潜在失效模式分析-设计开发02

1、FMEA潛在失效模式後果分析Potential Failure ModeAnd Effects AnalysisACESFMEA的問題題可靠性是是什麼？可靠性是是怎麼來來的？為什麼顧顧客在購購買產品品時這麼麼關注可可靠性？為什麼可可靠性是是質量的的重要組組成？如果經濟濟能力允允許,為為什麼人人們出門門旅行首首選乘飛飛機？一旦飛機機出故障障不是很很嚴重麼麼？那麼麼怎樣評評價風險險呢？如何在產產品和工工藝設計計階段低低成本地地降低風風險呢？ACES核心工具具簡介-FMEA2內容什麼是FMEA;FMEA的目的,為什麼要要進行FMEA;何時,由誰進行行FMEA;DFMEA與PFMEA的關系;進行DFM

2、EA的程序;進行PFMEA的程序;ACES3課程目的的理解FMEA在APQP中的作用用；FMEA介紹；提供實際際運用FMEA的技術指指南；使學員在在公司實實施QS-9000中,會有效地地運用FMEA.ACES4核心工具具簡介-FMEAFMEA的目的FMEA是一組系系統化的的工作，其目的的是:發現,評價產品品/過程中潛潛在的失失效及後後果;找到能夠夠避免或或減少這這些潛在在失效的的措施;將以上過過程文件件化,作為過程程控制計計劃的輸輸入.FMEA的實際應應用預防檢討培訓ACES5FMEA概要介介紹FMEA是一組系系統化的的工作,其目的是是:發現,評價產品品/過程中潛潛在的失失效及後後果;找到能夠

3、夠避免或或減少這這些潛在在失效的的控制措措施;將以上過過程文件件化,作為過程程控制計計劃的輸輸入.FMEA的發展史史:FMEA起始於60年代航空空航天工工業項目目.1974年美海軍軍用於艦艦艇裝備備的標準準艦艇裝備備的失效效模式和和後果分分析實施施程,首先將它它用於軍軍事項目目合約.1970年晚期,汽車工業業將FMEA作為在對對其零件件設計和和生產制制造的會會審項目目的一部部分.1980年初,產品事故故責任的的費用突突升和不不斷的法法庭起訴訴事件發發生,使FMEA成為降低低事故的的不可缺缺的重要要工具.並由開始始的500多家公司司擴展到到其供應應商.1993年包括美美國三大大汽車公公司和美美國

4、質量量管理協協會在內內的,美汽車工工業行動動集團組組織採用用,編制了FMEA參考手冊冊.2004年7月發布了了FMEA第三版.ACES6QS-9000中關於FMEA的要求:小組活動動應該包括:特殊特性性的開發發和最終終確定;失效模式式及後果果分析的的開發和和評審;制定措施施,優先減少少風險大大的潛在在的失效效模式;控制計劃劃的制定定與評審審.過程失效效模式及及後果分分析(過程FMEA)過程失效效模式及及後果分分析應考慮所有有特殊特特性,應努力改進進過程,以防止止發生缺缺陷,而不隻是是找出缺缺陷.如某些顧顧客提出出對過程程失效模模式及後後果分析析進行評評審和批批準要求求,應在生產產件批準準前,滿

5、足顧客客的要求求.ACES7FMEA概要介介紹ACES8FMEA概要介介紹FMEA的應用：設計FMEA:針對產品品本身,產品設計計,開發時期期的分析析技術.主要是設設計工程程師和其其小組應應用.系統FMEA:針對產品品系統,考慮系統統和系統統間交互互作用.過程FMEA:針對產品品的實現現過程,過程開發發設計的的分析技技術.主要是過過程(制造)工程師和和其小組組應用.程序/項目FMEA:針對程序序/項目,程序/項目開發發設計的的分析技技術.FMEA的應用：應該是“事前”行動,而非“事後”工作;即,D-FMEA在設計(圖紙規范)完成之前前,P-FMEA在過程設設計確定定之前.全面的事事先FMEA分

6、分析,可容易經濟地地進行早早期更改改.即對產品品規范/過程方方案和控控制進行行較容易易低成成本地修修改,減減輕事後後修改的浪浪費,和對進度度的影響響.FMEA是一個個永不停停止相相互作用用的持續續改進的的過程.ACES9FMEA概要介介紹本階段使使用的分分析工具具,可將用於於進一步步確定那那些特殊殊特性,並對這這些特性性進行優優先分級級.APQP-由由第1階階段輸出轉入第2階段輸入-設計計目標-可靠靠性和質質量目標標-性能能目標-材料料初始清清單-特殊殊產品過過程特性性的初始始清單-管理理支持ACES10設計FMEA第2階段段(設計計開發)輸出設計責任任行為決決定了第第2階段段輸出D-FMEA

7、設計評審審設計驗証証計劃和和報告(DVP&R)樣件制造造樣件控制制計劃ACES11設計FMEA工程圖紙紙工程規范范材料規范范圖紙和規規范更改改新設備工裝和設設施要求求對重要/關鍵產品品和過程程特性的的認同量具/試驗設備備要求小組可行行性承諾諾 合同評審審和項目計計劃ACES12APQP過程中中D-FMEA所處的的階段確定顧客客期望策劃質量量第1階段設計FMEA設計驗証証計劃和報告 生產工藝藝流程圖圖開展過程程FMEA確定特殊殊特性,確定設計計驗証計計劃第2階段 確定風險險和可行行性第2階段把產品特特性與生生產過程程相聯系,初步確定定特殊特特性第3階段揭示變差差來源,最後確定定特殊特特性第3階段

8、目的設計的分分析技術術,有助於對對設計要要求/方案進行行分析評評價改進;確定潛在在失效模模式其影響,量化嚴重重度,並按其對對“顧客客”影響響分級;分析可能能的所有有原因,找出/確定對這這些因素素的控制制,量化頻度度和探測測度.進行排序序,提出建議議措施,進而建立立改進設設計和開開發試驗驗的優先先控制系系統,降低失效效的風險險.確定潛在在的產品品特殊特特性和初初始過程程特性.為建議和和跟蹤降降低風險險的措施施提供了了公開的的討論形形式.為將來分分析現場場情況評價設計計的變更更和開發發更先進進的設計計提供參參考.有助於對對制造裝配要求求的初始始設計確確定;ACES13設計FMEA對于D-FMEA,

9、 “顧客”為為國家法律律法規(如安全排放噪音等)最終使用用者車型設計計工程師師/小組總成部件零件制造造和裝配配過程設設計工程程師/小組總成部件零件制造造和裝配配過程ACES14設計FMEAD-FMEA開開展/更新的的時機:新的零部部件更改的零零部件應用/環環境有變變化的零零部件在開發各各階段中中當設設計有變變化或得得到其它它信息時時應及及時不不斷修改改在產品圖圖樣規規范發放放前結束束.改進設計計或對對設計重重新評估估.D-FMEA要要及時反反映最新新的產品品更改級級別和和最新的的相關實實施措施施在D-FMEA中不不應把克克服潛在在設計缺缺陷的方方法寄寄托于過過程控制制.相反反地應當當充分考考慮

10、制造造過程過過程本身身的限制制因素考慮可可制造性性和裝配配性.如拔模斜斜度裝裝配工具具可接近近性.ACES15設計FMEA由第1階階段輸出出轉入第第2階段段輸入設計目標標可靠性和和質量目目標性能目標標材料初始始清單特殊產品品和過程程特性的的初始清清單管理支持持ACES16設計FMEA的的輸入ACES17設計FMEA的的輸入跨功能小小組在開開展設計計FMEA時以下內內容應參參考維護時工工具的可可接近性性診斷斷能力材料處處置回用用保修信息息顧客抱怨怨退貨貨資料糾正和預預防措施施類似產品品的設計計FMEA;APQP第一階階段輸出出即第第二階段段輸入和和任何其其它相應應輸入項目管理理職責確保負責設計計

11、的跨功功能小組組進行了了設計FMEA.D-FMEA符符合顧客客批准的的方法.(如AIAG的FMEA手冊)在進行D-FMEA的的過程中中考慮了了多種因因素包包括重大質量量問題研研討市場使用用件召回回情況用戶工廠廠的意見見同類產品品的FMEATGW保修資資料等ACES18設計FMEAD-FMEA的的輸出潛在設計計失效模模式潛在關鍵鍵設計要要求設計問題題曾經經受到制制造和裝裝配作業業挑戰的的設計問問題新設計要要求尚尚無制造造或組裝裝作業的的經驗設計驗証証計划和和報告(DVP&R)改進設計計或更更改原有有設計 ACES19設計FMEAACES20設計FMEA零件功能/性能失效模式影響原因現行控制制(D

12、VP&R)設計FMEA過程 FMEA歷史資料料設計問題題零件過程失效模式影響原因現行控制制(CP)制造問題題現行測試試保修外部質量量問題內部質量量問題 ACES21設計FMEA系統/功能設計失效效潛在失效效模式影響原因風險建義措施施建義措施施建義措施施建義措施施現行控制制現行控制制現行控制制現行控制制現行控制制現行控制制現行控制制現行控制制原因原因原因風險風險風險潛在失效效模式影響現行控制制現行控制制預防現行控制制探測對工程師師進行運運用D-FMEA的的培訓理解設設計控制制概念.負有設計計職責的的設計工工程師確定所所有要准准備的文文件.了解顧客客確定關關鍵和特特殊性方方法.顧客的要要求可通過Q

13、FD開開從車輛要求求文件中中獲得已知的產產品要求求及制制造/裝裝配/服服務維護護/用后后處置要要求.建立編編制設計計希望幫幫的要要達到的的功能/要求清清單以以及不期期望的內容清單單.期望特性性的定義義越明確確就越越容易識識別潛在在的失效效模式以以實施預預防/糾正控制制措施.D-FMEA是是一個創創造性的的工作需要分分析研研究和發發揮創造造力.需要采用用跨部門門的小組組.應考慮包包括每個個零部件件審查查產品的的每個特特性和功功能.ACES22建立設計計FMEA工具在在開展設設計FMEA時時應采采用各種種問題解解決方法法和調查工具包括 腦力風暴暴路路試問問題保保修記錄錄因果圖整整車質量量競爭趨趨勢

14、以前設計計經驗測測試試和型號號資料柏拉圖其其他QFDACES23建立設計計FMEAD-FMEA應應從所要要分析的的系統子系統統呈零部部件的框框圖開始始框圖描述述了所分分析對象象的各項項目之間間的主要要關系邏輯順順序功功能目目的是了了解框圖圖的輸入入框圖圖中完成成的過程程(功能能)和框框圖的輸輸出.例系統名稱稱閃閃光燈燈車車型型94XXFEMA#:110D01工工作溫度度-2060沖擊2m下落濕濕度0100%RH外部環境境灰塵ACES24D-FMEA框框圖開關開/關C燈罩A電池B燈泡總成D極板E +彈簧F -2145345零件連接方法法A.燈罩1.不連接B.電池(2節)2.鉚接C.開關3.螺紋連

15、接接D.燈泡總成成4.卡扣連接接E.電極5.壓緊裝接接F.彈簧設計FMEA_系統X_子系統_零部件(2)項目名稱01.03車身密封(3)設計責任車身工程部(1)FMEA編號1234(5)車型/類型199獅牌 4門/旅行車(6)關鍵日期00-9-18頁碼1頁共1(4)編制Tailor-車身工程師(8)核心小組Fender-汽車產品部,Shely-生產部,J.Ford-總裝(Dalton,Fraser,Henley總裝(7)編制日期00-6-11修訂日期00-7-2(9)功能要求(10)潛在失效模式(11)潛在失效後果12嚴重度13級別(14)潛在失效起因/機理15頻度(16)現行設計控制-預防(

16、16)現行設計控制-探測17探測度18風險順序數(19)建議措施(20)責任及目標完成日期(22)措施結果(21)採取的措施SODRPN左前車門H8HX-A-上下車-保護乘員免受天氣/噪音/側碰撞的影響a.車門附件(如後視鏡/門鎖/門鉸鏈/及門窗升降器的支撐b.為外觀裝飾項目提供適當的表面c.噴漆和軟內飾車門內板下部腐蝕車門壽命降低導致:-因漆面生鏽,使 用戶不滿意,使車門內附件功能降低7車門內極保護蠟上限太低6整車耐久性試驗T-118 T-109 T-3017294增加實驗室強化腐蝕試驗A.Tailor-車身工程00-06-25據試驗結果(1418號試驗)上限提高125m722287蠟層厚度

17、規定不足4整車耐久性試驗T-118 T-109 T-3017196增加實驗室強化腐蝕試驗,並就蠟層厚度進行試驗設計結合觀察和試驗驗証蠟上邊界.A.Tailor-車身工程00-06-25試驗表明(#1481)要求的厚度合適,DOE表明要求的厚度在25%內變化可接受722287蠟的配方不當2理化試驗報告1265228無7混入的空氣阻止蠟進入邊角部分2用非功能噴頭進行設計輔助調查8280增加集體評價,利用正式生產噴蠟設備和特定車身工程部和裝配部門00-07-21713217車門板之間空間不夠,容不下噴頭4噴頭入口的圖樣評定4112利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審車身工程部和裝配部門00-06-21

18、評定表明入口合適7117ACES25FMEA編號(1)用于追溯溯FMEA的內內部編號號系統子子系統零件各各稱和編編號(2)根據過程程所屬的的系統子系統統或零部部件進行行分類包括名名稱和編編號.系統/子子系統/零件的的划分由由小組確確定.設計責任任(3)整車廠商商(OEM)部門和和責任小小組編制人(4)FMEA編制人人的姓名名電話話及所屬屬公司年型/車車型(5)汽車的年年型和車車型(非非汽車零零件時用用產品替替代)關鍵日期期(6)FMEA計划完完成日期期FMEA日期(7)原始FMEA編編制日期期修訂訂日期核心小組組(8)設計FMEA小小組名稱稱部門門和電話話ACES26D-FMEA表表頭(1-1

19、0)可自左至至右或自自上而下下地完成成FMEA.項目/功功能填入被分分析項目目名稱功能和和編號零件有有哪些作作用利用工程程圖紙上上標明的的名稱功能分列每個個功能用可以量量測的朮朮語描述述功能儲存液本本(升)支撐護罩罩(磅) 等等參考“零零件功能能清單”.在進進行設計計FMEA之前前歸納納這些信信息.當一個零零個必須須在附加加條件下下才能起起功能作作用時列出這這種附加加條件.ACES27D-FMEA:項目/功能(9)ACES28D-FMEA:零件功功能單零件功能單零件編號零件名稱零件功能設想哪些是零件要起的作用哪些是零件不必須的作用列出所有作用并與限制因素相區別.確定當零件的某個功能不工和時的影

20、響并初步給出嚴重度數.列出所有功能規范嚴重度功能動詞+名詞程度時間1保持清潔0.06mm與相鄰零件62保護顧客顧客可接觸處無毛處93是指由于于設計系統子系統統或零部部件可能能發生的的不能滿滿足功能能要求或或設計意意圖的狀狀況是對某一一設計特特性可能能發生的的不符合合性的描描述該該描述是是有形的的技朮朮性的并并盡可能能是可度度量的.對特定運運行環境境條件下下(如熱熱冷干燥灰塵等等)以以及特定定的使用用條件下下(如超超過平均均里程不平路路頻繁繁啟動停停止行駛駛)發生生的潛在在失效模模式也應應考慮.可能是高高級系統統子系系統的潛潛在失效效模式的的起因也可能能是低級級系統零部件件潛在失失效模式式的后果

21、果.在確定失失效模式式時試試問ACES29D-FMEA:潛在失失效模式式(10)這個設計計如何能能失效即使不考考慮工程程圖紙的的要求顧客會會提出什什么樣的的異議失效要要以設計計特性為為基礎進行分分析研究究建立新產產品的失失效模式式清單是一種種創造性性和預防防性的工工作審審查各種種可能發發生的情情況可從現存存產品和和類似設設計的質質量記錄錄中獲獲得實際際的失效效模式可從失效效模式清清單中選選出以以統一描描述ACES30D-FMEA:潛在失失效模式式(10)與功能相相關的普普通失效效模式包包括ACES31D-FMEA:潛在失失效模式式(10)過早工作作在預定時時間內不不能工作作在預定時時間內不不能

22、停止止工作間歇性工工作功能減弱弱ACES32D-FMEA:潛在失失效模式式(10)斷裂彎曲腐蝕松動粘結裂紋短路無信號與硬件相相關的普普通失效效模式包包括外觀不良良功力損失失顧客不不滿滿意減弱影響美觀觀不能上鎖鎖不能緊固固不可顯示示異色配合不平平順雨水進入入汽車等等等潛在失效效影響(13)失效影響響是指失失效模式式對制造造裝配配總成成系統統整車車顧客客安全全或政府府法規等等造成的的后果.查閱歷史史和類似似的FMEA報報告保保修資料料抱怨怨報告使用情情況市市場收回回及其他他文件確定歷歷史上失失效模式式的影響響ACES33潛在影響響嚴重重度和分分級(11-13)充分考慮慮潛在影影響如如果零件件故障會

23、發生生什么后后果ACES34潛在影響響嚴重重度和分分級(11-13)零件本身身的作業業功能能和狀態態總成的作作業功功能和狀狀態系統的作作業功功能和狀狀態整車的作作業功功能和狀狀態顧客將看看到感感到或經經歷什么么對政府法法規的符符合性充分考考慮潛在在影響如果零零件故障障會發發生什么么后果如果潛在在失效模模式對產產品整整車或政政府規定定符合合性有負負面影響響必須須作恰當當的聲明明.以下列順順序描述述第12步所確確認的每每個失效效模式的的影響ACES35潛在影響響嚴重重度和分分級(11-13)零件下一級的總成系統整車零件政府規定總成系統整車顧客政府規定振動間歇性作業性能減退很不滿意不符合潛在影響響是

24、指失失效模式式對顧客客的影響響.顧客 泛指指下步作作業后后續作業業組裝裝廠和最最終用戶戶.當顧客是是后續作作業時這種影影響應以以過程表表現加以以說明.(如粘粘著于模模具損損壞夾具具裝配配不上危害操操作者等等)當顧客是是最終客客戶時應以產產品或系系統的表表現描述述這種影影響.(如外外觀不良良噪音音太大系統不不工作等等)建立通常常的潛在在影響清清單有助助于跨功功能小組組的思考考(腦力力風暴)進程.ACES36潛在影響響嚴重重度和分分級(11-13)嚴重度是是潛在失失效模式式對顧客客影響的的嚴重程程度評價價.嚴重度僅僅針對“影響”.通常只只有設計計變更才才能改變變嚴重度度.嚴重度建建立了失失效模式式

25、與風險險等級之之間的聯聯系.嚴重度分分為1-10級級對一一個失效效模式對影響響最大的的進行打打分.910級的評評分准則則不要修修改.1級不用用進一步步分析.對那些超超出小組組成員經經驗和知知識的評評級(如當顧顧客是組組裝廠或或最終用用戶時)應向向設計FMEA人員設計工工程師和和顧客咨咨詢.當為內部部顧客時時小組組應聽取取下游作作業員的的意見.ACES37嚴重度(12)ACES38設計FMEA的的嚴重度度分級表表後果評定準則:後果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式,它是在沒有任何失效預兆的影響到行車安全或違反了政府有關法規10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式,是在

26、具有失效預兆的前提下發生的,並影響到行車安全或違反了政府的有關法規9很高車輛(或系統)不能運行,喪失基本功能8高車輛(或系統)能運行,但性能下降,顧客不滿意7中等車輛(或系統)能運行,但舒適性或方便性部件不能工作,顧客感覺不舒服6低車輛(或系統)能運行,但舒適性或方便性項目性能下降,顧客感覺有些不舒服5很低配合外觀或尖響卡嗒響等不符合要求,大多數顧客發現有缺陷(大於75%)4輕微配合外觀或尖響卡嗒響等不符合要求,有一半顧客發現有缺陷(50%)3很輕微配合外觀或尖響卡嗒響等不符合要求,但很少有顧客發現有缺陷(小於25%)2無無影響1級別(15)用於區分分會要求求特別的的/附加的設設計或過過程控制

27、制的零件件/子系統/系統的特特殊產品品特性.(其重要程程度,可與嚴重重度打分分相關)(例如:安全性/關鍵重要一般)ACES39潛在影響響嚴重重度和分分級(11-13)潛在失效效原因/機理(14)失效原因因是指設設計薄弱弱或設計計缺陷.設計FMEA小小組應基基於二個個假定考考慮失效效原因:ACES40失效原因因和頻度度(14-15)失效模式式由設計計缺陷造造成,零件的制制造和裝裝配在工工程規范范之內;失效模式式由制造造或裝配配的缺陷陷所引起起,但這種制制造和裝裝配錯誤誤是由設設計缺陷陷造成的的.即設計缺缺陷可造造成組裝裝過程的的錯誤.原因例如如:材料選擇擇不當錯誤計算算設計壽命命不對潤滑不足足維

28、護指導導不足表面粗糙糙度規定定不當過熱公差不當當磨損腐蝕材料不穩穩定疲勞化學氧化化等.根據上述述假定,可分為為以下二二種情況況確定原原因:1.假定定零件的的制造和和裝配在在工程規規范內.審查過去去的測試試報告保修資資料抱抱怨報告告記錄錄使用用情況報告和和其它文文件.審審查同類類FMEA報告告.列出出已知失失效模式式原因.盡力力列出(腦力振振盪)每每個失效效模式可可能的潛潛在原因因,試問:什麼原因因造成了了零件的的這種故故障？在什麼情情況下零零件的功功能失常常？怎樣或為為什麼才才能造成成零件背背離工程程規范的的要求？什麼原因因導致零零件不能能實現它它預期的的功能？ACES41失效原因因和頻度度(

29、14-15)找出了第第一級原原因.第第一級原原因是指指造成失失效的直直接原因因直接接導致失失效模式式出現.在因果果圖上第一級級原因應應用第一一分支表表示.嚴重度或或風險順順序數(RPN)高的的失效模模式必必須重視視確定其其根本原原因.發現根本本原因能能使改進進設計工工作具有有針對性性.只有有當改進進設計工工作能夠夠根除根根本原因因出現的的頻率時時才最最為有效效.例如一一個針對對第一級級原因-材料裂裂紋(由由材料太太薄這一一根本原原因引起的影影響)的的設計改改進(增增加硬度度)顯顯然沒有有針對直直接原因因-材料太薄的的改進(增加厚厚度)更更有效.有些失效效模式是是由二個個或二個個以上的的原因同同

30、時作用用而引起起的那那么這這些原因因應當列列在一起起.ACES42失效原因因和頻度度(14-15)潛在失效效原因/機量(14)2.假定定零件的的設計使使制造或或裝配過過程的變變差不能能接受:審查以往往通過制制造或裝裝配錯誤誤而引發發失效模模式的設設計缺陷陷.例如材料處理理的規定定使那些些處于上上公差值值內的材材料在機機加工時時不能滿滿足規范范要求.采用不對對稱設計計防止止裝反.充分考慮慮(腦力力風暴)潛在的的設計缺缺陷試試問零件的方方向和直直線充設設計對零零件的功功能十分分重要零件在裝裝配時還還出現顛顛倒嗎零件的工工程規范范和公差差是否與與制造/裝配相相適應(DFM/DFA)ACES43失效原

31、因因和頻度度(14-15)頻度（15）頻度是指指失效原原因/機理預計計發生頻頻度分1到10級.預防措施施可降低低發生頻頻度.ACES44失效原因因和頻度度(14-15)發生可能性頻度數可能失效率(3rd)可能失效率(2nd)几乎一定10=100/千輛/項1 in 3很高950 /千輛/項1 in 6高820/千輛/項1 in 8中高710/千輛/項1 in 20中65/千輛/項1 in 80低52/千輛/項1 in 400輕41/千輛/項1 in 2,000很輕30.5/千輛/項1 in 15,000非常輕20.1/千輛/項1 in 150,000几乎不可能175%)顧客注意到有缺陷.或產品經

32、篩選,無報廢,部分(少於100%)需要返工.4輕微裝配和塗裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求,50%顧客發現到有缺陷.或部分(少於100%)需要在生產線上,但在工位外返工,無報廢.3很輕微裝配和塗裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求,25%顧客發現到有缺陷.或部分(少於100%)需要在生產線,工位上返工,無報廢.2無不可判別的影響或對操作/操作者輕微不方便,或沒有影響1ACES87項目過程責任部門車身和總成FMEA編號車型年/車輛類型:編制人核心小組成套開發小組關鍵日期日期日期(修改)過程功能PCID/描述潛在失效模式潛在失效影響嚴重度級別鑽孔C4:內徑超差(大)總成泄漏7B超差(小)不易裝配或裝配

33、不上O5:深超差(大)O6:倒角角度超差(大/小)引起早期磨損3O7:倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨損3P-FMEAACES88P-FMEA失效原原因和頻頻度（14-15）潛在失效效原因/機理（14）列出失效效模式的的潛在原原因（如如裝備備不當軸承故故障設設定不當當）。表4.4 一般般原因 缺 乏 控 制 缺 乏 培 訓 機 器 故 障 不 作 預 防 性 維 護 磨 損 的 工 具 鈍 用 錯 工 裝 用 錯 材 料 缺 少 標 准 的 指 導 書 疲 勞 光 線 不 夠 模 具 裂 開列出小組組所知道道的實際際原因。不要太太籠統（如作作業員錯錯誤）面要具具體。ACES89P-FMEA失效

34、原原因和頻頻度（14-15）頻度(15)頻度是指指失效原原因/機機理預計計發生頻頻度分分1到10級對失效原原因/機機理的預預防措施施或控制制可降低低發生頻頻度“可能的的失效率率”是根根據過程程實施中中預計發發生的失失效來確確定的OCC可可以是相相對打分分可以以不反映映實際的的發生頻頻度。若可從類類似的過過程中獲獲得數據據可用用統計數數據來確確定頻度度的級數數。ACES90P-FMEA失效原原因和頻頻度（14-15）表4.5失效頻頻度分級級表失效發生的可能性可能失效率P PK頻度數很高失效几乎是不可避免的=100/千件0.551050/千件0.559高一般與以前經常發生失效的過程相似的工藝有關2

35、0/千件0.78810/千件0.867中等一般與以前時有失效發生但不占主要比例的過程相類似的工藝有關5/千件0.9462/千件1.0051/千件1.104低很少几次與相似過程有關的失效0.5/千件1.203很低很少几次與几乎完全相同的過程有關的失效0.1/千件1.302極低失效不大可能發生。几乎完全相同的過程也未有過失效。=0.010/千件1.671ACES91P-FMEA當前過過程控制制和不可可探測度度（16-17）當前過程程控制（16）指在產生生過程FMEA時對對類似過過程或已已知的經經彩用的的過程控控制方法法。兩種方法法1）防止止失效原原因/機機理或失失效模式式發生或降低低其比率率或頻度

36、度2）探測測失效原原因/機機理或失失效模式式且導導致糾正正措施。不可探測測度（17）評估在零零件離開開制造現現場前現行控控制方法法對失效效模式或或失效模模式的原原因得到到發現的的可能性性。分為1到到10級級。檢驗驗能提高高失效模模式或失失效原因因的探測測能力。ACES92P-FMEA當前過過程控制制和不可可探測度度（16-17）表4.6不可探探測度分分級表A-防錯錯法B-檢測測 C-人工檢檢驗不可探測度評價標准檢驗類型建議的探測方法范圍打分ABC幾乎不可能絕對不可探測V不能探測，或不檢查控制10非常微小現行控制探測度非常微小V不直接的，或僅僅隨機檢查控制9微小現行控制探測度微小V僅僅目視檢查控

37、制8很少現行控制探測度很小V僅進行兩次目視檢查控制7小現行控制可以探測出VV采用圖表方法控制，如SPC6中等現行控制探測度中等V在零件離開工位後，采用計量型檢具進行控制，或計數型檢具檢驗進行100%檢驗進行控制5中上現行控制探測度中上VV在後續操作中進行差錯探測，或作業准備檢查和首件檢驗(僅針對作業設定起主導原因的過程)4高現行控制探測度高VV在工位上的差錯探測，或在後續操作中通過多種認可進行差錯探測，供給、選擇、配裝、驗證。不會接受偏差零件3很高現行控制探測度很高VV在工位上的差錯探測(帶自動停止功能的自動監測)，偏差零件不會被通過2幾乎肯定現行控制肯探測得出V不會制造出偏差零件，因為已通過

38、過程/產品設計，采用了防錯1ACES93P-FMEA風險順順序數（RPN）(18)RPN的的計算算方法是是：RPN=SEV？OCC？DETRPN用用於對失失效模式式排序。采取措施施降低RPN。不管RPN數值值的大小小，當失失效模式式的嚴重重度數高高時，就應特別引起起得視ACES94P-FMEA措施(19-26)建議措施施(19)提高可探探測度：這一方法法是允許許失效模模式的出出現，對對一旦出出現的失失效進行行剔除，而不是是根除原原因。例例如象下下列產品品檢驗體體系：連續檢查查體系-作作業員在在工作前前對上道道過程的的產品進進行檢驗驗。自我檢查查體系-作作業人員員在把零零件發放放給下道道工序前前

39、，作100%的檢查查，這種種方法相相對少費費時，但但因為“太熟悉悉”而影影響檢驗驗質量。減少或杜杜絕(失失效模式式的)出出現這類方式式從短期期看,成成本較高高但長長期看更更經濟更更理想.包括產品的重重新設計計 -重重新設計計產品使不良良狀況不不可能發發生很難發生生.過程的重重新設計計 -重重新設計計產品使不良良狀況不不可能發發生或很難發發生.很很多情況況下需要要改變工工裝省省卻或簡簡化過程程步驟.防錯的檢檢驗體系系 -在在不合格格產品產產生現場場應用某某種控制制以探探測和根根除可能能導致不不合格生生產的原原因.ACES95P-FMEA措施(19-26)防錯控制制常規控制制方法- 終止止操作防止

40、嚴嚴重不合合格品的的繼續出出現.常規警告告方法- 通過過傳感裝裝置提醒醒作業人人員異常常過程.接觸方法法 -以以傳感裝裝置通過過對產品品形狀或或尺寸探探測異常常.例如只能通過過機器或或裝置正正確上料料裝配夾具具探測某個個零件特特性是否否表現的的傳感器器限位開關關和停機機固定數值值方法- 以某某種運轉轉重量量等的具具體固定定數值探探測異常常情況運轉步驟驟方法- 以檢檢查的需需運轉的的偏變差差探測異異常情況況ACES96P-FMEA措施(19-26)確定措施施一個創造造性過程程.小組組人員應應當不加加約束地地考慮各各種建設設性措施施.一般來說說一個個建議措措施應當當針對一一個失效效原因.在措施不不

41、確定時時應當當通過試試驗設計計對小組組人員提提出的各各種措施施作系統統性試驗驗.應考慮對對每一個個失效模模式作研研究并并提出建建議性措措施以以降低RPN數數.任何措施施都應當當驗証以確定定正確性性和有效效性.ACES97建議措施施(19) (續)責任和完完成日期期(20)確定責任任部門負責人人確定定完成日日期采取的措措施(21)簡述實際際采取的的措施和和生效日日期糾正后的的RPN(23-26)重新計算算糾正措措施執行行后的風風險順序序數(嚴嚴重度頻度和和不可探測度)ACES98P-FMEA措施(19-26)下列兩示示圖表示示了系統統的含義義系統FMEA顯顯示的接接口和交交互作用用小組負責責界定

42、相相關FMEA的的范圍。圖示表表明小組組在相應應的環境境條件下下，界定定出A、B、C、D四四個子系系統組成成系統，系統FMEA必須考考慮的范范圍。ACES99系統FMEA系統子系統A子系統B子系統C子系統D環境ACES100系統FMEA系統FMEA接接口：系統通過過接口直直接連接接，圖中中顯示，子系統統A接觸觸（連接接）子系系統B、子系統統B接觸觸子系統統C、子子系統C接觸子子系統D、子系系統A接接觸子系系統D、子系統統B接觸觸子系統統D。環境與每每個子系系統也接接觸，這這就要求求在完成成FMEA時，要考慮慮環境境接口。每個子系系統應該該有其包包括其相相關系統統FMEA的接接口。系統FMEA交

43、交互作用用：圖中系統統間的交交互作用用，可在在任何接接口系統統處發生生。（如如，A發發熱通過過相應的的接口導導致B和和D獲得得熱，且且A對環環境也產產生熱。）交互作用用也可通通過環環境對對非接接觸系系統傳輸輸。（如如，若環環境高濕濕度，A和C為為不同的的金屬，被非金金屬B分分隔。A和C可可通過環環境潮氣氣發生電電解作用用。）對於非接接觸系統統的交互互作用比比較困難難預測，但卻是是重要的的，且應應該被考考慮的。ACES101系統FMEA項目、功功能和失失效模式式：該圖用樹狀結結構描描述了項項目、功功能和失失效模式式，以幫幫助小組組形象化化了解系系統、子子系統和和零件。在系統這這一層次次，相比比子系統統和零件件（零件件通常描描述最詳詳細、具具體、精精確），描述更更趨於全全面、概概要。對於系統統、子系系統和零零件的樹狀結結構描描述如下下：項目：設計目標標（設計計目標的的陳述是是很有幫幫助的）功能1：失效模式式A失效模式式B102ACES系統FMEA-項目功能和和失效模模式設計目標:1)最少3000小時免維護使用,及10,000小時的設計壽命2)達到成年男性99.5百分點舒適3) 等等功能:-使用容易潛在失效模式:駕駛困難蹬踩困難功能:-提供可靠的交通工具潛在失效模式:鏈條頻繁斷車胎要求定期維護功能:-提供舒適的交通工具潛在失效模式