钢结构框架厂房工程施工方法及技术措施

钢结构框架厂房工程施工方法及技术措施1.1测量放线1.1.1建筑物平面控制网测设平面控制网的布设应遵循先整体、后局部、高精度控制低精度的原则。根据现场实际情况选用角度交会法。先测校城市水准坐标点。经内业计算，外业实测，坐标引进和高程引进，设置轴线控制桩和高程控制桩。控制桩点应按规范埋设，并要求妥善保护管理。定位成果要及时记录与申报。基础、主体结构采用外控法测设平面轴控线。精度要求项目允许偏差(mm)投点±3主轴线长度1/6000细部轴线±2承重墙、梁、柱边±3非承重墙边线±3门窗洞口线±31.1.2标高传递a．高程控制点的联测在引测标高时，首先根据测绘局所给高程为基准点，在现场四角各设置一个高程控制网点，并进行闭合复核所设控制点是否准确，确认无误后，将控制点妥善保护。b．标高的传递在首层边柱上每区设置两个标高基准点。为保证竖向控制的精度要求，对每层所需的标高基准点，必须正确测设，在同一平面层上所引测的两个高程点相互校核，校核后两点的误差不得超过2mm。标高控制点应用红色油漆作标记，并标明标高，便于施工中使用。基准点确定后用经纬仪沿基准点向上投测垂直直线，用经检定后的钢卷尺丈量层间垂直距离，往返测回，并进行尺长、温度、拉力改正，取修正后往返测量距离的平均值作为结果。c．标高引测精度要求层高标高测量偏差不应超过H≤30米±3mm注：H为建筑物高度轴线竖向投测允许偏差项目允许偏差(mm)每层3总高H(m)H≤3051.2土方工程1.2.1土方开挖1＃厂房的土方采用机械开挖，机械挖土放坡系数1：0.3，底部留30cm操作面。开挖时，基底预留10cm待质监部门、设计、地勘、监理、建设单位技术人员验槽后再人工清挖。在土方开挖时，为了不扰动地基土，基底预留100mm人工清槽，并派专人测量基底标高。2＃食堂采用机械挖土。由于基础位置在-4.9米处，为了防止边坡塌方采用1:1坡度施工基槽开挖至设计标高时，会同建设单位、勘察、设计、监理等单位共同验槽。为减少土方外运，降低成本，开始挖土时土方存放现场东北侧场地。1.2.2土方回填基础工程检查验收合格，并办理完隐检手续后方可进行土方回填。填土前要先将基槽底的垃圾杂物等清理干净，且要清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。另外还要检验回填土的含水率是否在控制范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如回填土含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。回填土采用蛙式打夯机分层夯填，每层铺土厚度为250mm，每层至少夯打三遍，打夯时要一夯压半夯，夯夯相连，纵横交错，严禁用水夯法。在分段夯填处，交接处填成阶梯形，上下层错缝距离不小于1m。回填土每层夯实后，要按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，按照设计要求，基础下回填土压实系数要大于等于0.96，室内回填土压实系数要大于等于0.95，达到要求后再铺上一层的土。填土全部完成后，要进行表面拉线找平。1.2.3土方开挖安全技术措施1.土方施工安全控制：严格按土方《施工方案》组织施工；现场车辆统一调度，有专人指挥；人工开挖时，人员保持规定间距，应有专人监护土方情况，发现塌方危险立即停止作业，撤离现场；人工开挖土方严禁掏挖。2.土方运输控制：有专人负责将车上土方排实，避免遗洒；拍土人员应站在专用的架子上，架子做好防护。3.工人在土方及支护施工前进行安全教育和安全交底，土方机械交叉施工时必须有专人指挥调度；4.挖土过程中如遇到古墓、地下管道、电缆或其他不能辨认的异物和液体、气体时，应立即停止作业，并报告现场负责人，待查明处理后，再继续挖土；1.挖方过程中，边坡周围严禁堆土及其他荷载，土方开挖深度至2m时必须设临时护身栏，同时砌挡水墙、设置护身栏及密目防护网，并在外侧设置排水明沟；6.由人工边坡修理，严格按照开挖线及放坡角度施工，使边坡面平整；7.夜间施工必须有足够的照明设施，并按要求设警示灯；8.雨天及大风天气禁止挖方施工；9.施工搭设的临时坡道必须经项目部验收后方可使用，严禁攀登坑壁爬上、跳下，不得在槽底、槽顶休息；10.人工配合机械挖土清理槽底作业时，严禁进入铲斗回转半径范围。必须待挖掘机停止作业后，方准进入铲斗回转半径内清土；1.3钢筋工程1.3.1钢筋材质及加工要求1．所有进场钢筋必须是经过审批的合格的生产厂家，并由经批准的供货商提供。2．钢筋应根据施工进度按时组织进场，每次钢材的进场都应具有质量证明书或试验报告单和合格证，在热扎带肋钢筋表面还应有明显标志，每捆钢筋应有出厂标牌。3．钢筋进场后应按规定做好标识，标识牌应写明钢筋的品种、规格、数量、检验状态等，及时按批，按60吨抽样作力学性能试验，在取得合格试验报告后方可投入加工使用。4．钢筋加工前表面应洁净，无损伤、油渍及斑驳、铁锈等。5．Ⅰ级钢末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D应取钢筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度取钢筋直径的10倍；对Ⅱ级钢末端需作弯钩时，其弯曲直径D应取钢筋直径的4倍。6．钢筋加工完成后应按规格、部位分区堆放，并在加工完成的钢筋上挂上标识牌，在标识牌上注明钢筋规格、数量、使用部位等。1.3.2钢筋的检验所有钢筋必须具有质量证明书（材质单)，且必须进行复试（包括见证取样试验）合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋中的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨为一批进行取样，每批试件包括拉伸和弯曲试验各2组。1.3.3钢筋保护层厚度及垫块：⑴钢筋保护层厚度要求不应小于钢筋直径，并应满足下表要求。部位保护层厚度(单位mm)基础40楼板15梁、柱25外露构件25⑵钢筋保护层垫块基础采用花岗岩垫块，其余采用砂浆垫块、成品塑料垫块，配合比为同部位的减石子砼。1.3.4钢筋的连接梁柱钢筋直径≥18的，采用直螺纹机械连接。钢筋接头应错开，采用焊接时，在一构件截面内接头不超过50%，接头错位距离不小于40d。受力接头的位置应错开，在任一机械连接接头中心至长度为35倍钢筋直径且不小于500mm区段范围内，和任一绑扎接头中心至搭接长度L1E的1.3倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，直螺纹机械连接接头受拉区受力钢筋不超过50%；绑扎搭接接头受拉区不超过25%，受压区不超过50%。如下表：接头形式受拉区受压区绑扎搭接接头25%50%机械连接接头或焊接接头50%不限制1.3.5钢筋的锚固及搭接长度⑴钢筋锚固长度抗震等级为：三级；钢筋搭接长度、锚固长度（Lea）见下表：砼强度等级C20C25C30C35≥C40钢筋种类抗震等级三级三级三级三级三级HPB235普通钢筋D≤2533d28d25d23d21dHRB335普通钢筋D≤2541d35d31d29d26dD＞2545d39d34d31d29d②当弯锚时，有些部位的锚固长度为≥0.4Lae+15d，见各类构件的标准构造详图。③在任何情况下，锚固长度不得小于250mm⑵钢筋搭接长度：钢筋搭接长度（Lyle）为：Lyle=ξLeaξ为纵向受拉钢筋搭接长度修正系数，取值按下表取。纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ξ纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）≤2550100ξ1.21.41.61.3.6钢筋安装绑扎允许偏差项次项目允许偏差（mm）检查方法1绑轧骨架宽、高±5尺量长±102受力主筋间距±5尺量排距±3弯起点位置±153箍筋、横向筋焊接网片间距±10尺量连续5个间距网格尺寸±104保护层厚度基础±5尺量柱、梁±3板、墙、壳±3厚度≮0.3d+0.2d,-0长度+5,-0锥筒外露半扣≯3个5梁、板受力钢筋搭接锚固长度入支座、节点搭接+10，-5尺量入支座、节点锚固±5垂直度21.3.7钢筋工程技术质量控制措施1.严把钢筋进场关。凡是进场的钢筋均按试验规定（见证）抽样进行复试，复试结果必须经总包、监理、甲方审查批准后，方准投入工程使用。2.严把审图关。专派有经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作。若钢筋过密绑扎困难或影响混凝土浇筑一定要提前放样，提前采取措施解决。3.锚固、接头长度要用尺检验，满足设计及规范要求。4.坚持两次放线。在梁、板模板支完后进行一次放线，根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步核正竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板混凝土。1.板用钢筋马蹬支撑，钢筋马蹬放在下层钢筋上。6.混凝土浇筑完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇筑混凝土时所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。7.控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要进行专项交底，并在加工场地派驻专人，对钢筋加工成型质量进行监督和检查。1.3.8钢筋工程安全技术措施1.钢筋加工（1）钢筋切断机接用漏电保护器，一次线不大于3m；钢筋弯曲机接用漏电保护器，一次线不得大于3m；砂轮切割机接用漏电保护器，有砂轮防护罩，严禁使用不圆、有裂纹和直径小于25cm的锯片；钢筋传动部位必须有防护罩；停用机械时将电源切断。（2）操作人员应避开钢筋运动方向；展开盘圆钢筋时，两端要卡牢，以防钢筋回弹伤人；拉直钢筋时，地锚要牢固，卡头要卡紧，并在2m区域内严禁行人；冷拉钢筋时，卷扬机前应设置防护挡板，或将卷扬机与冷拉方向90。，且应用封闭式滑轮，冷拉场地应禁止人员通行或停留。（3）切断钢筋，要待机械运转正常，方准断料。活动刀片前进时禁止送料。（4）切断机旁应设放料台，机械运转时严禁用手直接靠近刀口附近清料，或将手靠近机械传动部位。（5）严禁带手套在调直机上操作。（6）弯曲长钢筋，应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方向外侧。（7）电焊操作人员应戴护目镜和手套，并站在绝缘地板上操作。对接焊钢筋(含端头打磨)人员应戴护目镜，在架子上操作须系安全带。（8）多人运送钢筋时，起、落、转、停动作要一致，人工上下传递不得在同一垂直线上，钢筋要分散堆放，并做好标示。2.钢筋绑扎（1）在高空、深坑绑钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道，无操作平台应挂好安全带。（2）绑柱、墙钢筋时，严禁沿骨架攀爬上下，当柱筋超过4m以上时应搭设工作台，4m以下时可用马凳或在地面上绑好再整体竖立，已绑好的柱骨架应用临时支撑拉住，以防倾倒。（3）绑扎圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋时，应搭设外挂架或悬挑架，并按规定挂好安全网。（4）绑扎立柱、墙体钢筋，严禁沿骨架攀登上下。当柱筋高在4m以上时应搭设工作平台，4m以下时，可用马凳或在楼地面上绑好再整体竖立，已绑好的柱骨架应用临时支撑拉牢，以防倾倒。（5）起吊钢筋或骨架，下方严禁站人，待钢筋或骨架降落至安装标高1m以内方准靠近，并等就位支撑好后，方准摘钩。（6）安全防护：在现场钢筋连接操作必须有操作架（特别是绑扎、焊接梁钢筋时），操作架上必须铺跳板，绑好防护栏杆。在极特殊情况下（如焊接柱、墙筋的特殊部位），难以搭设防护架时操作人员应挂好安全带。1.4模板工程1.4.1技术措施独立柱基础模板采用12厚多层板模板。上层模板必须保证其底部稳定，下层模板底部为垫层，模板支撑要牢固稳定，以免浇筑混凝土时模板移位。在使用模板前，应对模板的规格、型号、配件等进行检验，挑选符合标准的模板。模板使用前要刷脱模剂，拼缝处及有眼的地方用塑料带贴好。基础拉梁采用12厚多层板。梁底模板铺好后，应进行底模顶面标高检查，如有不符，及时进行调整，调整合格后方可进行下道工序，梁模板采用脚手钢管固定，间距不得大于75cm。拉梁模板安装完后，拉中线检查，复核各梁模中心位置是否正确。模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生不允许的下沉和变形，模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆；模板安装后应仔细检查各部位构件是否牢固，再浇混凝土过程中要随时检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固现浇楼板、楼梯模板：采用12mm厚多层板作模板，主龙骨采用100×100mm木方，间距1200mm，次龙骨采用50×100mm木方，间距300mm。对于跨度≥4000mm的梁板，模板应起拱，起拱高度为0.002L（L为板的跨度或悬挑板跨度的两倍）；悬挑板均应起拱，拱高≥20mm。模板支撑体系采用TLC插卡型模板早拆体系。模板工程技术质量控制措施⑴模板加工时，竖肋与模板及背楞接触面应平直，保证竖肋之间、竖肋与模板之间接缝严密。模板与模板、模板与墙体之间采用硬接缝。为防止漏浆，面板接缝设在次龙骨部位，墙体与模板接缝处周圈布设次龙骨。模板拼缝遵循“大块放四边，小块放中央”的原则。⑵模板配置尽量采用标准板，不能采用标准板时另行配置异形板，同时注意减少模板种类。⑶模板上对拉螺栓孔的位置、钉眼位置、竖肋上连接孔的位置应弹线固定。⑷模板按模板配置图顺序组装，竖向模板根据墙柱位置线一次拼装到位，并利用线坠吊测模板垂直度，利用模板控制线（墙边50线）控制模板的位置偏差；用临时支撑撑住，拧紧对拉螺栓。水平模板要用2m靠尺进行找平，并利用楼板标高线控制模板的标高。作到模板位置准确、接缝严密，安设牢固。⑸模板拆除的时间以混凝土同条件抗压试块的强度值作为依据，墙体常温达到1.2Mp。拆除模板的顺序与安装顺序相反，先支设的模板后拆，后支设的模板先拆，拆模时先试拆一块模板，观察混凝土无问题后再拆下一块模板。如模板与墙面吸附不能离开时，应轻轻撬动模板，不得用大锤硬砸硬撬，并注意对阴阳角部的混凝土棱角进行保护。梁板现浇结构拆模时所需混凝土强度结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值百分率计（%）楼板≤2≥50>2，≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件≤2≥75＞2≥100⑹模板拆除后，应对其进行认真清理，用刨刀清除板面上的杂物，模板板面破损处用水泥腻子修补，并涂刷脱模剂，以利拆模和保证混凝土外观。⑺已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载产生的效应更为不利时，必须经过计算，加设临时支撑。⑻模板安装允许偏差（mm）项次项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位移柱、墙、梁3尺量2底模上表面标高±3水准仪或拉线尺量3截面模内尺寸基础±5尺量柱、墙、梁±34层高垂直度层高不大于5m3经纬仪或吊线、尺量大于5m55相邻两板表面高低差2尺量6表面平整度2靠尺、塞尺7阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8预埋铁件中心线位移2拉线、尺量9预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓外露长度5，-010预留孔洞中心线位移5拉线、尺量尺寸+5，011门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高±5对角线612插筋中心线位移5尺量外露长度+10，01.4.2模板工程安全技术措施1.模板加工（1）加工机械：木工机械严禁使用倒顺开关。圆锯：有皮带防护罩、锯片防护罩和分料器；接用漏电保护器。特别注意使用木工多用机械时，严禁电锯和电刨同机同时使用，必须采取隔离措施；电刨：传动轮和皮带轮必须有防护罩、有电刨护手装置，接用漏电保护器；电锯和电刨严禁带伤作业，特别是锯片发现裂纹立即更换。（2）人员操作：使用木工机械严禁带伤作业；锯长度小于50CM或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；使用电锯、电刨，两人操作时注意相互配合，不得硬拉硬拽避免伤人。机械停用时断电加锁。2.现场施工（1）现场加工的安全防护：使用手电锯和手电刨时严禁带手套。（2）支摸板：支模柱、梁底模之前必须先搭好柱、梁脚手架，两侧铺跳板，设防护栏杆；支顶板模板前要搭好脚手架；支电梯井模板、梁摸板或其他模板，若没有可靠的防护架时，操作人员必须挂好安全带。（3）拆模板：拆柱模前不准将柱脚手架拆除。利用塔吊拆柱模时应有起重工配合，木工拆柱模时必须挂好安全带；高处、复杂结构模板的拆除应有专人指挥和切实的安全措施，并在下面标出工作区，严禁非工作人员进入作业区，作业人员严禁站在正拆除的模板上。拆顶板模时应有操作架、铺好跳板，必要时挂好安全带；已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空而坠落。3.临电（1）木工机械（电锯、电刨等）：一次线长度不得超过3m，应接用漏电保护器，外壳接保护零，保持绝缘良好。（2）木工现场加工工具：手电锯、手电钻应是=2\*ROMANII类电器，接用漏电保护器，有专用开关箱；保持机械外壳和电缆的绝缘；机具的一次线严禁任意接长。4.其他防护（1）用塔吊调运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守操作规程。（2）从水平预留洞口上下传递模板时，应搭设操作平台做好防护。1.5混凝土工程本工程采用低碱商品混凝土（采用低碱类水泥、外加剂及其他低碱活性集料，砼的碱含量不得超过3kg/m3），罐车运输，汽车泵浇筑。1.1.1商品混凝土站建立。商品混凝土搅拌站必须有资质、专业、相应的技术、施工人员，必须能够保证混凝土的连续供应和混凝土的质量。搅拌站应能满足工地技术部门提出的各种混凝土技术要求，按施工需要及时供给。⑴原材料选用①搅拌站必须使用质量稳定的原材料。原材料使用前，必须经过试验、符合国家现行标准，并有可溯性的试验报告。②水泥宜采用普通硅酸盐水泥。③混凝土最大氯离子含量应小于1.0%，最小水泥用量225kg/m3，最大水灰比0.65。⑵外加剂选用外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，并报监理工程师认可后方准许使用。混凝土外加剂既要有外加剂厂家的出厂合格证（质量报告），又要有混凝土搅拌站的检验报告。外加剂应采用绿色环保产品，无污染，不含有尿素（氨），并提供外加剂不含尿素（氨）的检测合格报告。⑶混凝土碱含量控制商品混凝土含碱量应符合“预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定”，要求总含碱量限值为3kg/m3，搅拌站须提供外加剂碱含量和混凝土碱总含量符合现行标准要求的检测合格报告。⑷混凝土供应和运输方式工程混凝土为商品混凝土，由汽车泵直接输送至施工作业面。②混凝土在运输过程中遇到风雨天气时，运输车上应加遮盖，以防进水；③混凝土运输、浇注和间歇总时间不得超过混凝土初凝时间。1.1.2商品混凝土规范管理商品混凝土搅拌站，由专业砼管理人员全过程监督并认真纪录（到场时间、浇注时间和浇完时间），检查到场混凝土的基本情况，并通知试验员测试混凝土坍落度，按要求留置标养试块和同条件试块，及时分析本次混凝土浇筑质量情况及自搅拌混凝土供应情况，便于下次混凝土浇筑过程及混凝土质量的控制。1.1.3混凝土施工混凝土浇筑前，应严格检查混凝土配合比，开盘鉴定、原材料材质证明及试验报告，确保碱含量不超过3Kg/m3，并出具混凝土碱含量的正式试验报告。并提供由技术监督单位对混凝土原材料、外加剂、掺合料碱含量和轻集料活性检测报告。使用插入式振捣器进行振捣，应做到“快插慢拔”，振动捧插点要均匀排列，间距不超过500mm。振动棒与模板间距不应小于300mm，并应注意不要碰撞钢筋和预埋件。振捣时间以混凝土表面水平、不再出现下沉、不出气泡、表面出现灰浆时为准。一般每点振捣时间控制在20～30s即可。严禁欠振或过振，以免造成混凝土振捣不实或离析。为了满足泵送要求，混凝土坍落度应控制在16±2cm,到现场混凝土若出现离析、坍落度过小，不能满足质量要求时，由搅拌站自行处理，不得使用。施工缝设置：设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。楼板施工缝应留置在次梁跨中的1/3范围内，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝处理：需待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用压缩空气吹干净后，先浇一层与混凝土同配比的去石子的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。1.1.4混凝土试块的留置⑴每100盘且不超过100m3的、每一工作班拌制的同一配比的混凝土取样不少于一次。⑵当连续浇注超过1000m3时，统一配比每200m3取样不少于一次。⑶每次取样至少留置一组标准养护试件，需按实际情况留置如各时段拆模强度的同条件养护试块；⑷留置砼结构实体检测试件，混凝土强度等级相同，原材料、配合比、养护条件基本一致，且龄期相近的同类结构或构件，抽样数量不得少于同批构件总数的30%且构件数量不得少于10件。1.1.5混凝土养护⑴对于底板和楼板，在砼终凝前应进行二次抹面，终凝后立即用薄膜覆盖，并浇水养护，保水时间为掺抗裂防渗材料的砼不少于14d，其余不少于7d。⑵混凝土墙面淋水进行养护，浇水次数应能保持墙面呈湿润状态。⑶在已浇筑的砼强度未达到1.2MPa以前，不得在其上面踩踏或安装模板、支架等。1.1.6混凝土允许偏差项目混凝土工程安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位置基础10尺量独立基础10墙、柱、梁52垂直度层高≤5m5经纬仪或吊线、尺量层高＞5m8全高（H）H/1000，且≤303标高层高±5尺量全高±304截面尺寸基础宽、高±5尺量柱、墙、梁宽、高±35表面平整度32m靠尺、塞尺6角、线顺直度8拉线、尺量7保护层厚度基础±5尺量柱、墙、梁、板+5，-38楼梯踏步板宽度、高度±5尺量9电梯井筒长、宽对定位中心线+20，-0经纬仪尺量筒全高（H）垂直度H/1000，且≤301011阳台、雨罩位移±5吊线、尺量预留孔、洞中心线位置10尺量12预埋螺栓3尺量螺栓外露长度+5，-0外露预应力筋≮20易腐蚀环境外露预应力筋≮501.1.7混凝土工程技术质量控制措施⑴商品混凝土的质量标准严格按照商品混凝土执行，其性能必须要满足国家和地方规范规定要求，并满足工地技术部门提出的《关于商品混凝土的技术要求》。⑵为了避免发生离析现象，当混凝土自高处倾落时其自由倾落高度超过1.5米、在竖向结构中浇筑高度超过3米时，采用导管下料，并注意对底部混凝土的振捣。⑶混凝土浇注时的振捣要按要求均匀振捣，避免过振和漏振。插入式振捣器振捣间距宜为400～500mm，分层浇注的每层厚度宜为400mm，振捣时振捣器要插入下层混凝土50mm，振捣时间以石子下沉、表面出现浮浆为宜。门窗洞口的侧面混凝土振捣时，要从两侧同时振捣，下灰高度也应大致相同，避免单侧振捣混凝土侧压力使门窗洞口发生移位。⑷浇注过程中，振捣器要尽量避免与钢筋、模板、预埋件等发生碰撞，各专业须派专人负责各项目的质量保证，经常观察模板、钢筋、预埋件和预埋洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即采取措施在已浇混凝土初凝前修正完好，特别是钢筋要设有专人扶筋，将移位的钢筋在混凝土初凝前扶正。⑸为防止顶板混凝土产生收缩裂缝，在砼初凝前用2m刮杠刮平，终凝前用木抹子搓平，用铁抹子压实2～3遍，以减小混凝土面层的收缩量，并保证混凝土平整。用刮杠刮平时，刮杠要从房间四面向中间刮平，并在房间四面和对角的墙体钢筋上拉线控制标高，严格控制顶板标高，误差控制在3mm。刮平后用塑料薄膜予以覆盖，防止水分蒸发产生裂缝。⑹施工缝处混凝土浇注前要清除已浇注的混凝土松动的石子和浮浆，以及软弱混凝土层，并凿毛之后加以充分湿润和冲洗干净，不得积水，在浇注前宜在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。混凝土震捣时应细致均匀，使新老混凝土紧密结合。⑺混凝土养护应及时到位，撒水养护时间满足要求，⑻混凝土拆模后的成品保护，在楼梯踏步、易磕碰的部位，用多层板和成型塑料护角进行防护。⑼当顶板砼强度达到1.2Mpa时，方可进行下道工序，防止加荷、上人过早产生裂缝。1.1.8混凝土工程安全控制要点1.砼浇筑使用机具使用机具有溜槽、塔吊、运输车、振捣棒。（1）溜槽搭设见专项溜槽方案；（2）塔吊由起重工指挥，严守操作规程；（3）地泵：在指定电箱接线，地泵输送管接头必须卡紧；（4）振捣棒：绝缘良好。2.砼浇筑（1）浇筑砼应设操作平台，操作部位设防护栏杆；（2）操作人员严禁站在模板上、支撑上或溜槽帮上操作，输送管道的架子要牢固；（3）接拆地泵输送管时，在泵管架子上挂安全带；（4）操作振捣棒应戴好绝缘手套。3.临电（1）振捣棒应有专用开关箱，接漏电保护器（必须达到两极以上漏电保护）；（2）电缆线必须架空，严禁落地；（3）振捣棒严禁任意接长；（4）夜间施工必须有足够的照明。1.6钢结构工程1.6.1钢结构的制作1.放样（1）放样使用的度量工具，必须经计量单位检验合格，与现场安装单位所采用的度量工具必须一致。制作样板和放样号料时，应根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊接收缩量，样板上的标记应细小且清晰。（2）放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。（3）样板常用厚度0.3～0.7mm的薄铁皮制作,样板的宽度宜为20～40mm,厚度1.0～1.5mm的带钢或板条制作.样板必须经质量部门鉴定后才可投入使用。使用过程中，经常校对。如需修整，应经放样负责人同意，修整后的样板必须经过质检部门的验收。（4）样板尺寸偏差应符合下表样板允许偏差表偏差名称极限偏差（mm）<15001501～3000>3000零件划线用的样板-1.0～0.0-1.5～0.0-1.5～0.0矩形样板平面两对角线之差0.51.02曲线位移量1.01.52（5）放样、号料前，对影响放样、号料的钢材，进行初步矫正，号料时应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注、放样。号料的尺寸偏差应符合下表。偏差名称极限偏差(mm)划针号料±0.5石笔号料±1.0同一组内相邻两孔间±0.3同一组内任意两孔间±0.5相邻两组的端孔间±1.02.下料（1）切割前，钢材表面沿切割线宽度50～80mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。（2）剪切前必须检查核对材料规格、号牌时符合图纸要求。（3）剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序。（4）火焰切割。腹板翼缘采用自动或半自动气割，其他可用手工气割，气割的尺寸偏差应符合以下规定：手工切割：≤±2.00mm;自动、半自动切割：≤±1.5mm;精密切割：≤±0.5mm。自动、半自动、精密切割面应符合下表规定。自动切割允许偏差表偏差名称极限偏差（mm）表面粗糙度G切割边缘承受拉力δ≤100，G≤25μm;δ≤100,G≤25μm切割边缘不受拉力时G≤25μm平面度当板厚度δ≤20时B≤3%δ当板厚度δ>20时B≤2%δ不受外力作用的自由边B≤3%δ垂直度≤3%δ直线度≤2切割线偏移≤1气割面上的熔化度外缘塌边宽度≤1.5手工切割面质量应符合下表的规定。手工切割允许偏差表偏差名称极限偏差（mm）表面粗糙度G120<G≤250μm不受力的自由边缘G≤1.5平面度≤4%δ(板厚)垂直度≤4%δ(板厚)直线度≤4切割线偏差≤2所有的切口阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过度，严禁裂口。切割后必须清除熔渣、夹渣、气孔等缺陷。对于气割边缘的缺陷深度，采用磨削法进行10%的抽样检查。（5）机械剪切。厚度小于等于16mm的材料可以剪切。当环境温度低于下列温度时，不得进行冲孔、锤击和剪切：普通碳素结构钢-20℃，低合金钢结构-15℃。剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净。机械剪切的尺寸偏差应符合下表的规定：机械剪切允许偏差表偏差名称极限偏差（mm）1.按划线切断≤3000>3000长度偏差±1.5±3.02.用固定器固定切割时±1.0±2.0长度偏差±2.0±2.0剪切面质量应符合下表的规定。剪切面允许偏差表偏差名称偏差极限型钢端部的剪切斜度≤1.5（6）边缘和端部加工。边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定。边缘加工允许偏差表偏差名称极限偏差（mm）≤6000>6000外形尺寸±1.0±1.5刨后两对角线长度差±1.5±2.0刨边线与号料线偏移±1.0±1.5刨边线弯矢高≤1/5000且≤1.5表面粗糙度不低于25μm不低于25μm坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定：坡口允许偏差表不清根（mm）清根（mm）接头钝边f±1.5无限制有垫板的根部间隙R±1.5+1.5无垫板的根部间隙R+6.0不适用坡口角Δ+10°+10°柱端部顶紧面的不平度不大于0.3mm，倾斜度不大于B/1500，且顶紧后，边缘最大间隙不大于0.8mm，端面粗糙度不低于25μm。（7）矫正与修整。1）矫正。在低于下列环境温度时，不得进行冷矫正和冷弯曲。对于普通碳素结构-16℃，对于低合金结构钢-12℃.火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热：对于普通碳素结构≤590℃，对于低合金钢结构≤650℃.机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。矫正后的质量偏差应符合下表的规定:构件成型允许偏差表偏差名称极限偏差（mm）局部弯曲矢高板厚≥14时，f1≤1.0，板厚<14时，f1≤1.5边缘弯曲矢高弧长/3000且不大于2.0角钢肢的不垂直度Δ≤（肢长）/100疤痕深度板厚≤20时≤0.52）修整。①气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表的规定进行修整。补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过度，而且其斜率不大于1：10。缺陷修整表缺陷状态修整要求长度（mm）深度（mm）≤25不需探测，不需修整>25≤3不需修理，但需探测深度>25>3，≤6需清除修平，不必焊补>25>6，≤25全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%>25>25由技术负责人提出修整方案孔后应清除孔边毛刺，清除孔边毛刺时不得使孔塌边和凹陷。连接件，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物，必须彻底清除。（8）制孔。1）高强螺栓孔采用钻孔。钻孔前要磨好钻头，合理地选择切削余量。制成的螺栓孔，应为正圆形，并垂直于所在位置的钢板表面，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清理干净。符合10.9级扭剪型高强螺栓要求。普通螺栓采用C级螺栓、螺帽和垫圈。采用高强螺栓连接的构件接触面采用喷砂后生赤锈处理方法摩擦面的抗滑移系数：Q235B不小于0.4；Q345B不小于0.45。施工前应按规定作抗滑移系数试验。栓焊组合连接节点施工中，宜先按装高强螺栓，后施焊。2）高强螺栓孔径尺寸偏差应符合下表的规定。高强螺栓制孔偏差名称允许直径偏差（mm）螺栓直径12162022242730允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.52224263033允许偏差±0.43，0±0.52，0±0.84，0高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差项次项目螺栓孔距（mm）≤500501~12001201~3000>30001同一组内任意两孔间±1.0±1.2//2相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.0（9）拼接与组装。1）组装前，零件、部件应经检查合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。2）板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3）组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。4）完全密闭的构件内表面可不涂装，如：钢骨混凝土结构中的钢构件、地脚螺栓、柱底板、高强螺栓节点摩擦面、构件的工地焊缝区（焊口两侧宽各100mm）。除上述范围内的钢构件表面应焊接、涂装，工地焊接区应涂专用保护漆，漆膜厚度15μm。钢构件安装后需要补漆部位：高强螺栓连接节点未涂漆部位，工地焊接区以及擦伤、脱漆处均应补涂。5）涂装要求：构件除锈完成后，涂两道环氧富锌防锈底漆，工厂和现场各涂一道环氧富锌面漆，漆膜总厚度不小于125μm。构件除锈完成后，应在8h（湿度较大时2-4h）内涂第一道防锈漆，底漆充分干燥后才允许次层涂装。6）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材;对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%。7）边缘间隙不应大于0.8mm。（10）制作过程中的质量控制1）构件制作过程中，驻厂质量责任师对下料、加工、焊接等各工艺流程全程跟踪，按要求进行抽检，对重要工序进行重点监控。监控的重点放在构件的原材料质量、钢材下料、拼装、焊接、焊缝的超声波探伤检验以及外观质量检验上。2）构件主要零件的放样、下料、切割及坡口制作等按图纸要求和焊接规程（JGJ81-91）进行检验。3）构件组（拼）装，主要控制构件的长度、截面尺寸、平直度、中心线位置、拼装间隙、预留焊接收缩余量等。加工厂自检合格后，报驻厂质量责任师复验，合格后，签发《报验单回执联》，才可进入下道工序。4）主焊缝的焊接质量控制。检查焊接的操作人员资质等级，是否按照焊接工艺中的要求操作，现场是否有厂专职人员进行质量控制及检测。焊缝外观检查，按（GB50205-95）、（JGJ81-91）规范进行，要求加工厂做记录，填写质量评定表，驻厂质量工程师进行抽查复测。按国家标准，对全熔透焊缝进行内部缺陷超声小波探伤，100%检测。超声波检测人员编写检测工艺卡，检测时应做好记录，并及时报驻厂质量责任师。如检查出问题，应填报《质量问题报表》，对有问题的焊缝，按规程“低合金钢的焊接，同一处返修不得超过两次”的原则处理。主焊缝焊完后，驻厂质量责任师应亲自监控超声波探伤检验。工厂自行检测合格后将结果报告驻厂质量责任师。业主委托的第三方机构将对焊缝进行超声波检测抽样复检，重点部位和重要构件100%复检。制孔：孔的位置和直径控制在允许误差范围内。抗剪栓钉焊接：采用圆柱头焊钉，对构件逐批进行1%抽样打弯15°，根部无裂纹为合格。除锈：对构件表面喷砂和涂料刷质量进行检查。检查构件上的焊工标识。1.6.2、构件的运输、卸货、存储和验收（1）构件运输依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元，并按不同类别，如柱、雨篷、连接板等分别装车。装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。（2）进场和卸货1）为便于现场安装钢结构件应进行编号。2）构件进场根据现场安装分区要求分批进场。3）卸车临时放置必要时对构件进行临时支撑。要求每台塔吊准备二副货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。（3）现场构件验收要点1）检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。2）检查进场构件外观，主要内容有构件挠曲变形、磨擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返合修工艺，进行修理。外观检查要填写构件外观检查表，同时，外观检查的允许偏差表如下表，构件进场外观检查记录见表。允许偏差表检查项目允许偏差（mm）柱脚底板平面度1.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0翼缘板对腹板连接处的垂直度1.5翼缘板对腹板其他处的垂直度1.0柱高度±3.0柱身弯曲矢高H/1500、1.0柱连接处的截面尺寸±3.0柱其他处的截面尺寸±4.0柱身板平面度H(b)/150、1.0构件进场外观检查记录构件编号检查项目检查偏差（mm）截面尺寸偏差腹板厚度翼缘板厚度几何长度柱脚板偏差柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离柱脚底板平面度螺栓孔对角线长度差焊缝外观焊缝宽度焊缝饱满度牛腿位置偏差牛腿位置牛腿垂直度螺栓连接孔偏差螺栓孔距螺栓孔径螺栓位置螺栓孔对角线长度（4）钢构件现场堆放管理依据塔吊的起重能力确定构件堆放位置。现场构件分类单层摆放，以便于起吊。进场钢柱、钢梁下必须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。堆场须留出吊装机械通道。小件及零配件应集中保管于仓库，做到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。1.6.3、钢结构的安装1.现场转运（1）钢构件供应要自上而下，配套运送。应严格执行钢结构构件配套供应指示单，确保吊装顺序和进度。（2）钢构件配套供应指示单，由施工方根据现场实际，指定专人负责，提前提出。（3）构件进入施工现场，原则上提前一天输送，当天完成安装。（4）转运构件至现场时，要注意控制当天构件的运送节奏。（5）验收人员根据装箱单数量、规格对构件进行验收和签字。2.柱基础准备（1）地脚螺栓预埋：首节柱采用地脚螺栓固定，柱底标高以螺母调整。（2）埋设顺序：1）轴线确定：根据设计要求，将轴线位置挂上线，按轴线位置初步安装定位模具，定位模具木模制作，按地脚螺栓位置画线钻孔制作，并弹上轴线在此基础上初步确定地脚螺栓的位置，对梁筋做局部的间距调整，达到螺栓能顺利通过梁筋。2）定位确定：按模具位置穿好地脚螺栓，模具上下各固定一个螺帽，并调整好螺栓露出混凝土面的长度，调整检查每个螺栓的位置及标高，再焊接固定好螺栓，螺栓不得有倾斜，焊接固定后再检查螺栓位置是否正确，否则再做局部调整。3）地脚螺栓的最终定位：螺栓位置初步确定后，再挂上轴线检查，无误后将上部螺栓丝扣抹黄油后包裹起来。混凝土浇筑过程中随时再检查螺栓位置是否正确。4）钢柱基础地脚螺栓验收。在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查、验收办理交接（支撑面、地脚螺栓的允许偏差见表）。当基础工程分批交接时，每次交接验收不应超过一个安装单元的柱基础。对超过规范，不合格者，要提请有关方会同解决;对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正。已损伤的螺牙要进行修理，并对所有的螺栓予以保护。支撑面、地脚螺栓的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）支撑面标高±3.0水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心偏移1.0螺栓露出长度+20.0，0螺纹长度+20.0，0预留孔中心偏移10.05）柱基础轴线确定。清除混凝土灰渣，去掉原定位铁皮，设立柱基础定位轴线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3.钢柱的安装（1）吊装准备。钢柱吊装前，先在柱身安好爬梯、操作平台，拴好缆风绳，且柱接柱耳板也已设置在指定位置处，牢固无误后，方可进入下步工作。底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、承剪板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。（2）吊点设置及吊装方式。1）吊点设置。钢柱吊点设置在预先焊好的吊耳连接处，即柱接柱临时连接板上。为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊具吊装，此吊具用普通螺栓与耳板连接，起吊时，为保证吊装均衡，在吊钩下挂2根足够强度的单绳进行吊运。2）起吊方法。钢柱的起吊方法，拟采用单机回转法起吊。起吊时，主设备塔吊吊在钢柱柱头部位，辅助汽车吊吊在钢柱柱脚部位，不得使柱端在地面上有拖拉现象。（3）钢柱临时固定及校正方法。1）钢柱就位。当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。落实后用专用角尺检查，调整钢柱的定位线与基础定位轴线重合。调整时需3人操作，一人移动钢柱，一人协助稳定，另一人进行检测。就位误差确保在3mm以内。2）临时固定。钢柱就位后对钢柱进行临时固定，即采用四方向拉设缆风绳的方法，如受环境限制不能拉设缆风时，则采取在相应方向上做硬支撑的方式，进行固定及校正。3）钢柱校正：①标高调整。标高调整采用调整柱脚调整螺母进行。②跨间垂直度调整。利用临时固定用缆风绳、倒链、管式支撑、千斤顶等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行处理，确认坚固无误后，进入下一步工作。③钢柱固定。对称紧固地脚螺栓螺母。④灌注无收缩砂浆。灌注前，将柱脚空间清理干净，预湿。人工搅拌时需用力均匀，搅拌时间不少于5min，达到所需的流动度。灌注孔或小空间时，可用人工插捣，将气泡赶跑，灌注密实，稍干后，把外露面抹平压光，注意振捣时不可过振。灌注完毕后，经12h便要浇水养护，24h达到一定强度后可拆模，继续浇水养护。⑤混凝土浇筑时柱垂直度需复验。4.钢梁的吊装（1）绑轧、起吊。1）钢梁吊点选择可视具体情况而定，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜，以便于安装。2）确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护，吊索角度不小于45°，钢梁可以使用钢丝绳直接绑扎，或采用专用夹具进行吊运。3）为加快进度，提高工效，可采用多头吊索一次吊装3根钢梁的方法。4）钢梁吊装前在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。5）梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。（2）钢梁临时对位、固定。1）钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的起拱，正、反方向和钢柱上连接板的轴线不可安错。较长梁的安装，应用冲钉将梁的两端孔打紧、对正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于1个。2）为确保吊装质量，保证构架稳定及方便校正，安装多层柱节时，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中层梁。3）吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度高速，保证已校正单元框架整体安装精度。（3）钢梁安装的注意事项：1）梁与连接板的贴合方向2）高强螺栓的穿入方向3）吊装分区顺序进行4）钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方式。1.檩条、围护结构加工安装方法：a..C型檩条由檩条成型机一次完成加工，成型后的檩条必须进行端部磨平整理；b.彩钢复合板由自动压板机一次投料加工完成，成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755—91）标准。c.檩条、压型板安装一般采用人工抬、吊上工作面即可，檩条与屋面梁焊接或者高强螺栓连接，压型板与檩条之间用螺栓固定；6.屋面板、天沟安装：a.屋面板起吊时起吊带必须使用尼龙带或布带柔性吊装，不得使用钢带，在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形；b.屋面板安装时，根据流水段进行安装；c.屋面板安装前首先安装天沟板，天沟板采用钢板天沟，板间焊接，天沟板按设计进行保温板安装；d.屋面板安装要依据图纸预留采光板的位置。1.6.4钢结构安装安全技术措施1.施工人员应熟知本工种的安全技术操作规程及作业技能，作业前进行安全交底教育，不适应高空作业的病症，不能从事高空作业的人员禁止进场作业，施工人员必须正确使用个人防护用品。佩戴合格的安全帽，系好下额带锁好带扣。登高（2m以上）作业时必须系挂合格的安全带，系挂牢固高挂低用。禁止穿拖鞋或塑料底鞋高空作业，严禁酒后作业；2.电气焊作业，要持有操作证、用火证并清理周围易燃易爆物品，氧气、乙炔两瓶间距工作点距离应符合规范，焊机双线应到位，配备合格有效的消防器材，设专人看火。焊机拆装由专业电工完成，禁止操作与自己无关的机械设备；3.禁止带电操作，线路禁止带负荷接断电；4.登高作业必须佩戴工具袋，穿防滑鞋，工具应放在工具袋内，不得随意放在钢梁上或易失落的地方，如有手操工具（如手锤、扳手、撬棍等）须穿上安全绳，防止失落伤人；1.现场作业人员禁止吸烟、追逐打闹。特种工种必须持证上岗；6.非专职人员不得从事电工作业，临时用电线路架空敷设，并做好绝缘措施，严防刮、砸、碰线缆；7.吊索具在使用前必须检查，不符合安全要求禁止使用；8.吊装作业由专职信号工指挥，超高吊装要有清晰可视的旗语或笛声及对讲机指挥，在视线盲区要设两人指挥起重作业；9.吊物在起吊离地0.3m时检查索具，确定安全后方可起吊，并严禁起重机超负荷作业；10.构件起吊时，构件上严禁站人或放零散未装容器的构件；11.在构件下方和起重大臂扭转区内，不得有人员停留走动；12.在构件就位时应拉住缆绳，协助就位，此时人员应站在构件两侧；13.构件就位后，应采用安装焊柱或焊接方式固定，不可采用临时码放，搁置的方式，防止高空坠落及意外，必须在就位后立刻焊接牢固；14.钢结构作业使用电器设备，要作到人走机停拉闸断电，方能不留隐患。1.7砌筑工程1.7.1施工工艺流程：放线→墙体底部处理→砌块试排→墙体拉筋的焊接→墙体砌筑→圈梁施工→构造柱施工→墙顶部砼压顶1.7.2施工技术措施（1）砌筑要求砌体进场后应按品种、规格分别堆放整齐，场地应平整，并做好排水措施，堆置高度不超过2m，垛间应有通道。砌块在运输、装卸过程中严禁抛掷和倾倒。砌体在砌筑前应提前浇水湿润。填充墙底部应砌高度不小于200mm的页岩砖。柱间墙的（侧向自由）长度>1.4m时，设置构造柱；当柱间墙端部无侧向支撑时，则应在该墙端部设置构造柱。构造柱的截面尺寸：墙厚×240，砼C20，纵筋4Φ12箍筋φ6@200,其上下端500长度范围内，箍筋加密到@100。构造柱纵筋须锚入基础及顶层圈梁内≥40d。柱间墙体的门窗洞口两侧需设置钢筋混凝土抱框柱，上部设置现浇钢筋混凝土过梁，抱框柱的截面尺寸为：墙厚×100；抱框柱纵筋须锚入基础及顶层圈梁内≥40d，过梁的钢筋须锚入抱框柱内≥40d，柱间墙体的窗洞口的底及顶标高处设置钢筋混凝土现浇筋带，厕所间的墙体在固定卫生洁具及设备的位置处增设局部墙体配筋带。砌筑填充墙时，必须把预埋在柱中的拉结钢筋砌入墙内，拉结筋如无设计要求时为2ф6，沿墙高0.5m左右设置，其伸入墙内长度不得小于500mm；墙体洞口下部应放置2ф6钢筋，伸过洞口两边长度每边不得小于500mm。填充墙与钢柱之间的缝隙应采用砂浆填满。填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，应待砌体沉实（约五天）后再用斜砌法把下部砌体与上部板梁间用砌块逐块敲紧填实。其倾斜度宜为60°左右，砌筑砂浆应饱满。砌体灰缝应横平竖直，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。砌体灰缝应砂浆饱满，水平灰缝饱满度不得低于80%，竖缝不得出现透明缝、瞎缝，竖向灰缝饱满度不得低于80%。墙体的转角处和内外墙交接处应同时砌筑，转角处应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。墙体临时间断处应砌成斜槎，斜样长度与高度比应按砌块的规格尺寸确定。对预留的水电管线应采用弹线定位后开槽，不得采用斩砖预留槽。砌块应错缝搭砌，搭接长度不小于90mm。如不能保证，应在灰缝中设置拉结钢筋或网片，但竖向通缝不得超过2皮砌块。砌体每日砌筑高度不宜超过1.8m。（2）砂浆水泥应按品种、强度等级、出厂日期分别堆放，不同品种的水泥不得混合使用。出厂日期超过三个月的水泥应进行复试。采用中砂，其含泥量不超过5%。砂浆的配合比应采用重量比，配合比应事先通过试配确定。水泥、砌筑砂浆采用机械搅拌，搅拌时间对于水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于2min，对于掺用外加剂的砂浆不得少于3min。配制砂浆的原材料必须符合要求，设计配合比应有良好的和易性和保水性，砂浆稠度控制在7-9cm，施工配合比必须准确，保证砂浆达到设计要求。砂浆应随拌随用，不准用隔夜砂浆，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。砌体灰缝应均匀密实。砂浆应随拌随用，砂浆拌成后和使用时，应盛入贮灰器中。如砂浆出现泌水现象应在砌筑前再次拌合。砂浆试样应在搅拌机出料口随机取样、制作。每一楼层或250m3砌体中各种强度等级砂浆至少制作一组试块。每一取样单位标准养护试块的留置组数不得少于一组（每组六块），还应视情形制作同条件试块及备用试块。1.7.3砌筑安全技术措施1.砌筑高度超过1.2m时，应搭设脚手架作业；高度超过4m时，采用内脚手架必须支搭安全网，用外脚手架应设防护栏杆和挡脚板方可砌筑，高处作业无防护时必须系好安全带；2.脚手架上堆料量（均布荷载每m2不得超过200kg，集中荷载不超过150kg），码砖高度不得超过3皮侧砖。同一块脚手板上不得超过二人，严禁用不稳固的工具或物体在架子上垫高操作；3.砌筑作业面下方不得有人，交叉作业必须设置可靠、安全的防护隔离层，在架子上斩砖必须面向里，把砖头斩在架子上。挂线的坠物必须牢固。不得站在墙顶上行走、作业；4.向基坑内运送材料、砂浆时，严禁向下猛倒和抛掷物料、工具；1.人工用手推车运砖，两车前后距离平地上不得小于2m，坡道上不得小于10m。装砖时应先取高处，后取低处，分层按顺序拿取。采用垂直运输，严禁超载；采用砖笼往楼板上放砖时，要均匀分布；砖笼严禁直接吊放在脚手架上。吊砂浆的料斗不能装的过满，应低于料斗上沿10cm；6.抹灰用高凳上铺脚手板，宽度不得少于两块脚手板（50cm），间距不得大于2m，移动高凳时上面不能站人，作业人员不得超过二人。高度超过2m时，由架子工搭设脚手架，严禁脚手架搭在门窗、暖气片等非承重的物器上。严禁踩在外脚手架的防护栏杆和阳台板上进行操作；7.作业前必须检查工具、设备、现场环境等，确认安全后方可作业。要认真查看在施工程洞口、临边安全防护和脚手架护身栏、挡脚板、立网是否齐全、牢固；脚手板是否按要求间距放正、绑牢，有无探头板和空隙；8.砌筑2m以上深基础时，应设有爬梯和坡道，不得攀跳槽、沟、坑上下；9.在地坑、地沟砌筑时，严防塌方并注意地下管线、电缆等；10.脚手架未经交接验收不得使用，验收后不得随意拆改和移动，如作业要求必须拆改和移动时，须经工程技术人员同意，采取加固措施后方可拆除和移动。脚手架严禁搭探头板；11.不准用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作；12.砌筑作业面下方不得有人，如在同一垂直作业面上下交叉作业时，必须设置安全隔离层；13.在架子上斩砖，操作人员必须面向里，把砖头斩在架子上。挂线的坠物必须绑扎牢固，作业环境中的碎料、落地灰、杂物、工具集中下运，做到日产日清、自产自清、活完料净场地清；14.不得站在墙顶上行走、作业；11.向基坑（槽）内运送材料、砂浆在有溜槽，严禁向下猛倒和抛掷物料工具等；16.用于垂直运输的吊笼、滑车、绳索、刹车等，必须满足负荷要求，牢固无损，吊运时不得超载，并须经常检查，发现问题及时修理；17.不准勉强在超过胸部以上的墙体上进行砌筑，以免将墙体碰撞倒塌或上料时失手掉下造成安全事故；18.作业面暂停作业时，要对刚砌好的砌体采取防雨措施，以防雨水冲走砂浆，致使砌体倒塌。1.8脚手架工程1.8.1脚手架的选材a．脚手架钢管均采用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管，钢管材质使用力学性能适中的Q235钢，其材质应符合相应的技术标准要求。用于立杆、大横杆、剪刀撑和斜撑的钢管长度为4-6m，用于小横杆的钢管长度为1.2-1.5M，以适应脚手架宽的需要。b.禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管，且应内外涂刷防锈漆。c．应使用与钢管管径相配合的，符合我国现行标准的可锻铸扣件，扣件表面应进行防锈处理，严禁使用加工不合格的、锈蚀和有裂缝的扣件。d.本工程采用木脚手板，其厚度应不小于50mm，材质不低于国家二等标准的松木板，板宽200mm，两端使用8号镀锌铁丝捆紧，禁止使用有扭纹、破裂和横透疖的木板。e.安全网使用密目式安全网，其质量符合规定要求。1.8.2脚手架搭设剪刀撑斜杆与水平面的交角宜在45°--60°之间，水平投影宽度应在4--8m范围，按4跨取6m。脚手架外侧张设密目安全网，里侧在连墙杆上铺设木板和兜网，脚手架步与步间设置简易爬梯，供人员上下。脚手架搭设质量应符合以下规定：a.构架应符合施工方案设计要求和有关规定。b.节点连接可靠，扣件拧紧程度应达到扭力矩40--60N-M。c.立杆垂直度应≤1/300，且最大垂直偏差不大于75mm。d.纵向水平横杆水平偏差应≤1/250，且全长水平偏差不大于50mm。e.作业层铺板及张设密目安全网等均应符合要求。下列情况应进行重新验收：a.施工中途停止使用超过15天，在重新使用前。b.遭受台风、暴雨、等恶劣天气后。c.使用过程发现有显著的变形、沉降等经重新整改或拆除重新搭设完成后。1.8.3脚手架的使用规定a.作业层每平米架面上实用的施工荷载（人员、材料和机具重量）不得超过以下的规定值或施工设计值，施工荷载（作业层上人员、器具、材料的重量）的标准值，结构脚手架取300Kg/m2，装修脚手架取200Kg/m2。b.在架板上堆放的砖不得多于单排立码3层，砂浆和容器总重不得大于150Kg,施工设备单重不得大于100Kg,使用人力在架上搬运和安装的构件重量不得大于250Kg。c.在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不影响施工操作和人员通行。搭设的脚手架跑道应确保车道畅通，严禁施工人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。d.操作人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器材或单块脚手板以增加操作高度。e.在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后及时予以恢复。f.工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上打闹和休息。g.人员上下脚手架必须走封闭的安全信道，严禁攀爬脚手架上下。h.每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方可开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业，发现有非常危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。i.在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上步架或室内，每日收工前应清理架面，将架面上的村料物品码放整齐，垃圾清运出去，在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自上向下抛掷材料和倾倒垃圾。（5）脚手架的拆除脚手架的拆除按确定的拆除程序进行，一般先搭的后拆，后搭的先拆，连墙件应在位于其上的全部可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中，凡已松动连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶误靠已松脱连拉的杆件，拆下的钢管和扣件应及时吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合及协调动作，严禁一个人单独进行拆除。1.8.4脚手架工程安全控制要点1.脚手架的设计（1）基础施工用脚手架：溜槽架、上人斜道、独立柱操作架（灯笼架）、梁操作架、满堂红脚手架、其他操作架等。（2）单独设计脚手架：溜槽架、上人斜道。2.脚手架搭设有关规定（1）结构脚手架：立杆间距不得大于1.5m，大横杆间距不得大于1.2m，小横杆间距不得大于1m。与建筑物；拉接：水平拉接点不得超过6m，垂直拉接点间距不得超过4m。操作面必须满铺跳板。（2）独立柱操作架：立杆间距为1.8－2m，横杆间距不大于0.8m，四边设剪刀撑，与水平面夹角应为45－60度；作业面设两道防护栏杆，宽度不小于60cm，两侧铺跳板。3.脚手架防护（1）脚手架上必须铺跳板，有防护栏杆，严禁在单跳板上作业；（2）脚手架上严禁堆放模板、钢筋和其他杂物；（3）严禁攀爬脚手架，严禁踩在钢管上操作；（4）未经批准任何人不得私自拆除各种脚手架；（5）在独立柱架子上严禁堆放过多的钢筋套，在高且难以防护的位置操作时，操作人员应挂安全带；（6）梁操作架上，在铺梁底模前必须在两侧铺好跳板，做好防护栏，人员操作时必须挂安全带。4.其他控制特殊部位的脚手架（如上人马道等）在其出入口处加挂安全标志牌。1.8.5洞口防护安全技术１.洞口特点：水平洞口多，洞口规格较多，分布较广，尺寸不一，防护难度大。２.安全规定：严禁私自拆除洞口防护设施；利用较大洞口上下传递模板时必须有操作平台，平台应设防护栏；在开放的洞口（大于1000mm）处工作时应挂安全带。经常检查洞口防护设施及安全标志情况，发现损坏及时整改；楼梯间附近必须有足够照明，暂不使用的楼梯间及通道口加两道隔离栏杆，并加禁止通行安全标志；凡洞口尺寸在500-1500mm，板筋不断，洞口尺寸在1500mm以上做两道防护栏杆，防护栏杆高度不低于1.2m，洞口内挂水平安全网，并加挂防坠落安全标志。1.9防水工程施工方案屋面防水：屋面防水主要SBS改性沥青卷材。楼层用水房间防水：聚氨脂防水涂膜。地下室防水：主要为SBS改性沥青卷材和聚氨脂防水涂膜。1.9.1屋面砼工程施工屋面砼工程施工要点：(1)商品砼站在屋面板砼搅拌时，石料最大粒径不宜大于15mm，含泥量不宜大于1%，细骨料含泥量不宜大于2%，水泥存放期不得大于3个月。(2)模板支撑间距严格按施工方案要求，立杆间距小于1m，龙骨间距小于500mm，模板拼装密封，从底处向高处铺设，较大拼缝用灰膏批灰嵌实，避免砼漏浆。(3)钢筋配置和绑扎严格按设计和规范要求施工，并应特别注意钢筋与模板之间保护层垫块的留设，施工时由质量员仔细检查保护层垫块的间距，厚度与质量。(4)屋面板砼浇筑前，提前做好施工准备工作，按工程量的需要，依次备足水泥、石、砂等，保证砼连续一次浇筑完成，砼禁止在雨天施工。(5)屋面板砼浇筑完毕，在砼初凝之后，终凝之前，待屋面板砼有七、八成干时，用木抹进行两次抹面，有效控制楼板砼的微裂缝。(6)砼浇筑完12—24小时后，砼表面开始泛白时开始洒水养护，养护时间不应少于14天，养护初期屋面不得上人。1.9.2.SBS改性沥青防水卷材施工1、工艺流程基层清理——涂刷基层处理剂——铺贴卷材附加层——铺贴卷材——热溶封边——蓄水试验——做保护层。2、清理基层施工防水层前将已验收合格的基层表面清扫干净。不得有浮尘、杂物等影响防水层质量的缺陷。3、涂刷基层处理剂：橡胶沥青卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂是将氯丁橡胶沥青胶粘剂加入工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。4、附加层施工：一般用热溶法使用改性沥青卷材施工防水层，在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层，附加的范围应符合设计和屋面工程技术规范的规定。5、卷材铺贴：卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。将改性沥青防水剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放随用火焰喷枪加热基层和卷材的交接处，喷枪距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚溶化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。6、热熔封边：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密。7、防水层蓄水试验：卷材防水层施工后，经隐蔽工程验收，确认做法符合设计要求，做24小时蓄水试验，确认不渗漏水，方可施工防水层。1.9.3聚氨酯防水涂膜施工1、涂刷前准备：对涂刷基层进行清理和修理，并保证其平整和干燥。2、涂层厚度的控制试验采用预先在刮板上固定铁丝或木条的办法，也可在屋面上做好标志控制。涂料在涂刷前应搅拌均匀。涂刷前必须根据气候条件试验确定每遍涂刷涂料的用量和间隔时间。3、涂刷涂料时应均匀一致，倒料时应注意控制涂料的均匀倒洒，不能将气泡裹进涂层中，同时，前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清楚干净后再进行后一遍涂层涂刷。4、涂料涂布时，涂刷致密是保证质量的关键，刷基层时应用力薄涂，涂刷后续涂料时，应按规定的涂层厚度均匀、仔细地涂刷，各道涂层之间涂刷方向应相互垂直，以提高防水层的整体性和均匀性。1.9.4地下室防水施工要点地下室防水主要采用SBS改性沥青防水卷材。其施工顺序为：基层找平、养护→清扫找平层→卷材铺设→处理复杂部位→防水层或隔汽层施工→灌水试验→保护层施工→验收。地下室墙身及侧壁防水层施工在地下室外墙拆模即可进行，防水施工由专业队伍施工。地下室防水在做好配合比试配工作，提高混凝土自防水能力的同时，还应对部分抗渗漏溺的结构部位采取有效措施防止渗、漏现象产生，对这些部位，应专人负责对施工的全过程进行监督控制。地下室底板墙体应一次性连续完成，水平施工缝留成凹口状，凹口尺寸为80×80mm，表面清洗干净，并凿去表面松动石子和水泥浆膜，浇筑新混凝土前应保持原混凝土表面湿润。对于预埋管件、预埋孔洞，埋设完成后，应根据有关图纸仔细核对中心标高及轴线的相对位置等，防止错埋、漏埋，对拉丝杆开凿时，沿其根部将螺杆截断(深入墙内30mm)，用防水砂浆分层嵌抹密实，待水泥砂浆找平层干燥后，进行柔性防水卷材施工。1.9.5卫生间防水施工要点1、楼层用水房间采用聚氨脂涂膜防水，涂刷前准备：对涂刷基层进行清理和修理，并保证其平整和干燥。2、涂层厚度的控制试验采用预先在刮板上固定铁丝或木条的办法，也可在屋面上做好标志控制。涂料在涂刷前应搅拌均匀。涂刷前必须根据气候条件试验确定每遍涂刷涂料的用量和间隔时间。3、涂刷涂料时应均匀一致，倒料时应注意控制涂料的均匀倒洒，不能将气泡裹进涂层中，同时，前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清楚干净后再进行后一遍涂层涂刷。4、涂料涂布时，涂刷致密是保证质量的关键，刷基层时应用力薄涂，涂刷后续涂料时，应按规定的涂层厚度均匀、仔细地涂刷，各道涂层之间涂刷方向应相互垂直，以提高防水层的整体性和均匀性。5、预留管道洞口应留成上大下小的“V”形洞口，以便后期嵌填施工更易确保质量。6、楼板的地漏、管道、大便器接口处应全数检查，用细石砼分两次浇灌密实，大便器接口处用石膏嵌实。管根用沥青麻丝或纤维布分层涂刷，并做成2‰的坡水流向地漏方可进行面料铺贴。7、卫生间砖墙根部在清理基层后，浇筑300mm高C15素砼带，防止水流外渗。1.9.6外墙防水工程施工要点外墙架子洞，临时预留洞等处，在内外墙装饰前必须用加膨胀剂的细石砼嵌补密实，并由专职质量员进行检查后，方可进入下道工序。窗外框与墙体连接处，在粉刷前，施打专用防水、防渗泡沫剂，并经24小时渗水试验，确定不渗水后，方可进行粉刷或上涂料。窗顶框与饰面连接时，抹灰要做实，窗顶板可做成品滴水线条。窗上的螺丝帽、钉帽都要用相同颜色的玻璃胶嵌实。1.9.7防水工程技术资料归档防水工程验收时，应提交下列技术资料，并归档：①防水工程施工图、设计变更以及有关工程洽商的书面记录；②防水工程施工方案和技术交底记录；③材料出厂质量证明及复试报告；工检验记录、蓄水检验记录、隐蔽工程验收记录、验评报告。1.10屋面工程1.10.1工艺流程钢筋混凝土屋面板—找坡层:雨水口周围1m以内用1:3水泥砂浆找5％坡，1m以外用1:8体积比)水泥珍珠岩找2%坡—20厚1:3水泥砂浆找平层—50厚挤塑聚苯板保温—20厚水泥砂浆找平层—3厚高聚酯改性沥青防水卷材—40厚细石混凝土保护层1.10.2操作要点⑴保温基层表面要平整，保温材料可采用点粘法铺贴，与基层粘贴牢固。⑵找坡层施工：根据坡度要求弹线找坡，将线弹在四周的墙壁上，排水坡度为2%。⑶分隔缝设置:设置找平层分格缝，宽度为20mm,分格缝最大间距为6m。⑷防水层施工①在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层。檐口、泛水和立面卷材的收头的端部裁齐，塞入预留凹槽内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于300mm,并用密封材料嵌填封严。②水落口周围直径500mm范围内坡度不小于5%。③伸出屋面的管道周围的找平层做成圆弧型，管道与找平层留20*20mm凹槽，并嵌填密封材料，防水层收头处用金属箍箍紧，并用密封材料封严。④屋面试水：做淋水试验，连续淋水2小时，无渗漏现象为合格。1.10.3屋面工程安全技术措施1.屋面贴铺卷材时，四周应设置1.2m高围栏，靠近屋面边沿时应侧身操作2.升运屋面板及泛水等构件，必须采用专用的吊索及提升架，按规定的吊点起吊。各种起吊用具在使用前，必须进行检查，确认安全可靠，方可使用。3．卸放屋面板时，应缓慢轻放，不得碰坏板边及擦伤板面，待放平垫稳后，方可解除吊索。4.安装屋面板时必须架设操作平台。平台应有防护栏杆和安全爬梯。5．操作人员必须穿防滑的软软底鞋，鞋底要清洁，不要粘有泥沙和杂物，以防划破表面涂层。6．操作时，应随手清理撒落在屋面板上的抽芯、铆钉芯及其他杂物等。7．每班工作后，必须将放在屋面或脚手架上的尚安装的复合板和泛水板等构件，用绳索牢固地绑扎稳妥，或吊下地面放好。8.风速达到10m/s时，应停止起重及屋面作业。雨后及露水大的天气，要做好屋面的防滑工作。9.使用汽油喷灯，点火时，火嘴不准对人，汽油喷灯加油不得过满，打气不得过足；10.装汽油的容器不得受猛烈撞击，使用后必须及时将盖盖严；11.高处作业屋面及楼板预留孔洞，必须按“洞口、邻边”防护规定进行安全防护；12.防水卷材热熔铺贴，必须办理用火证，并设专人看火，配有灭火器材，周围30m内不准有易燃物品；1.11装饰装修工程1.11.1内墙饰面工程本工程内墙饰面设计有乳胶漆墙面，耐水腻子墙面、水泥砂浆墙面、釉面砖墙面。⑴刮腻子涂料墙面①施工工艺流程清理墙面→修补墙面素水泥浆（内掺建筑胶）→8厚粉刷石膏砂浆打底分遍赶平→满刮2厚面层耐水腻子找平→刷第一遍涂料→细砂纸打磨→刷第二遍涂料②施工要点：a.门窗安装和地面施工完毕，墙面含水率小于10%时，开始插入涂料施工。b.施工前将不进行喷涂的门窗和墙面保护遮挡好。c.应先做样板间，经甲方、监理认可后再进行大面积喷涂作业。d.基层上的杂物和油污清理干净。当基层为混凝土墙时，表面刷掺胶素水泥浆一道；当基层为砌块墙时，提前一天洒水湿润。e.刷第一遍涂料时，先将墙面清扫干净，涂刷时，由上到下，从一头刷向另一头，要互相衔接。f.涂料使用前应搅拌均匀，头一遍应适当加水稀释，防止头遍刷不开。g.因干燥较快，应连续操作，间隔时间不宜过长。避免出现透底、明显接搓、明显刷纹等质量问题。⑵釉面砖墙面①施工工艺流程基层处理→贴饼标筋→铺结合层砂浆→弹线→铺砖→压平拔缝→嵌缝→养护②施工要点：a.基层处理：检查并砌好脚手眼，检查墙面凹凸情况，对凸出墙