论FMEA潜在失效模式和影响分析

潜在失效模式和影响分析

FMEA

FailureModeandEffectsAnalysis1上海勤思企业管理咨询有限公司课程目的的理解FMEA在在APQP中的的作用；；介绍FMEA的的原因和和目的、、功用和和结构；；提供实际际运用FMEA的技术术指南；；使学员在在公司实实施QS-9000或或ISO/TS16949中中，会有有效地运运用FMEA。。2FMEA概要介介绍FMEA的发展展历史：：FMEA起始于于60年年代航空空航天工工业项目目。1974年美海海军用于于舰艇装装备的标标准《舰舰艇装备备的失效效模式和和后果分分析实施施程》，，首先将将它用于于军事项项目合约约。1970年晚期期，汽车车工业将将FMEA作为为在对其其零件设设计和生生产制造造的会审审项目的的一部分分。1980年初，，产品事事故责任任的费用用突升和和不断的的法庭起起诉事件件发生，，使FMEA成成为降低低事故的的不可或或缺的重重要工具具。并由由开始的的500多家公公司扩展展到其供供应商。。统计表表明，全全面实施施FMEA能避避免许多多回收事事件的发发生。1993年包括括美国三三大汽车车公司和和美国质质量管理理协会在在内的，，美汽车车工业行行动集团团组织采采用、编编制了FMEA参考手手册。3FMEA概要介介绍FMEA是一组组系统化化的工作作，其目目的是：：发现、评评价产品品/过程程中潜在在的失效效及其后后果；找到能够够避免或或减少这这些潜在在失效的的措施；；将以上述述过程文文件化。。FMEA是对设设计过程程的完善善，以明明确什么么样的设设计才能能满足顾顾客的需需求。4FMEA概要介介绍FMEA的应用用：设计FMEA：：针对产品品本身，，产品设设计、开开发时期期的分析析技术。。主要是设设计工程程师和其其小组应应用。过程FMEA：：针对产品品的实现现过程，，过程开开发设计计的分析析技术。。主要是过过程(制制造)工工程师和和其小组组的应用用。程序/项项目FMEA：：针对程序序/项目目，程序序/项目目开发设设计的分分析技术术。5FMEA概要介介绍FMEA的实施施：应该是““事前””行动，，而非““事后””工作;;即，D--FMEA在设设计(图图纸、规规范)完完成之前前，P--FMEA在过过程设计计确定之之前。FMEA的职责责虽然明明确到个个人，但但要完成成FMEA还得得依靠小小组的努努力。典典型的FMEA小组可可以由设设计、制制造、装装配、质质量等有有丰富经经验的工工程技术术人员组组成。全面的事事先FMEA分分析，可可方便、、经济地地进行早早期更改改。即对产品品规范//过程方方案和控控制进行行较容易易、低成成本地修修改，减减轻事后后修改的的浪费和和对进度度的影响响。FMEA是一个个永不停停止、相相互作用用的持续续改进的的过程。。6设计潜在在失效模模式和影影响分析析D-FMEA7设计FMEA的的目的目的有助于对对设计要要求和设设计方案案进行客客观评价价；有助于对对制造和和装配要要求的最最初设计计；提高在设设计和开开发过程程中考虑虑潜在失失效模式式及其对对系统//整车运运行影响响的可能能性；为全面、、有效的的设计试试验和开开发项目目的策划划提供更更多的信信息；根据潜在在失效模模式对““顾客””的影响响，对其其进行排排序列表表,进而而建立一一套改进进设计和和开发试试验的优优先控制制系统；；为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式；；为将来分分析研究究现场情情况、评评价设计计的变更更及开发发更先进进的设计计提供参参考。8设计FMEA的的输入D-FMEA输输入：APQP第1阶阶段输出设计目标标可靠性和和质量目目标性能目标标材料初始始清单特殊产品品和过程程特性的的初始清清单管理支持持D-FMEA的的其它输入入：保修信息息顾客抱怨怨、退货货资料纠正和预预防措施施类似产品品的设计计FMEA任何其它它相应输输入9设计FMEA的的顾客对于D--FMEA，““顾客””为：国家法律律、法规规(如，安安全、排排放、噪噪音)；；最终使用用者；车型设计计工程师师/小组组；总成、部部件、零零件制造造和装配配过程设设计工程程师/小小组；总成、部部件、零零件制造造和装配配过程。。10设计FMEA开开展时机机D-FMEA开开展的的时机：：新的零部部件；更改的零零部件；；应用/环环境有有变化的的零部件件；在开发各各阶段中中，当设设计有变变化或得得到其它它信息时时，应及时、不不断修改改，在产产品图样样、规范范发放前前结束。。改进设计计、或对对设计重重新评估估。在D-FMEA中，不不应把克克服潜在在设计缺缺陷的方方法，寄寄托于过程控制制。相反反地，应应当充分分考虑制制造过程程本身的的限制因因素。11建立设计计FMEA小组组由负责设设计的跨跨功能小小组进行行设计FMEA（在最最初的设设计FMEA过过程中，，希望负负责设计计的工程程师能够够直接地地、主动动地联系系所有有有关部门门的代表表）。了解顾客客确定关关键和特特殊特性性的方法法。应考虑包包括每个个零部件件，审查查产品的的每个特特性和功功能。D-FMEA符符合顾客客批准的的方法（（AIAG的FMEA手册))。在进行D-FMEA的的过程中中考虑了了多种因因素，包包括：重大质量量问题研研讨市场使用用件召回回情况用户工厂厂的意见见同类产品品的FMEA保修资料料等12开展设计计FMEA所用用工具在开展设设计FMEA时时，应采采用各种种问题解解决方法法和调查查工具包括：脑力风暴暴因果园以前设计计的经验验柏拉图顾客要求求路试问问题、保保修记录录整车质量量竞争趋趋势测试和型型号资料料其他13潜在的失失效模式式及后果果分析（设计FMEA）系统：子子系系统：零零部件件：车车身密封封设设计计责任：：车身工程程部FMEA编号号：1450车型年//车辆类类型：199X/狮牌牌4门//旅行车车关键日期期：9/30FMEA日期期：(编编制)2001.1//2（修订））01.4.18编制：Jin––车身身工程师师核心小组组：页码：第第1页共1页项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制预防现行设计控制探测探测度D风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数左前车门H8HX-000-A上、下车保护乘员免受天气、噪声、侧碰撞的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面生锈，使用户对外观不满使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡的上限太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验Tait–车身工程部9/3根据试验结果(1481号试验)，上边界技术条件提高125mm。72228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验T-118T-109T-3017196增加试验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计Tait–车身工程部9/3试验结果(1481号试验)表明要求的厚度是合适的，试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受。72228蜡的配方不当2理化试验室试验报告编号：1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门8/11根据试验，在有关区域增加3个通气孔。7132114D-FMEA表表头项目根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进进行分类类，包括名称称和编号号。年型/车车型汽车的年年型和车车型(非非汽车零零件时用用产品替替代)核心小组组设计FMEA小小组名称称、部门门和电话话设计责任任整车厂商商(OEM)、、部门和和责任小小组关键日期期FMEA完成日日期15D-FMEA表表头FMEA编号用于追溯溯FMEA的内内部编号号编制人FMEA编制人人的姓名名、电话话及所属属公司FMEA日期原始FMEA编编制日期期修订日期期FMEA的修改改日期页码FMEA文件的的本页码码和总页页码16项目功能能可自左至至右或自自上而下下地完成成FMEA。项目/功功能填入被分分析项目目名称、、功能和和编号，，零件有有哪些作作用？利用工程程图纸上上标明的的名称功能分列每个个功能用可以量量测的术术语描述述功能：：储存液体体(升))支撑护罩罩(磅磅)等等参考“零件功能能单”。在进进行设计计FMEA之前前，归纳纳这些信信息。当一个零零件必须须在附加加条件下下才能起起功能作作用时，，列出这这种附加加条件。。17零件功能能单零件功能单零件编号：零件名称：零件功能：设想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必须的作用？列出所有作用，并与限制因素相区别。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。列出所有功能规范严重度功能：动词+名词程度？时间？1保持清洁0.06mm与相邻零件62保护顾客顾客可接触处无毛边9318潜在失效效模式是指由于于设计，，系统、、子系统统或零部部件可能能发生的的不能满满足功能能要求或或设计意意图的状状况。是对某一一设计特特性可能能发生的的不符合合性的描描述,该该描述述是有形形的、技技术性的的并尽可可能是可可度量。。对特定运运行环境境条件下下(如热热、冷、、干燥、、灰尘等等)，以以及特定定的使用用条件下下(如超超过平均均里程、、不平路路、频繁繁启动停停止行驶驶)发生生的潜在在失效模模式也应应考虑。。可能是高高级系统统、子系系统的潜潜在失效效模式的的起因，，也可能能是低级级系统、、零部件件潜在失失效模式式的后果果。19潜在失效效模式失效，要要以设计计特性为为基础，，进行分分析研究究。建立新产产品的失失效模式式清单，，是一种种创造性性和预防性的工工作，审审查各种种可能发发生的情情况。可从现存存产品产产品和类类似设计计的质量量记录中中,获获得实实际的失失效模式式。可从失效效模式清清单中选选出，以以统一描描述。20潜在失效效模式与功能相相关的典典型失效效模式包包括：过早工作作在预定时时间内不不能工作作在预定时时间内不不能停止止工作间歇性工工作功能减弱弱21潜在失效效模式与硬件相相关的典典型失效效模式包包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏22潜在失效效后果潜在失效效后果失效后果果是指失失效模式式对总成成、系统统、整车车、顾客客或政府规定等等造成的的后果。。查阅历史史和类似似的FMEA报报告、保保修资料料、抱怨怨报告、、使用情况报报告、市市场收回回及其他他文件，，确定历历史上失失效模式式的后果果。23潜在失效效后果充分考虑虑潜在影影响：如如果零件件故障，，会发生生什么后后果？零件本身身的作业业、功能能和状态态？总成的作作业、功功能和状状态？系统的作作业、功功能和状状态？整车的作作业、功功能和状状态？顾客将看看到、感感到或经经历什么么？对政府法法规的符符合性？？如果潜在在失效模模式对产产品、整整车或政政府规定定、符合合性有负面影响响，必须须作恰当当的声明明。24潜在失效效后果潜在影响响是指失失效模式式对顾客客的影响响。顾客泛指指下步作作业、后后续作业业、组装装厂和最最终用户户。当顾客是是后续作作业时，，这种影影响应以以过程表表现加以以说明。。(如：粘粘着于模模具、损损坏夹具具、装配配不上，，危害操操作者等等当顾客是是最终用用户时，，应以产产品或系系统的表表现描述述这种影影响(如：外外观不良良、噪音音太大、、系统不不工作等等)。建立通常常的潜在在影响清清单有助助于跨功功能小组组的思考考(脑力力风暴))过程。。25潜在失效效后果典型失效效后果包包括：外观不良良功力损失失顾客不不满意减弱影响美观观不能上锁锁不能紧固固不可显示示异色配合不平平顺雨水进入入汽车等等26严重度严重度是是潜在失失效模式式对顾客客影响响的严重重程度评评价。严重度仅仅针对““影响响”。通常，只只有设计计变更才才能改变变严重度度。严重度建建立了失失效模式式与风险险等级之之间的联联系。严重度分分为1--10级级，对一一个失效效模式，，可对影影响最大大的进行行打分。。对那些超超出小组组成员经经验和知知识的评评级，((如当顾顾客是组组装厂或最最终用户户时)，，应向设设计FMEA人人员、设设计工程程师和顾客咨咨询。当为内部部顾客时时，小组组应听取取下游作作业员的的意见27设计FMEA的的严重度度分级表表后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能)8高车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无无可辨别的后果128级别级别用于区分分产品特特性的重重要程度度，与严严重度打打分相关关。(例例如：安安全性//关键、、重要、、一般))。可能需要要附加的的过程控控制。如标示，，在P--FMEA中应应有特殊殊的过程程控制。。29失效原因因潜在失效效原因//机理失效原因因是指设设计薄弱弱或设计计缺陷。。设计FMEA小小组应基基于二个个假定考考虑失效效原因：：失效模式式由设计计缺陷造造成，零零件的制制造和装装配在工工程规范范之内；；失效模式式由制造造或装配配的缺陷陷所引起起，但这这种制造造和装配配错误是是由设计计缺陷造造成的。。即设计计缺陷可可造成组组装过程程的错误误。30失效原因因根据上述述假定，，可分为为以下二二种情况况确定原原因：1假假定零零件的制制造和装装配在工工程规范范内。审查过去去的测试试报告、、保修资资料、抱抱怨报告告、记录录、使用用情况报报和其它文文件。审审查同类类FMEA报告告。列出出已知失失效模式式原因的的因子。周密密考虑((脑力振振荡)每每个失效效模式的的潜在原原因：什么原因因造成了了零件的的这种故故障？在什么情情况下零零件的功功能失常常？怎样或为为什么才才能造成成零件背背离工程程规范的的要求什么原因因导致零零件不能能实现它它预期的的功能？？31失效原因因潜在失效效原因//机理2.假假定定零件的的设计使使制造或或装配过过程的变变差不能能接受：：审查以往往通过制制造或装装配错误误而引发发失效模模式的设设计缺陷陷。例如：材料处理理的规定定使那些些处于上上公差值值内的材材料在机机加工时时不能满满足规范范要求。。采用不对对称设计计，防止止装反。。通过脑力力风暴应应充分考考虑潜在在的设计计缺陷：：零件的方方向和直直线度设设计对零零件的功功能十分分重要？？零件在装装配时还还出现颠颠倒吗？？零件的工工程规范范和公差差是否与与制造//装配相相适应((DFM/DFA)？？32失效原因因典型失效效原因包包括：规定的材材料不正正确设计寿命命估计不不足应力过大大润滑不足足维修保养养说明不不当环境保护护不够计算错误误疲劳材料不稳稳定磨损腐蚀33频度频度频度是指指失效原原因/机机理预计计发生频频度，分分1到10级。。预防措措施可降降低发生生频度。。失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100个每1000辆车/项目1050个每1000辆车/项目9高：经常性失效20个每1000辆车/项目810个每1000辆车/项目7中等：偶尔性失效5个每1000辆车/项目62个每1000辆车/项目51个每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个每1000辆车/项目30.1个每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生≤0.010个每1000辆车/项目134频度当频度数数等于1时，设设计失效效模式不不可能发发生：a)设设计可可以包容容期望的的制造//组装变变差，b)常常规规控制方方式可以以保证产产品按设设计意图图生产。。当频度数数等于10时，，失效模模式几乎乎一定发发生。以前的设设计或同同类设计计有很多多失效的的历史记记录。35现行设计计控制现行设计计控制指开展设设计FMEA时时已经用用于相同同或相似似设计中中的控制制方法，，包括：设设计确认认/验证证或其它它活动。。如路试试、设计计评审、、故障//安全计计算分析析、台架架/实验验室测试试、可行行性评估估、样件件试验、、车辆测测试。有二种设设计控制制/特性性可考虑虑（应优优先使用用第一种种，其次次第二种种）：预防：防防止起因因/机理理或失效效模式//后果的的出现，，或减少少他们的的出现率率；探测：查查出起因因/机理理或失效效模式并并就此找找到纠正正措施。。36现行设计计控制确定设计计控制方方法：1.列列出出所有可可用探测测的历史史上曾经经用过的的设计评评估技术术。审查查历史测测试报告告等。2.确确定定并列出出所有可可用于失失效模式式的技术术。从严严重度最最高的失失效模式式开始。。3.设设计计控制可可以包括括：如设计评评审、分分析研究究，计算算机模拟拟程序、、设计确确认、道道路试验验、失效效/安全全、数学学研究、、台架//实验室室试验、、可靠性性/耐久久性试验验、样件件试验、、破坏性性试验、、材料试试验、车车队试验验、采用用的设计计标准等等，那些些已经或或正在被被同样或或类似设设计所应应用的控控制。37探测度探测度探测度是是指在零零部件、、子系统统或系统统投产之之前，用用第二种种现行设设计控制制方法来来探测潜潜在失效效起因//机理或或失效模模式（设设计薄弱弱部分））的能力力的评价价指标；；总的来讲讲，为取取得较低低的探测测度，计计划的设设计控制制（如预预防、确确认、验验证等））需要不不断改进进。38探测度探测度探测度分分级指南南探测性评价准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度

绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式139风险顺序序数(RPN))风险优先先数（RiskPriorityNumber)RPN的的计算方方法是：：风险顺序序数RPN==严重重度SEV频度OCC探测度DETRPN用用于对失失效模式式排序。。优先对高高RPN项采取取纠正措措施，以以降低RPN值值。不管RPN数值值的大小小，当失失效模式式的严重重度数高高时，就应特别别引起重重视。40措施对RPN和SEV.高高分值的的，应考考虑要采采取措施施；建议措施施*通过改进进设计改改善严重重度。*建建议措施施的目的的在于降降低频度度、严重重度或不不可探测测性。建议措施施降低可考虑的措施可达到的目的严重度改变设计根除或降低失效模式的严重度频度改变设计或改进工程规范预防原因或降低频度探测度增加或改进设计评估技术改进发现原因或失效模式的能力41措施在下列情情况下，，考虑纠纠正措施施：RPN值值太高((建议为为100)(不管是是对小组组达成的的共识，，还是对对顾客的的强制要要求而言言)。失效模式式的严重重度大于于等于9。频度太高高(由小小组认可可,或或为顾客客强制规规定)。。如对某个个具体原原因没有有建议措措施，请请在本栏栏内加注注说明。。42措施确定措施施提出建议议措施是是一个创创造性过过程。小小组人员员应当不不加约束束地考虑虑各种建建设性措措施。一般说来来，一个个建议措措施应当当针对一一个失效效原因。。在措施不不确定时时，应当当通过试试验设计计对小组组人员提提出的各各种措施施作系统统性试验验。应对每一一个失效效模式作作研究，，并针对对原因提提出建议议性措施施，以降降低RPN数任何措施施都应当当验证，，以确定定正确性性和有效效性。43措施责任和完完成日期期确定责任任部门和和个人，，确定完完成日期期采取的措措施简述措施施和生效效日期纠正后的的RPN重新计算算纠正措措施执行行后的风风险顺序序数，并并进行评评估。(如：严严重度、、频度和和不易探探测度))。44过程潜在在失效模模式和影影响分析析P-FMEA45P-FMEA的的目的目的P-FMEA的的主要目目的是减减少制造造风险::帮助分析析新/更更改(或或改进的的需要))的制造造和装配配过程。。确保存在在的和潜潜在的制制造和//或装配配过程失失效模式式和影响响都得了了考虑。。评价失效效对顾客客的潜在在影响。。确定过程程缺陷，，提出可可能的原原因，针针对原因因提出控控制措施施。消除或降降低生产产不可接接受产品品的频率率。增强对不不可接受受产品的的可探测测度。确定关键键特性和和重要特特性，以以便编制制完整的的过程控控制计划划。建立过程程改进的的优先顺顺序。提供过程程开发文文件，为为今后开开发制造造和装配配过程提提供指导导。46P-FMEA的的输入输入编制P--FMEA，多多功能小小组可应应用的数数据和参参考文件件：·过程FMEA--AIAG参考考手册·特性性矩阵·以往往SPC记录·保修修信息·顾客客抱怨和和产品退退回数据据资料·纠正正或预防防措施·过程程流程图图、现场场布置图图、操作作描述·系统统和/或或设计FMEA·类似似产品和和过程的的P-FMEA47过程FMEA的的顾客过程FMEA中中顾客为为：最终使用用者后续或下下游制造造或装配配工序以以及服务务工作当全面实实施FMEA时时，在下下述情形形时应FMEA：所有的新新部件//过程更改的部部件/过过程应用或环环境有变变化的原原有部件件/过程程48过程FMEA输输出·过程//零件潜潜在失效效模式的的清单。。·潜在关关键特性性和重要要特性清清单。·消除或或减少产产品失效效模式出出现频次次的过程程改进措措施清单单。·提供全全面的过过程控制制策略。。49过程FMEA的的建立过程FMEA需考考虑每一一步作业业，以以：发现产品品在相关关过程中中的潜在在失效模模式。P-FMEA文件件在今后后可用于于成本、、过程更更改其它它关键因因素的分分析。评估潜在在失效的的影响。。确定制造造或装配配过程中中产生失失效的潜潜在根源源。确定过程程要控制制的变差差，以预预防和探探测失效效原因和和失效模模式。建议措施施，以以改进控控制或根根除原因因。50过程FMEA的的建立创造性过程FMEA是一一个创造造性的工工作，需需要采采用跨功功能的小小组(通通常由设设计、装装配、制制造、质质量、服服务及下下一道工工序的部部门等组组成)。。在最初的的P-FMEA中，希希望负责责过程的的工程师师能够直直接地、、主动地地联系所所有相关关部门的的代表。。51过程FMEA的的建立工具在开展过过程FMEA时，，应采采用各种种问题解解决方和调查工工具，包包括：：脑力风暴暴因果图试验设计计柏拉图回归分析析(散布布图)其它方法法52潜在的失失效模式式及后果果分析（过程FMEA）项目名称称:左前门//H8HX-000--A工艺责任任部门：：车身工程程部/装装配部FMEA编号号：1450车型年//车辆类类型：199X/狮牌牌4门//旅行车车关键日期期：9/30FMEA日期期：(编编制)2001.1//2（修订））2001.4..18编制：Jin––装配配部主要参加加人：页码：第第1页共1页过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命下降导致：由于生锈使顾客对外观不满意车内门附件功能下降7人工插入喷头不够深入8每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围5280给喷蜡器加装深度限位器制造工程9/10增加限位器，在线上检查喷机72570使喷蜡自动化制造工程9/12由于同一条线上不同门的复杂程度不同，因此取消该项。喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围5175使用试验设计确定粘度、温度和压力制造工程9/10确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示过程受控。CPK=1.8571535因冲击喷头变形2按预防维护程序维护喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围570无喷蜡时间不足8按操作规程进行批量抽样(每班10个门)，检查重要部分喷蜡范围7392安装喷蜡定时器维修部门9/9安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示过程受控。CPK=2.057174953P-FMEA表表头项目根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进行行分类，，包括名名称和编编号。年型//车型型汽车的年年型和车车型((非汽车车零件时时用产品替代代)核心小组组FMEA跨部门门评估小小组名称称、部门门过程责任任整车厂商商(OEM))、部门门和责任任小组关键日期期FMEA计划完完成日期期，APQP进进度计划安排日日期。FMEA编号用于追溯溯FMEA的内内部编号号编制人FMEA编制人人的姓名名、电话话及所属属公司日期原始稿编编制日期期、修订订号和日日期54过程功能能/要求求填入被分分析过程程的简要要说明((如车削削、焊接接、装配配、注塑塑等)应评审适适用的性性能、材材料、过过程、环环境和安安全标准准。以简简洁的方方式指明明所分析析的过程程或工序序的目的的。如果过程程包括许许多具有有不同潜潜在失效效模式的的工序((如装配配)，可可把这些些工序作作为独立立过程列列出。可作过程程功能//要求列列表，以以确定要要求和相相关的失失效模式式。55过程功能能/要求求列表过程功能描述潜在失效模式潜在失效影响严重度级别钻孔C4：内径超差（大）零件故障7DO5：深超差（小）装配对零件不匹配超差（大）O6：倒角角度超差(大/小)引起早期磨损3O7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损356潜在失效效模式所谓潜在在失效模模式是指指过程可可能发生生的不能能满足过过程或设计要求求的状况况。是对对某一作作业可能能发生的的不符合合性的描描述。失效状态态是以作作业为单单元进行行。只有以作作业为审审查单元元时，才才能把失失效模式式与产品品和过程程特性相相联系。。上游游作业中中的失效效模式应应在那层层进行表表述。在确定失失效模式式时，应应考虑：：在这个作作业过程程中，什什么情情况下产产品特性性不能得得到满足足？即使不考考虑工程程图纸的的要求，，顾客客会提出出什么样样的异议议？57潜在失效效模式跨功能小小组应讨讨论先前前作业的的失效模模式，并并假定先先前的失失效模式不带带入本作作业。建立新产产品的失失效模式式清单，，是一种种创造性性和预防防性的工工作，分析、评评价各种种可能发发生的情情况。对现存产产品而言言，可从从产品或或作业的的质量记记录中列列出符合合实际的失效模模式清单单。可从标准准表格中中选出失失效模式式，以以强调统统一性。。此表可用用作那些些具有较较长的描描述失效效模式的的字首。。表格可以以根据产产品零件件族而产产生。检查工序序可不考考虑进行行FMEA分分析。58潜在失效效模式表4.1:典典型的失失效模式式起泡脆化变曲粘合毛刺侵蚀损坏粗糙短路扭曲异色变形断裂漏打孔不对中太长脏排列不对熔化太松太大省却断路多孔短不合格材料歪斜太小太紧不合格零件超过公差59潜在的失失效后果果失效模式式的潜在在影响潜在影响响是指失失效模式式对顾客客的影响响。顾客泛指指指下步步作业、、后续作作业、装装配厂、、最终用用户和政政府法规。。当顾客是是后续作作业时，，这种影影响应描描述为过过程的具具体表现现。(如：粘粘着于模模具、损损坏夹具具、装配配不上，，危害操操作者等等等)当顾客是是最终用用户时，，这种影影响应描描述为产产品或系系统的具具体表现。((如：：外观不不良、噪噪音太大大、系统统不工作作等)。。可建立通常常的潜在在失效模模式影响响清单，，有助于于跨功能能小组的的思考((脑力风风暴)。。60潜在的失失效后果果潜在的失失效后果果可能是是：超差不能装配配顾客不满满意等等61严重度严重度严重度是是潜在失失效模式式对顾客客影响的的严重程程度评价价。严重度仅仅针对““影响””。一般只有有设计变变更才能能改变影影响的严严重度。。严重度建建立了失失效模式式与风险险等级之之间的联联系，对对高严重重度的关注，起起到引导导资源作作用。严重度分分为1-10级，，对一个个失效模模式，可可对影响响最大的的进行打打分。对那些超超出小组组成员经经验和知知识的评评级，((如当顾顾客是装装配厂或最终用用户时))，应向向设计FMEA人人员、设设计工程程师和顾顾客咨询询。当为内部部顾客时时，小小组应听听取下游游作业员员的意见见。62表4..3严严重度评评级后果判定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)判定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)严重度无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降，顾客非常不满意或产品需进行分检、一部分(小于100%)需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数(75%以上)顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上原工位返工2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响163级别分级用于区分分另部件件、子系系统、系系统特性性(例如如：关键键、主要要、重要要、、重点))。64失效原因因潜在失效效原因列出失效效模式的的潜在原原因((如：装装备不当当、轴承承故障、、设定不不当)。。

表4..4一一般原原因

列出小组组所知道道的实际际原因。。不要太太笼统((如：作作业员错错误)，，而要具具体。缺乏控制用错工装缺乏培训用错材料机器故障缺少标准的指导书不作预防性维护疲劳磨损的工具光线不够钝模具裂开65频度频度频度是指指失效原原因/机机理预计计发生频频度，分分1到10级。。预防措措施可降降低发生频频度。表4..5失失效频度度分级表表失效发生的可能性可能的失效率Ppk频度数

很高：持续性失效≥100个每1000件<0.551050个每1000件0.559高：经常性失效20个每1000件0.78810个每1000件0.867中等：偶然性失效5个每1000件0.9462个每1000件1.0051个每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个每1000件1.2030.1个每1000件1.302极低：失效不大可能发生≤0.01个每1000件1.67166当前过程程控制当前过程程控制指在产生生过程FMEA时时已经采采用的过过程控制制方法。。有两类过过程控制制可以考考虑：预防：防防止失效效的起因因/机理理或失效效模式出出现，或或者降低低其出现现的几率率(如设设备维护护、防错错等)探测：探探测出失失效的起起因/机机理或失失效模式式，导致致采取纠纠正措施施(如检检验)应先采用用预防控控制，后后考虑探探测。67探测度探测度评估在零零件离开开制造现现场前，，现行控控制方法法对失效效模式或或失效模模式的原原因得到到发现的的可能性性。分为1到10级级。检检验能能提高失失效模式式或失效效原因的的探测能能力。68探测度表4..6探探测度分分级表探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度

防错量具人工几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只能通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只能通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能