经典IE手法课件

1、經典IE手法張淏鋮富士康常用IE基本手法一个不忘 两大支柱三即三现原则四大原则五项作业分析六大提问 七大手法八大浪费消除解決問題的九大步骤一個不忘-不忘動作經濟原則兩大支柱-精益生產的兩大支柱經益生產的兩大支柱:JIT與自動化基本思想：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品.核心：零库存和快速应对市场变化。精益生產的兩大支柱精益生產的兩大支柱自動化的基本思想: 給機器設備加上自動停止裝置,當出現品質問題時能自動停止,杜絕不合格品進入後工程,用自工程做好品質三即三現原則-异常处理三即三现四大原则-ECRS四大原则五项分析-五项作业分析六大提问-5W1H5W1H考察點第一次提問第二次提問第三

2、次提問目的做什么(What)是否必要有無其他更合適的對象原因為何做(Why)為什么要這樣做是否不需要做時間何時做(When)為何需要此時做有無其他更合適的時間地點何處做(Where)為何需要此處做有無其他更合適的地點人員何人做(Who)為何需要此人做有無其他更合適的人方法如何做(How)為何需要這樣做有無其他更合適的方法與工具細心就會發現 , 改善無處不在; 用心就會發現 , I E 無所不能!七大手法-IE七大手法IE七大手法-防呆法防呆法基本思想: 是通過設計工具或方法防止人們因為對要做的事情不了解, 不熟悉或其他原因而把事情做錯, 從而使做錯事的概率降到最低的一種方法.利用感知去防錯,

3、顏色形狀標識明; 設備自動判對錯, 不假思索就做對!防呆招數 斷根原理 隔離原理 保險原理 層別原理 自動原理 複製原理 相符原理 警告原理 順序原理 緩和原理IE七大手法-人機法人機法基本思想: 是研究人於機器的共同工作過程, 使操作者,操作對象,操作工具三者科學組合,合理布置和安排,從而達到工序結構合理,減輕勞動強度,減少作業工時消耗,提高人和機器操作效率及利用率的一種方法分析人機操作圖, 人機忙閑心有數; 提高機器稼動率, 人機配合增綜效!IE七大手法-動改法動改法基本思想: 是研究分析人在進行各種操作過程中的細微動作, 發現操作人員的無效動作或浪費現象, 簡化操作方法, 減少工作疲勞,

4、 降低勞動強度, 進而提高工作效率的一種方法現場動作細觀察, 彎腰轉身問題大; 動作等級需降低, 工具場所要設好!動作改善原則 省力動作原則 省時動作原則 動作簡化原則 動作舒適原則IE七大手法-五五法動改法基本思想:Q: 為什么機器停了? A: 因為超負荷, 保險絲斷了Q: 為什么超負荷運轉? A: 因為軸承部分的潤滑油不夠Q: 為什么潤滑油不夠? A: 因為潤滑泵吸不上油來Q: 為什么吸不上油來? A: 因為油泵磨損, 松動了Q: 為什么磨損了? A: 因為沒有安裝過濾器, 混進了鐵屑人物時間和地點, 事情目的加方法; 上述問題問到底, 真因不現不罷休!IE七大手法-流程法流程法基本思想:

5、 是以產品或零件的加工製造全過程為研究對象, 把加工工藝流程畫分為加工, 檢查, 搬運, 等待和存儲等五種狀態加以記錄和分析, 從而找出流程中存在的浪費的一種方法.分析製造全過程, E C R S 來助陣; 等存檢運精減了, 首重操作效益高!八大消除-八大浪费消除八大浪费-加工浪費加工浪費的範圍: 是由製程未按產品需求調整, 突發時間預防, 客戶需求不明確, 因調整停工期的過度生產, 溝通不足, 呈核過多, 額外複本/信息過量等造成的未給客戶產品和服務需求帶來價值的工作的浪費.製造設計超標準, 信息過多反應遲; 過度加工算白做, 按需生產高價值!解決辦法:八大浪费-等待浪費等待浪費的範圍: 是

6、由工作負荷不平衡, 保養計畫不完善, 換線頻繁, 自動化應用不當, 前工站質量問題, 生產計畫未平均化等造成人員和設備空閑帶來的浪費.人等機或機等人, 一忙一閑效能低; 等等停停不連續, 操作分析均勞逸!解決辦法:八大浪费-人員/管理浪費人員/管理的浪費的範圍: 是由思維, 政治及企業文化陳舊, 用人不當, 培訓不足, 低薪高流動策略等造成的人員使用方面(腦力, 創造力, 體力, 技能等)的浪費.管理浪費多不利, 防范意思須建立; 決策要有預見性, 實施須重執行力!解決辦法:八大浪费-製造過多浪費製造過多浪費的範圍: 是由突發事件預防, 自動化應用不當, 製程設定過長, 生產計畫未平準化, 工

7、作負擔不平衡, 超常規設計, 多余檢驗等造成的製造過多, 過早, 過快於下一製程需求的浪費過多過早過快了, 下一製程用不了; 資源耗費不討好, 製程平衡把握好!解決辦法:八大浪费-搬運浪費搬運浪費的範圍: 是由工廠布局不合理, 生產流程理解不當, 生產批量大, 生產前置期長, 存儲區域大等造成的物料搬運的浪費.搬運本身無價值, 物料運送耗人時; 影響品質及效率, 重新流程與布局!解決辦法:八大浪费-庫存浪費庫存浪費的範圍: 是由效率不佳及不可預測性, 產品複雜性, 生產計畫未平準化, 工作負荷不平衡, 市場預測不準, 供應商交期不可靠, 溝通不暢, 獎勵機製等造成的庫存供應超過製程整體性需求的浪費庫存過多問題多, 占用資源成本增; 安全庫存把