QC检验能力考核管理办法

1、QC检验能力考核管理办法1 目的为进一步提提高QCC的测量量监控能能力，特特制定本本管理办办法和与与之对应应的考核核细则，通通过对QQC的测测量监控控能力及及效果进进行标准准化评估估和量测测，以此此激励QQC促进进和提高高工作效效率和工工作效果果，在全全公司营营造质量量为先的的理念。2 范围适用于本公公司QCC检验员员3 定义义3.1 本公司司QC的的主要职职能是对对原材料料、在制制品、成成品实施施检验及及对产线线制程中中的工艺艺参数实实施检查查和确认认，以对对过程能能力和产产品特性性进行测测量、监监控，使使交付给给客户的的产品符符合客户户要求和和相关的的法律法法规，提提高客户户满意度度。 Q

2、C：制程各各工段定定点监控控的品质质检验人人员。IQC：来来料检验验人员。IPQA：制程巡巡检人员员。FQA：成成品最终终检验人人员。OQC：出出货检验验人员。考核：指评评估和确确定考核对象： 本公公司所有有从事检检验工作作的QCC，涵盖盖IQCC、IPPQA、FFQA、OOQC但但不包括括生产工工序全检检员、实实验室测测试员和和复检组组长或品品质工程程师。考核主体：质管部部负责主主导QCC考核的的实施。4 职责责4.1 QQC考核核工作小小组组长：由QQC负责责人担任任考核组组长，负负责建立立考核细细则和统统筹全体体QC检检验员的的考核工工作。统计员：负负责考核核前、中中、后的的人、法法、效

3、的的统计和和分析。IQC考核核员：由由开发部部工程师师或采购购部SQQE担任任，负责责实施来来料检验验能力的的考核和和结果鉴鉴定。QC、IPPQA、FFQA、OOQC考考核员：由QEE或工艺艺工程师师担任，负负责实施施制程和和最终检检验能力力的考核核和结果果鉴定。考核细则及及管理办办法5.1 考考核材料料准备总的检检验样件件数N件件，其中中包括合合格品与与不合格格品。不合格品：A为不不合格品品，每件件存在多多多少少不等等的某种种不合格格问题，不不合格品品当中应应该包容容各种典典型的不不合格类类型。至至少必须须包容顾顾客认为为接受不不了的各各种问题题合格品：BB为合格格品把A 和BB混合起起来，

4、由考核核者用胶胶纸对每每个产品品编上号号码。根根据号码码事先分分别记录录A中有有哪些不不合格问问题，数数量多少少。譬如如，第11个产品品有划痕痕、第2个个错位、第3个色差等。当然，不能让被考核者知道。设计一张记记录表格格，用于于记录检检验结果果规定检验时时间根据日日常生产产的检验验平均时时间规定定在一定定时间内内检验完完这些产产品数NN。考核方法把N数量产产品交给给被考核核者，按按照随机机化的原原则，每每个检验验人员分分别对每每个产品品进行检检验并记记录检验验结果，同同一检验验员有三三次机会会对该批批样件进进行判定定。当被考核者者发现自自己认为为是不合合格的问问题时，用贴胶纸的的办法做做标志，

5、并并在表格格内记录录不合格格问题。考核结果判判定标准准本办法采用用计数型型数据测测量系统统的判断断标准判断有效性漏判率误判率可接收90%2%5%接收-需要要改进80%-990%2%-5%5%-100%不可接受80%5%10%有效性：若若测量者者对同一一被测零零件的所所有测量量结果一一致，且且与基准准一致，则则称之为为有效；测量者者的有效效性是指指正确判判断的零零件数目目与被测测零件数数目之比比漏判率：对对每个测测量者，将将基准为为不可接接受的零零件漏判判为可接接受的机机会百分分率。此此评价值值可为测测量者的的改进提提供机会会误判率：对对每个测测量者，将将基准为为可接受受的零件件误判为为不可接接

6、收的机机会百分分率。此此评价值值可为测测量者的的改进提提供机会会考核计算方方法例如：准备备10个个产品（NN），44个可接接受（BB），66个不可可接受（AA）。此此经过评评定的产产品作为为验证测测量系的的基准件件，测量量对象为为日常从从事外观观检验的的3位检检验人员员。按照照随机化化的原则则，每个个检验人人员分别别对每个个产品重重复测量量3次，测测试结果果如表11，其中中B表示示可接收收，A表表示不可可接收受受。计数型测量量系统的的数据记记录表零件测量者a测量者b测量者c第一次第二次第三次第一次第二次第三次第一次第二次每三次基准1AAAAAAAAAA2BBBBBBBBBB3BAAAAAAAA

7、A4AAAAAAAAAA5BBBBABBBAB6AAAAAAAAAA7BBBBBBBBBB8BAAAABAAAA9BBBBBBBBBB10AAAAAAAAAA计算方法：以a为为例，正正确判断断的零件件为：11、2、44、5、66、7、99、100，故aa的有效效性为：8/110=880%。有效性公式式=（正正确判断断的零件件/N）100%漏判机会数数为：336=118；因因为基准准值为00的共有有6个个个产品，而而每个人人评价33次，所所以漏判判机会数数为188，而aa将0判判为1的的共有22次，bb有1次次，c有有2次。故故漏判率率分别为为：111.111%、55.566%、111.111%

8、。漏判率公式式= 漏漏判数/（检验验次数A）1000%误判机会数数为：334=112；因因为基准准值为11的共有有4个产产品，而而每个人人评价33次，所所以误判判机会数数为122，而aa将1判判为0的的共有00次，bb有1次次，c有有1次，故故误判率率分别为为：0.00%，8.33%，8.3355。误判率公式式= 误误判数/（检验验次数B）1000%判断有效性漏判率误判率a80%11.111%0.00%b80%5.56%8.33%c80%11.111%8.33%考核管理合格上岗的的依据：QC检检验员检检验能力力的鉴定定可以采采用以上上方法。必必须满足足“可接收收”的情况况下才能能上岗，在在“接

9、收，需需要改进进”和“不可接接收”的情况况下必须须组织再再培训和和再考核核，再不不合格则则另行分分配其它它工作或或辞退。确定预防的的重点问问题针对某某项不合合格分析析数据。譬譬如，某某不合格格问题的的漏判率普遍遍很高，就必须须研究各各种预防防措施，从从预防问问题发生生的角度度，避免免问题发发生后又又漏检，给顾客客带来不不满。譬譬如，某某不合格格问题发发生误判判率高，应应该加强强培训，提提高检验验人员的的正确判判断力。为了保证QQC的检检验能力力，检验验能力的的评估每每年不得得少于22次，如如客户临临时更新新标准或或产品变变更导致致检验需需求提升升时需临临时组织织考核。考核依据QC检验验能力考考核表IQC作作业指导导书FQA检检验指导导书包装FQQA检验验指导书书IPQAA作业指指导书QC检验验指导书书OQC检检验指导导书考核结果考核结果在在每月115日公公布考核核对象的的部门和和个人，考考核的的的证据和和结果记记录参照照QCC人员考考核记录录考核反馈任何人对考考核办法法存在异异议，以以内部部联络单单形式式告知给给该管理理办法的的编制人人。QC检验员员对考核核的过程程存在异异议，可可直接反反映到考考核组长长。QC检验员员对考核核结果若若有异议议，可在在考核结结果公布布后一个个月内向向考核组组长提出出书面申申请查阅阅考核表表