汽车活塞托架三维模型及模具设计

1、76/76汽车活塞托架三维模型及模具设计第一章 绪论模具行业是技术、资金密集型的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产要采纳一系列高新技术，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人讲，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在专门大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。 模具工业是无以伦比的效益放大器。用

2、模具加工产品大大提高了生产效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一致性等特点。因此模具被称为效益放大器，在国外，模具被称为金钥匙、进入富裕社会的原动力等等。从另一个角度上看，模具是人性化、时代化、个性化、制造性的产品。更重要的是模具进展了，使用模具的产业其产品的国际竞争力也提高了。据国外统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具进展1亿元，可带动相关产业100亿元。模具不是批量生产的产品。它具有单件生产和对特定用户的依靠特性。就模具行业来讲，引进国外先进技术，不能采纳通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而要紧是引进差不多商品化了的CAD/ CAM /CAE软

3、件和周密加工设备等。模具的CAD/CAE/CAM涉及面广、集多种学科与工程技术于一体，是综合型、技术密集型产品。如塑料模具的CAE技术要利用高分子材料学、流变学、传热学、计算力学、计算机图形学等知识，涉及的领域还包括声波及电磁场、温度场等各类物理场，通过工程分析、来建立塑料成型的数学和物理模型，构造有效的数值计算方法，实现成型过程的动态仿真分析。现代化的模具要实现数字化设计、数字化制造、数字化治理、数字化生产流程。这些模具的数字化代表了现代模具的一个方面，没有模具的数字化，就没有现代模具。模具的CAD/CAE/CAM技术日新月异，重要的工作是后续对人员的培训和关于引进的软件进行二次开发。像我们

4、熟知的CIMATRON公司不但在塑料模具的CAD/ CAM软件上在中国保持其市场占有率同时在扩大，而且在冲压模具、多成份橡胶制鞋模具等领域开拓，也将大显身手；开发FUTABA、LKM、MISUMI标准模架数据库的工作也已提上日程。这是为模具行业服务的具体体现。模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速进展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。CAD/CAM/CAE技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。同传统的模具设计相比，CAD/C

5、AM/CAE技术不管在提高生产率、保证产品质量，依旧在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有专门大的优越性。近几年，CAD/CAM/CAE技术在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域逐步地得到了广泛应用。1.1我国模具工业行业现状和进展趋势我国模具工业近年来进展专门快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的进展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分不比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的

6、进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余差不多上小型企业，多数只有几十名职工，百十万产值，自有资金有限，靠自我进展专门困难。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，要紧表现为：大型、周密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件进展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业进展迅速；国企股份制改造步伐加快等。2004年模具行业还显现另外两个特点，一是各地政府对模具工业的进展进一步关注。许多地点政府进一步认识到模具工业对进展制

7、造业的重要意义，因此加强了模具工业园区的建设。已有的园区进一步扩大，如宁波余姚、宁海和苏州昆山等模具园区都有所扩大；新的模具工业园区正在加紧建设，如重庆、大连、深圳市等已建立模具园区；另外沈阳、西安、成都、上海、宁波北仑、浙江黄岩等地都在积极筹备建立模具园区，以利带动地区模具及相关产业链乃至制造业的进展，有些高科园内模具企业已占有相当的份量，像天津高新区就有40多家模具企业。外资及社会投资模具产业增长显著。许多地点加强了吸引外资及合资投入模具工业的工作，特不是在高新技术园区和工业园区，外资、合资模具企业进一步增加，如苏州昆山模具园区，60%以上是外资企业。大连模具园区到日本、韩国招商。而有些地

8、区高科技园内模具企业已占有相当的份量，像天津高新区有40多家模具企业。由于汽车产业进展的拉动，社会投资模具产业有所加强，如五粮液集团投资5亿元建立汽车模具生产厂，比亚迪公司投资2亿元建立了北京汽车模具公司，等等。从地区分布来讲，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区（模具产值已占全国总量的70%左右）进展快于中西部地区，南方的进展快于北方。目前进展最快、模具生产较为集中的省份是广东和浙江。我国模具总量尽管已位居日、美、德之后，但设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等有差距。我国模具行业的落后和差距要紧表现在下列几方

9、面 （1）总量供不应求、产品结构不够合理。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率严峻不足，大量进口。国内模具总量中属大型、周密、复杂、长寿命模具的比例不足30%，国外在50%以上。（2）企业组织结构都不够合理。 我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，国外70%以上是商品模具；专业模具厂也大多数是大而全 、小而全的组织形式，国外模具企业是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有

10、90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 （3） 工艺装备水平低，且配套性不行，利用率低，技术结构、模具产品水平比国际水平低许多。而模具生产周期却要比国际水平长许多。产品水平低要紧表现在对后续使用模具制造制件的工艺（如冲压工艺）理解上，在模具设计上；在加工中精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上等。现代模具行业是技术密集型、资金密集型的产业，由于模具行业是微利行业，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，至使科技进步的步伐跟不上模具市场的需要。尽管国内许多企业已引进了许多国外先进设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特不是设备数控

11、率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面缘故，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低，开发能力较差，科研开发及技术攻关方面投入太少。不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。 （4）技术人才严峻不足，经济效益欠佳。随着时代的进步和技术的进展，能掌握和运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计异常短缺，高级钳工及企业治理人才也特不紧缺。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，我国每个职工平均每年制造模具产值约合1万美元左右，国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。我国模具企业大都微利，缺乏后劲。 （5）与国际水平相比

12、，模具企业的治理落后更甚于技术落后。技术落后易被发觉，治理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式治理模式，真正实现现代化企业治理的还不多。信息化、数字化治理在模具企业应用现在刚刚开始。 （6）专业化、标准化、商品化的程度低，协作差。由于长期以来受大而全小而全阻碍，模具专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不行，难以完成较大规模的模具成套任务。与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低， 模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大阻碍，特不是对模具制造周期有专门大阻碍。20年来我国模具制造水

13、平有了专门大的提高，模具的CAD/ CAM已专门普遍，CAM/CAPP也在积极推广。现在我国生产的模具精度已达到微米级，与20年前相比，模具寿命提高了几十倍，模具生产周期缩短了约3/4，模具的标准件使用覆盖率从几乎是零，达到45%左右。20年来我国模具人才的培养也上了一个专门大的台阶。20年前我国大专院校都没有设立模具专业的，而现在，已有六、七十所大专院校设立了模具专业。中国模协在全国建有38个模具人才培训基地，CIMATRON也是中国模协的人才培训基地之一，自然肩负着软件的推广、软件的二次开发及人才培训工作。上述情况正是我们模具行业和模具相关行业要一同努力，使之进展的领域，在那个地点，我们要

14、感谢CIMATRON软件对中国模具行业的贡献，希望CIMATRON中国公司进一步在模具软件的开发、普及和培训人才方面，与中国模具企业一同进展。1.2 UG及其在模具设计工程中的应用1.2.1Unigraphics（简称UG）是世界闻名的通用机械CAD/CAM/CAE一体化软件。它起源于美国麦道(MD)公司，1991年11月并入美国通用汽车公司EDS分部。现在EDS是全世界最大的信息技术(IT)服务公司，UG由其独立子公司UnigraphicsSolutions开发。UG是一个集CAD、CAE和CAM于一体的机械工程辅助系统，适用于航空航天器、汽车、通用机械以及模具等的设计、分析及制造工程。该软

15、件可在HP、Sun、SGI等工作站上运行，自称安装总数近3万台。UG采纳基于特征的实体造型，具有尺寸驱动编辑功能和统一的数据库，实现了CAD、CAE、CAM之间许多据交换的自由切换，它具有专门强的数控加工能力，能够进行2轴2.5轴、3轴5轴联动的复杂曲面加工和镗铣。UG还提供了二次开发工具GRIP、UFUNG、ITK，同意用户扩展UG的功能。UG自90年初进入中国市场，至今已装机2000台套左右。 Unigraphics NX是一种交互式的计算机辅助设计（CAD），计算机辅助分析（CAE）和计算机辅助制造（CAM）系统，它是Unigraphics系列软件的最新版本。Unigraphics NX

16、的出现，为Unigraphics系列软件的推广开拓出更宽敞的前景。目前，集世界一流的产品设计，工程分析及生产制造系统与一体的Unigraphics 软件已广泛地应用于航天航空汽车机械及模具等各个领域。1.2.2UG是世界上先进的CAD/CAE/CAM集成技术的大型软件，其功能强大，使用该软件进行设计，能直观、准确地反映零、组件的形状、装配关系，能够使产品开发完全实现设计、工艺、制造的无纸化生产，并可使产品设计、工装设计、工装制造等工作并行开展，大大缩短了生产周期，特不有利于新品试制及多品种产品的设计、开发、制造。在新品开发期间，能通过其强大的功能及时检查尺寸干涉、计算重量及相关特性，提高产品的

17、设计质量，对复杂结构产品装配工艺、焊接工艺中工序的合理安排有着特不行的指导性。因此，该软件为工厂提供了一个强有力的新品开发手段。在以往的产品设计中，我们要紧采纳了AUTOCAD软件。由于其功能有限，三维建模有专门大的局限性，产品的最终效果无法专门好的体现，用户常常无法看到准确的三维造型，只有等样品开发出来以后再进行产品确认。如用户对外观式样不太中意，就需要反复修改模具，甚至有时需要废掉原有的模具，重新开模，再次进行样品生产确认。如此既耽搁了产品开发周期，又增加了开发成本。而UG软件的实体模型功能能够在设计时期给用户提供产品的实体模型用于确认，缩短了产品的确认周期，而且具有复合式建模工具，同意在

18、需要的时候增加、删除、抑制、恢复、改变产品参数，使修改更加具有灵活性，因此，在产品及模具设计开发中起了专门大的作用，使用特不方便。UG软件的线框造型模块提供了绘制差不多图素点、直线、圆弧、曲线的操作指令和线的倒角、剪切、编辑、分割等功能，实体造型模块提供了各种差不多几何元素块体、圆柱体、锥体和环体的操作和拉伸实体、旋转实体、缝合、钻孔、挖槽、凸台、抽壳、倒圆角、倒斜角、锥台以及布尔运算的实体相加、实体相减、实体相交等操作，曲面造型模块能够完成各种规则曲面、二次曲面及不规则曲面的生成，在曲面的具体实现上有直纹面、扫描曲面、边界曲线操纵、网格曲线操纵、矩形点组操纵、曲线拉伸、过渡曲面、延伸曲面、偏

19、置曲面、曲面倒圆、曲面桥接等各种方法。这些命令在造型过程中使用方便，特不是在曲面造型及设计中起到了重要作用。 总起来讲，UG是先进的CAD/CAE/CAM集成技术应用的大型软件，其功能强大操作灵活，在机械工程领域的应用越发广泛，尤其在模具设计制造方面，更是设计人员的得力助手，有效地提高了工作效率，减轻了劳动强度。在众多三维CAD软件中，UG以其强大的功能长期占据着业界的主导地位。 1.3 UG在注塑模具设计中的应用（1）UG3.0/Mold Wizard模块 注塑产品在汽车，日用消费品，电子和医疗工业中占据着重要的地位。UG3.0/Mold Wizard是针对注塑模具设计的一个过程应用，型腔和

20、模架库的设计统一到整个连接过程中。UG3.0/Mold Wizard为设计模具的型腔型心滑块提升装置和嵌件提升高级建模工具，最终目的是快速方便地建立与产品参数相关的三维实体模具，并将之用于加工。UG3.0/Mold Wizard用全参数的方法自动处理在模具设计中耗时且难做的部分，同时产品参数的改变将会反馈回模具设计，UG3.0/Mold Wizard会自动更新所有相关的模具部件。UG3.0/Mold Wizard的模架库及其标准件库包含有参数化的模架装配结构和模具标准件，其中模具标准件包括滑块和内抽芯，可用参数操纵所选用的标准件在模具中的位置，UG3.0/Mold Wizard与如UG3.0/

21、Wave和Unigraphics主模型的强大技术组合在一起设计模具。模具设计参数预设置功能同意用户按照自己的标准设置系统变量，比如颜色，层，路径和初始公差等。UG3.0/Mold Wizard具备以下优点： （1）过程自动化；（2）易于使用；（3）完全相关性。（2） UG三维技术在模具设计及改进中的应用 近年来，随着三维CAD技术的飞速进展，使其在机械工程领域的应用越发广泛。UG是个基于特征化的，全参数化的辅助设计软件，它能实现CAD,CAE,CAM等各种功能，涵盖机械设计各个领域，在机械产品的设计制造及改进过程中起着重要作用。采纳UG软件技术，有助于解决零部件从设计到生产所出现的技术问题，以

22、达到缩短产品开发周期、降低生产成本以及优化产品性能等目的。UG不仅在机械设计制造中有重要应用，除此以外，它有许多特点特不适用于模具的设计及改造： 比如直接建模能够在已有特征上快速建模，有利于模具的结构改动， 参数化设计能快速改动设计尺寸，可幸免繁琐的尺寸计算； 几何关系联接能快速建立装配零件间的对应关系，使一些零件随关键零件的改动而改动，实现“牵一发，而动全身”的效果； 精确的干涉检查，尺寸测量能让设计人员第一时刻明白零件间的装配关系，了解设计的效果，幸免实际装配中的干涉； 简便的三维二维转换及出图功能能快速完成零件图的绘制，能够减少重复劳动，缩小设计周期； UG强大功能在模具快速改造中有着重

23、要应用。 1.4汽车活塞托架设计思路通过观看分析可知，该产品结构简单，用于该产品生产的注塑模具结构亦不复杂。本设计中，遵循模具设计的一般步骤，利用UG3.0进行三维造型和注塑模具设计，重点体现了UG3.0中Mold Wizard模块在注塑模具设计中的应用。 该汽车活塞托架注塑模具设计的思路为：搜集整理有关资料，通过二维图对零件进行结构和工艺分析，利用UG NX3.0对连接座零件进行三维造型，并导出二维图；分析塑件结构及工艺特点，大致确定模具设计方案，然后利用UG NX3.0的Mold Wizard模块进行注塑模具的设计；最后，对模具结构进行虚拟装配，并导出二维工程图。第二章 零件结构及工艺分析

24、零件原始资料为：产品零件图如下图所示：设计要求1材料：PS； 2生产批量：中等批量； 3未注公差取MT5级精度。 此零件只有通孔，因此此套模具结构比较简单，成型零件的设计要紧考虑型心的嵌入式处理，也不太复杂。依照零件的结构特点，拟定如下工艺方案进行比较分析。2.1分型面的选择分析零件结构可知，分型面应设在零件最大截面处，塑料包紧大型芯留在动模一侧。2.2型腔布局方案一：塑件中等尺寸，批量不大，采纳一模一件能够降低模具成本。方案二：一模两件对称布置，生产效率较高，但模具尺寸偏大，制造成本较一模一件高。方案三：一模四件对称布置，生产效率较高，但模具尺寸更大，制造成本较高。通过以上三种方案的分析比较

25、，依照经济合理的原则，选择方案一最合适。2.3浇注系统设计方案一：采纳轮辐式口，从分型面进料，主流道过长，造成塑料的白费，同时主流道偏离模具中心，造成压力中心偏移。方案二：采纳直浇口，从塑件上端孔进料，加工简单，浇口容易去除，不阻碍塑件外观，模具结构简单。通过对以上两种设计方案的分析比较，采纳第二种方案较好。2.4推出机构设计因为该模具结构简单，且不需要侧抽芯，因此直接采纳顶杆顶出。第三章 产品造型设计本产品重点是产品设计的先后顺序，也是设计思路。首先必须使用回转体功能创建产品的主体特征，然后在使用拉伸体功能添加特征和切除特征，最后使用阵列功能创建阵列特征。同时通过学习本范例应差不多掌握产品的

26、设计思路，以及回转体功能和阵列功能的综合利用。3.1造型过程：1在WINDOWS环境下，依次选择【开始】/【程序】【NX3.0】命令进入UGNX3.0欢迎界面2在【标准】工具条中单击新建按钮，弹出【新建部件文件夹】对话框，在【文件名】输入框中输入新文件名design_1,在【单位】选项中选中【毫米】单位按钮，然后单击【OK】按钮3在【应用程序】工具条中单击【建摸】按钮，进入建摸环境地面。4在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着依次单击【YC-ZC平面】按钮和【确定】按钮进入草绘界面，然后绘制如图所示的草图 4在【草图生成器】工具条中单击【完成草图】按钮或在键盘上按下CTA

27、L+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面。5在【成型特征】工具条中单击【回转】按钮，弹出对话框，创建回转特征：（1）选中旋转截面（2）方向选ZC正方向（3）起始值为0结束值为360 （4）然后应用、确定,结果如图：6 选择屏幕上的草绘截面和基准平面，接着MB3并保持，出现推断式快捷菜单，然后移动鼠标至【隐藏】按钮隐藏选中图素。7 在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，然后双击Z轴坐标轴使其改变坐标方向，然后点确定8进入草绘截面后，绘制草图轮廓如图所示: 9在键盘上按下CTRL+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面10 在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出拉伸对话框，创

28、建拉伸特征【注意合并和求差】 结束值为611在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着参照操作步骤8创建草绘平面。然后绘制草图如图 12.在键盘上按下CTRL+Q组合键退出草绘界面并返回建摸界面13在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，创建拉伸切除特征。14在【特征操作】工具条中单击【实例特征】按钮，弹出【实例】对话框，创建阵列特征，1环形阵列2选中阵列对象3选一般4点和方向5选ZC正方向6确定7创建引用 选是，完成后如图：15完成 并保存第四章 汽车活塞托架注塑模设计4.1装载产品1 在【应用程序】工具条中单击【注塑模向导】按钮，调出【注塑模向导】工具

29、条2 在【注塑模向导】工具条中单击【项目出始化】按钮，弹出【打开部件文件】对话框，调出desian_1.prt文件，并设置随后出现的【项目出始化】对话框参数：投影单位选毫米部件材料选PS收缩率1.00603. 在键盘上按下CTRL+M组合键进入建摸界面4. 在【有用工具】工具条中单击【动态WCS】按钮，将坐标向ZC方向移动并饶YC轴旋转1选择ZC轴上的箭头，并设置移动距离为25 2单击ZCYC平面上的旋转定点，设置其旋转角度180 3单击MB2确定5 在【注塑模向导】工具条中单击模具坐标按钮，弹出【模具坐标】对话框 选（锁定Z值）当前WCS6 在【注塑模向导】工具条中单击【工件】按钮，弹出【工

30、件尺寸】对话框，创建毛坯工件，设置参数为： 标准长方体 工件尺寸为 X- 25.0000 X+175.0000 Y- 25.0000 Y+ 25.0000 Z-25.0000 Z+55.0000 X向长度：175.000 Y向长度：175.000 Z向上移：55.000 Z向下移：25.0007 单击确定按钮后系统自动加载工件8在【注塑模向导】工具条中单击【型腔布局】按钮，弹出【型腔布局】对话框，设置型腔布局： 选 自动对准中心。 4.2 汽车活塞托架分模过程在【注塑模向导】工具条中单击【分型】按钮，弹出【分型治理器】对话框，然后单击【创建/删除补片曲面】按钮，对零件进行自动补面，操作过程为1

31、循环搜索方法 选自动 2点击 自动修补在【分型治理器】对话框中选中【补片面】前的复选框，表示补面创建成功在【分型治理器】对话框中单击【编辑分型线】按钮，生成零件分型线， 操作过程为：1自动搜索分型线 2顶出方向选ZC正方向在【分型治理器】对话框中单击【创建/编辑分型面】按钮，弹出【创建分型面】对话框，生成零件分型面，操作过程为： 1创建分型面 2 选 有界平面 然后点确定 在【分型治理器】对话框中单击【抽取区域和分型线】按钮，弹出【区域和直线】对话框，抽取分型区域，操作工程为： 抽取区域方法 选 边界区域 确定 边界边在【分型治理器】对话框中单击【创建型腔和型芯】按钮，弹出【型芯和型腔】对话框

32、，进行型腔、型芯的创建，操作过程为：1 自动创建型腔型芯 2 后退，完成后如图所示：在【注塑模向导】工具条中单击【模架】按钮，弹出【模架治理】对话框，在此选用LKM-SG模架（TYPEA）， 其参数设置为： 目录：LKM-SG 类型：A index=3030 W=175 z-up=55 EG-Guide 0:0FF Ap-h 80BP-h 50 es-n 2Mold-type T GTYPE 0:0n BShorten_ej 0 hift_ej_screw 08. 单击确定 系统自动加载模架4.3标准部件设计1在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件治理器】对话框，创建定位圈部

33、件，操作过程为： 目录：FUTABA-MM 分类：Locating Ring Interchangeable 类型：M_LRB DIAMETER:100 BOTTOM_C_BORE_DIA:362. 在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件治理器】对话框，创建主流道衬套部件，设置参数及选项为： 目录：MISUMI 分类：Sprue Bushings SJB- 类型: SJBC D 16 H 25 SR 12 P 3 A 2 Head_Cut 无3单击对话框中的【确定】按钮，完成主流道衬套部件的创建4在【应用程序】工具条中单击【装配】按钮，调出【装配】工具条5在装配工具条中单击【

34、重定位组件】按钮，弹出悬浮工具条，操作过程为：1选择主流道衬套 2变换： DX 0.0000 DY： 0.0000 DZ：105.0000 6 完成主流道衬套装配4.4顶出机构设计1在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件治理】对话框，创建顶杆部件，型号和参数设置为： 目录：FUTABA-MM 分类：顶杆 Etector Pin Straight EI E CATALOG:EJ CATALOG_DIA 8.0 CATALOG_LENGTH 200 HEAD_TYPE 12.单击【确定】按钮后，弹出【点构造器】对话框，在对话框的基点 XC、YC、ZC、中分不输入4个坐标点：（20

35、，20，0）（-20，-20，0）（-20，20，0）（20，-20，0），每输入一个坐标点，单击【确定】按钮一次。3在【注塑模向导】工具条中单击【顶杆】按钮，弹出【顶杆后处理】对话框，对顶杆进行修剪，操作过程为：1 选择步骤 配合距离：10.000 10.0 2 选择顶针 3 顶杆后处理： 片体修剪 修剪部件：mold_txim_016 修剪曲面 选择修剪面 4.确定4.5 冷却系统设计设计型腔冷却系统，打开【装配导航器】，在mold_top_000目录下选中mold_layout_009目录中的mole_cavity_011复选框，隐藏其余部分，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将型

36、腔转换为当前工作部件。在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，对型腔进行冷却系统的设计，参数设置为 目录：COOLINGHOLE 分类：All Standar dx COMPONENT: PIPE_PLUG PIPE_THREAD: M8 DRILL_TTP_1_TYPE: ANGLED DRILL_TTP_2_TYPE: ANGLED 尺寸：选 HOLE 1 DEPTH 改其参数为1603单击【确定】按钮后，系统提示选择添加标准部件的平面，选择坐侧面，然后定位冷却孔，操作过程为： 1 选择平面 2 基点 XC 65.000000000 YC15.000000000 ZC0.00000000

37、0 偏置 ： 无 下面按默认 在点构造器中 基点为 XC65.000000000 YC15.000000000 ZC0.0000000004在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH 参数值改为160，单击【确定】5选择型腔的正表面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC、坐标为（65，15.5，0）结果如图所示：6在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将 HOLE-2-D

38、EPTH 和HOLE-1-DEPTH参数值改为70，单击【确定】7选择型腔的正表面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC、坐标为（-65，15.5，0）8在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH 和 HOLE-1-DEPTH参数值改为70，单击【确定】9选择型腔的后表面，然后定位冷却孔，定位空XC、YC、ZC坐标为（65，15.5，0）10在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将 HOLE-2-DE

39、PTH 和HOLE-1-DEPTH 参数值改为15，单击【确定】按钮11选择型腔的上表面，然后定位冷却孔，定位孔 XC、YC、ZC 坐标为（-15，-65，0）和（15，-65，0）。12在键盘上按下CTRL+B组合键，隐藏型腔部件13在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，对冷却系统的端部进行喉塞的放置，操作过程为 ： 1 选择放置位置 2 目录 PIPE-PLUG SUPPLIER：DME PIPE-THREAD：M1014在【注塑模向导】工具条中单击冷却按钮，完成其余冷却系统端部的喉塞创建。15在键盘上按下Shift+Ctrl+U组合键，然后选中型腔并单击MB3，在弹出的快捷菜单中选择

40、【转为工作部件】命令16在【应用程序】工具条中单击【建摸】按钮，进入建摸模块。17在【特征操作】工具条中单击【边倒角】按钮，弹出【边倒角】对话框，对型腔的4条直角边进行倒圆角，圆角半径为R12，操作过程为：1 选倒圆角 2 设置半径为12 18设计A板冷却系统，打开【装配导航器】，在mole_top_000目录下选中mold_moldbase_mm_019目录中的mold_fixhalf_022中的mold_a_plate_024复选框，隐藏其余的部件，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将A板转换为当前工作部件。19在A板中抽出型腔区域，在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工

41、具条，接着依次单击【XC-YC平面】按钮和【确定】按钮进入二维草图模块，绘制如图所示草图轮廓。20在键盘上按下Ctrl+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面21选择第（19）步绘制的草图轮廓，接着在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，通过拉伸特征切除实体，操作过程为： 1 结束值设置为55 2 选ZC正方向 3差补 22参考型腔冷却系统的构建操作步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为20，单击【确定】按钮。23选择A板的挖槽底面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，

42、65，0）、（-15，65，0）。24在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（23）步创建的冷却道，添加防水圈，操作过程为：1 选择冷却水道 2 O-RING 3 SECTTON：1.5 ID：10 MATERTAL：BUNA25参考型腔冷却系统的构建操作步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡设置参数： PIPE-THREAD=M8 HOLD-1-DIA=UM-VAR：COOLING-PIPE-PLUG-HOLE-1-DIA-M8HOLD-2-DIA=UM-VAR：COOLING-PIPE-PLU

43、G-HOLE-2-DIA-M8C-BORE-DIA=UM-VAR：COOLING-PIPE-PLUG-C-BORE-DIA-M16 C-BORE-DEPTH=20EXTENSION-HOLE-DIA=0HOLE-1-TTP-ANGLE=118HOLE-2-TTP-ANGLE=118ANGLE-X=0ANGLE-Y=0EXTENSION-DISTANCE=50HOLE-1-DEPTH=85HOLE-2-DEPTH=85 DRILL-TTP-1-TYPE=ANGLEDDRILL-TTP-2-TYPE=ANGLED 26单击【确定】按钮，选择A板的做侧面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为

44、（15，30，0）（-15，30，0）。27参考型腔冷却系统的构建操作步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（26）步创建的冷却道，添加水嘴，操作过程为：1 选择冷却道 2 选 CONNECTOR-PLUG SUPPLIER：HASCO PIPE-THREAD：M1028完成A板与型腔的冷却系统设计，如图： 29设计型芯冷却系统，打开【装配导航器】，在mole_top_000目录下选中 mold_layout_009目录中的 mold_core_013复选框，隐藏其余部分部件，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将型芯转为当前工作部件。30参考型腔冷却系统的构建步骤，在【注

45、塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-TEREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为160，单击【确定】按钮。31选择型芯的做侧面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（-65，0，0）（65，0，0） 32在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为160，单击【确定】33选择型芯的正平面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（65，0，0）34

46、在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为75，单击确定按钮。35选择型芯的侧平面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（-65，0，0）36.在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为75，单击确定按钮。37选择型芯的后表面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（65，0，0）。38在【注塑模向导

47、】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为18，单击【确定】。39选择型芯的底平面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，65，0）、（-15，65，0）。40在型芯冷却系统中创建喉塞，参数和操作与创建型腔冷却系统喉塞相同，完成后的结果如下图：41在型芯部件中单击MB3，弹出快捷菜单，选择【转为工作部件】命令，将型芯转换为当前工作部件。42在【特征操作】工具条中单击边角圆按钮，弹出【边角圆】对话框，对型芯的4条直角边进行倒圆角，操作过程为：1选倒圆角命令

48、 2 半径为12 3 选择倒圆角边 4 确定 43设计B拔板冷却系统，打开【装配导航器】，在mold_top_000目录下选中mold_moldbase_mm_019目录中的 mold_movehalf_026中的mold_b_plate_045复选框。隐藏其余的部件，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将B板转换为当前工作部件。44在【特征操作】工具条中单击【求差】按钮，弹出【求差】工具框，在B板中抽出型芯区域，操作过程为： 1 选择目标体 2 确定45完成布尔运算后，隐藏型芯部件和冷却系统。46在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中

49、的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为16，点【确定】按钮。47选择型芯求差的底面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，-65，0）（-15，-65，0）48在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（47）步创建的冷却道，添加防水圈，操作过程为： 1选择冷却水道 2在目录中选 O-RING 3 SECTION：1.5 ID：10 MATERIAL：BUNA49在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡设置如下的参数： HOLE_1_DIA=

50、:COOLING_PIPE_PLUG_HOLE_1_DIA_M8HOLE_2_DIA=:COOLING_PIPE_PLUG_HOLE_2_DIA_M8C_BORE_DIA=: COOLING_PIPE_PLUG_C_BORE_DIA_M16C_BORE_DEPTH=20EXTENSION_DISTANCE=50HOLE_1_DEPTH=85HOLE_2_DEPTH=85DRILL_TIP_1_TYPE=ANGLEDDRILL_TIP_2_TYPE=ANGLED50.单击【确定】按钮，选择B板的做侧面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，-12，0）、（-15，-12，0）51在

51、【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（50）步创建的冷却道，添加水嘴，操作过程为： 1选择冷却水道 2 在目录中选 CONNECIOR PLUG 3 参数设置 SUPPLIER：HASCO PIPE-THREAD：M1052完成B板与型芯的冷却系统设计。53完成AB板、型芯、型腔的冷却系统设计。54在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件治理】对话框，在复位杆中添加弹簧，设置参数及选项为： 1 目录：MEUSBURGER-ENGLISH 分类：弹簧2 Spring (E1530) 3 DUTY:E1530 INNER-DIA:26 CATALOG-LENGTH:74

52、DISPLAY:DETAILED55.单击【确定】按钮后，选择顶针板的上表面，然后定位弹簧位置，操作过程为： 1 选择顶针板的上 2 在点构造器 选 球中心 基点：XC -67.00000000 YC120.00000000 ZC140.0000000 3 捕捉圆心 （4个） 56将所有的部件都隐藏，只显示型腔和型腔冷却水孔，然后在【注塑模向导】工具条中单击【型腔设计】按钮，弹出【型腔治理】对话框，将冷却水孔创建为腔体。操作过程为：1 在【腔体治理】对话框中选第一个 2选择型腔 3 在腔体治理里选第二个 4 选择所有的冷却水孔 5 确定57以同样方法将型芯冷却水孔设置为腔体，并将其他已创建的部

53、件与模架设置为腔体，结果如下图：58选择前面的方铁，单击MB3，在弹出的快捷菜单中选择【转为工作部件】命令，将方铁转为当前工作部件。59在【成型特征】工具条中单击【草图按钮，弹出悬浮工具条，接着单击【XC-YC平面】按钮和【确定】按钮进入草绘界面，然后绘制草图，结果如下： 60在键盘上按下Ctrl+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面61选择第（59）步绘制的轮廓，然后在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，通过拉伸特征切除实体，操作过程为：1 在拉伸对话框中选第一个按钮 2 求差 3 限制： 起始 直至下一个 结束 直至下一个 62 使用相同的方法完成另一个方铁中的定位槽

54、的创建。63选择A板，单击MB3，在弹出的快捷菜单中选择【转为工作部件】命令，将A板转换为当前工作部件。64在【成型特征工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着单击【基准平面】按钮，创建构图面，操作过程为：1 选择基准 2 固定方法 YC-ZC 3 偏置 80 65单击【确定】按钮，绘制草图轮廓，结果如下图：66在键盘上按下Ctrl+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面。67选择第（65）步绘制的轮廓，然后在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，通过拉伸特征切除实体，操作过程为： 1 限制： 起始值：0 结束值：30 2 求差 3 选择切割实体 4 方向 5 确定 6

55、8 整套模具设计完毕。4.6模具零件清单导出材料清单也称BOM表功能，是基于模具装配，用Unigraphics NX的装配部件列表功能产生一与装配信息相关的部件列表。 该选项将当前模具结构中的标准件的型号，尺寸等信息列表汇总。材料清单中部件列表格式的属性差不多由标准件和模架的供应商定义，也能够由用户定制，在列表中加入或删除一些信息。 单击【BOM Record Edit】（材料清单）对话框， 在对话框的上部为列表窗口，在此记录了部件的所有信息。列表窗口下部为文本编辑区域，其中【NO.】是序号信息，该项不能删除。【QTY】文本框显示部件的数目。【CATALOG】文本框记录部件的Catalog信息

56、，该值由部件中Catalog属性提供。【SUPPLIER】、【MATERIAL】和【描述】引用部件供应商和材料的信息，而【描述】是用户添加的个性化描述。MW NO.文本框所显示的值对每个部件是唯一的，当不见被删除时，该值将不再被使用，该值记录在MW_ITEM_EM属性中. 【Stock Size】文本框记录部件的尺寸,该值由属性MW_STOCK_SIZE提供. 【PART NAME】文本框记录部件的名称,该项不能删除. 在【Stock Size】对话框中能够定义编辑部件的加工尺寸。1 单击【材料清单】按钮，查看材料清单，如图3-83所示。 第五章 模具结构的虚拟装配及二维工程图近20年来的实践

57、证明，将信息技术应用于新产品研制以及实施途径的改造，是现代化企业生存、进展的必由之路。同时，人们逐步认识到先进的产品研制方法、手段以及实施途径，实际上是产品研制质量、成本、设计周期等方面最有利的保证。以波音公司为例，在数字化代表产品波音777的展示中，不像以往那样重点宣传新型飞机本身性能如何优越，而是强调他们充分利用数字化研制技术以及产品研发人员的重新编队等方面。波音777飞机项目顺利完成的关键是依靠三维数字化设计与综合设计队伍（238个Team）的有效实施，保证飞机设计、装配、测试以及试飞均在计算机上完成。研制周期从过去的8年时刻缩减到5年，其中虚拟装配的工程设计思想在研制过程中发挥了巨大的作用。“虚拟装配”（Virtual Assembly）是产品数字化定义中的一个重要环节，在虚拟技术领域和仿真领域中得到了广泛的应用研究。到底什么是