数16数码管中测合格率（QC）≥95%89.85%92.00%QC当月检验合格数/当月总检验数17数码管成测合格率（QC）≥95%87.66%95.00%QC当月检验合格数/当月总检验数18底背光成品合格率（生产）≥99.5%99.37%99.00%QC当月检验合格数/当月总检验数19侧背光成品合格率（生产）≥99%98.36%98.50%QC当月检验合格数/当月总检验数20OQC抽样合格率

(不含仓库包装造成的)//100.00%当月OQC检验合格批次数/当月OQC检验总批次数402013年质量目标分解建议82013年度管理评审提请决议事项序号考核部门目标项目2013年目标2013年值2014建议值计算方法21生产部/工程部COG直通率≥97%95.69%97.00%当月COG产品各工序一次良品率相乘22COB直通率≥90%84.34%90.00%当月COB产品各工序一次良品率相乘23工程部客诉包装方法问题及测试工装件数目标/年≤2件8≤2件当年客诉因测试工装及包装方法问题产生的归属为工程责任的件数24设备故障时间≤40H40≤40H当月所有设备故障的总时间25计划物流部出货包装错误/件/20件OQC检验不合格原因为仓库包装造成的不良26交期达成率≥93%91.82%≥93%当月期限内交货批数/当月计划交货批数27开发部年度样品客诉不良件数≤1件8≤0件当年送样造成客户投诉的次数28设计失效造成批量质量客诉（3/年）≤3件5≤3件当年客诉归属为研发责任的件数412013年质量目标分解建议82013年度管理评审提请决议事项序号考核部门目标项目2013年目标2013年值2014建议值计算方法29行政人事部离职率≤5%6.7%≤6%当月实际培训的人次数/当月计划培训的人次数31招聘周期（普工）≤7天6.6≤7天当月普工需求时间到人员到位时间的间隔天数32招聘周期（办公））≤45天39≤45天当月职员需求时间到人员到位时间的间隔天数33销售部顾客满意度≥87分79.8分≥87分按调查表统计4282013年度管理评审提请决议事项序号提出部门建议的原因待决议内容责任人完成期限完成结果完成日期1质量部经客户审核及客户调查表的结果发现，环境管理体系以及职业健康安全管理的导入已成为市场的需求及趋势，目前公司已开始着手整理，但公司员工对以上体系缺乏认知，导入工作难执行。2014年度公司安排人员进行环境与职业健康安全内审员资格培训，并对内部部工进行基知识的宣导。

2质量部公司培训了大批合格的内审人员，大部份的合格内审员仅在内审时参加审核，13年度有排审核的人员均没有参与，这样容易将审核的专业性遗忘。再