FMEA潜在失效模式与后果分析概要

1、FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式与后果分析 概 要概 述本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念，给出了运用FMEA技术的通用指南。FMEA能够描述为一组系统化的活动，其目的是：发觉、评价产品过程中潜在的失效及其后果；找到能够幸免或减少这些潜在失效发生的措施；将上述过程文件化。它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。历史 尽管工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式的分析方法，但第一次正式地应用FMEA则是六十年代中期航天工业的一项革新。手册格式 为便于使用，本手册将F

2、MEA的编制讲明分为两个不同的部分，即设计FMEA和过程FMEA。在同一手册中介绍两种FMEA，有助于对用于制定不同类型FMEA的技术进行比较，以便更清晰地讲明它们的正确应用及其相互关系。FMEA的实施 由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，因此将FMEA作为专门的技术应用以识不并关心消除潜在隐患一直是特不重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够幸免许多回收事件的发生。 尽管在FMEA的编制工作中，每项职责都必须明确到个人，然而要完成FMEA还得依靠小组努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员。时刻性是成功实施

3、FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳人设计产品之前进行。事先花时刻专门好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带采更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。设计FMEA简 介设计FMEA要紧是由“负责设计的工程师小组”采纳的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因机理。应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式

4、总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(包括依照以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历过程，并使之规范化、文件化。设计FMEA能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险：有助于对设计要求和设计方案进行客观评价；有助于对制造和装配要求的最初设计；提高在设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行阻碍的可能性；为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；依照潜在失效模式对“顾客”的阻碍，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先操纵系统；为推举和跟踪降低风险的措施提供一个公开的

5、讨论形式；为今后分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造和售后服务的工程师。FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来讲，可能始于其供方。小组努力 在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括，但不限于：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FM

6、EA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向负责设计的工程师进行咨询。 设计FMEA是一份动态的文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各时期中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。 考虑到制造装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。关于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和或其起因机理，当过程FMEA包括了它们的识不、阻碍和操纵时，则不需包含，但也可包含在设计FMEA中。 设计FMEA不是靠过

7、程操纵来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的体力的限制。例如：必要的拔模斜度；表面处理的限制；装配空间工具可接近性；钢材硬度的限制；过程能力性能。设计FMEA的开发负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA预备工作的文件。设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图。应将通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和或制造装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望特性的定义越明确，就越容易识不潜在的失效模式，采取纠正措施。设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A给出了一个框图的示例。那个方框图也可指示出信息、能量、力、流体等的

8、流程。其目的在于明确关于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。 框图讲明了分析中包括的各项目之间的要紧关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于FMEA预备工作中的这种框图的复制件应伴随FMEA过程。 为了便于将潜在的失效及其后果的分析形成文件，已设计出专用表格，见附录F。 下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内。完成的设计FMEA表格的示例见附录B以及本部分中所见的表格。 1)FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。 2)系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级不并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。 3)设计责任 填

9、入整车厂(OEM)、部门和小组。假如明白，还应包括供方的名称。 4)编制者 填入负责FMEA预备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5)车型年车辆类型 填入将使用和或正被分析的设计所阻碍的预期的车型年及车辆类型(假如已知的话)。 6)关键日期 填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过打算的生产设计公布的日期。 7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8)核心小组列出被授权确定和或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)。 9)项目功能 填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水

10、平。在最初公布之前，应使用试验性编号。 用尽可能简明的文字来讲明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息(如讲明温度、压力、湿度范围)。假如该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 10)潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能是更高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。 对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往TGW(运行情况不良)的研究、问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为动身点。 只可能在特定的运行

11、环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在都市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。 典型的失效模式能够是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路(电器)、氧化、断裂等。 注：应用规范化、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。 11)潜在失效后果 潜在失效的后果，确实是失效模式对系统功能的阻碍，就如顾客感受的一样。要依照顾客可能发觉或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。要清晰地讲明该功能是否会阻碍到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来讲明

12、。还应记住不同级不系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，从而导致系统运行的中断。这种系统运行的中断会引起性能下降，最终导致顾客的不满。因此就需要小组的努力尽可能预见失效的后果。典型的失效后果可能是但不限于：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。 12)严峻度(S) 严峻度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客阻碍后果严峻程度(列于前一栏中)的评价指标。严峻度仅适用于后果。要减少失效的严峻度级不数值，只能通过修改设计来实现，严峻度的评估分为1到10级。 推举的评价准则(小组对评定准则和分级规则

13、应意见一致，即使因为个不产品分析对准则作了修改也应一致)后果评定准则：后果的严峻度无警告的严峻危害这是一种特不严峻的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下阻碍到行车安全/或不符合政府的法规10有警告的严峻危害这是一种特不严峻的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并阻碍到行车安全/或不符合政府的法规9专门高车辆（或系统）不能运行，丧失差不多功能8高车辆（或系统）不能运行，但性能下降，顾客不中意7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感受不舒服6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感受有些不舒服5专门低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，

14、大多数顾客发觉有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发觉有缺陷3专门轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但专门少有顾客发觉有缺陷2无无阻碍1 13)级不 本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级(如关键、要紧、重要、重点等)，它们可能需要附加的过程操纵。 任何需要专门过程操纵的项目应用适当的字母或符号在设计FMEA表格中的“级不”栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。 每一个在设计FMEA中有如上标识的项目应在过程FMEA中有专门的过程操纵。 14)潜在失效的起因机理 所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果确实是失效模式。在尽可能广的范

15、围内，列出每个失效模式的所有能够想到的失效起因和或机理。应尽可能简明扼要、完整地将起因机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 典型的失效起因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命可能不足、应力过大、润滑不足、维修保养讲明不当、环境爱护不够、计算错误。 典型的失效机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕变、磨损和腐蚀。 15)频度(O) 频度是指某一特定失效起因机理(已列于前栏目中)出现的可能性。描述频度级不数重在其含义而不是具体的数值。通过设计更改来消除或操纵一个或更多的失效起因机理是降低频度数的唯一途径。 潜在失效起因机理出现频度的评估分为1到10级，在确定那

16、个可能值时，需要考虑下列问题： 类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验如何? 是否为沿用往常使用的零部件或子系统，依旧与其相似? 相对先前水平的零部件或子系统所作的变化有多显著? 是否与原有水平的零部件有全然不同?是否是全新的零部件? 零部件的用途有无变化? 有哪些环境改变? 针对该用途，是否作了工程分析来可能其预期的可比较的频度数? 应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是依照零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中可能发生的失效数确定的。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。 推举的评价准则(小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为

17、个不产品分析对准则作了修改也应一致)失效发生可能性可能的失效率频度专门高：失效几乎是不可幸免的l2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：间或发生的失效1/8061/40051/20004低：相对专门少发生的失效1/1500031/1500002极低：失效不太可能发生1/15000001 16)现行设计操纵 列出预防措施，设计确认验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计关于所考虑的失效模式和或机理来讲是充分的。现行的操纵方法指的是那些差不多用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效安全(减压阀)、数学研究、台架试验室试验、可行性评审，样件试验和使用

18、试验等)。有三种类型的设计操纵特性可考虑，它们是：防止起因机理或失效模式后果的出现，或减少它们的出现率；查出起因/机理并就此找到纠正措施；查明失效模式。如有可能，应优先运用第(1)种操纵方法，其次使用第(2)种，最后是第(3)种操纵方法。假如把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度(O)将受到第(1)种操纵方法的阻碍。假如样件和车型代表设计意图，则最初的探测度将取决于第(2)、(3)种现行操纵方法。 17)探测度(D) 探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用第(2)种现行设计操纵方法(列于16栏)来探测潜在失效起因机理(设计薄弱部分)的能力的评价指标，或者用第(3)种设计操纵方法探测后

19、续的失效模式能力的评价指标。总的来讲，为了取得较低的探测度数值，打算的设计操纵(如预防、确认、和或验证等活动)需要不断地改进。 推举的评价准则(小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个不产品分析对准则作了修改也应一致。)探测性评价准则；由设计操纵可探测的可能性绝对不确信设计操纵将不能和或不可能找出潜在的起因机理及后续的失效模式，或全然没有设计操纵10专门极少9极少8专门少7少6中等5中上4多3专门多2几乎确信1 18)风险顺序数(RPN)风险顺序数是严峻度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积，见公式： RPN(S)(O) (D) 风险顺序数作为SOD的积，是对设计风险性的度量。风险顺序

20、数应当用于对设计中那些担心的事项进行排序(如用排列图)。RPN取值在1至1000之间，假如风险顺序数专门高，设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN大小如何，当严峻度(S)高时，就应予特不注意。 19)建议措施 当失效模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高的和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的差不多上为了减小频度、严峻度及探测度三者中的任何一个或所有的数值。增加设计确认验证工作只能减小探测度。要降低频度只能通过修改设计来消除或操纵一个或多个失效模式的起因机理来实现。只有修改设计才能使严峻度减小。应考虑但不局限于下列措施： 试验设计(特不是在多种或相互作用的起

21、因存在时)； 修改试验打算； 修改设计； 修改材料性能要求。 假如对某一特定的缘故没有建议措施则在此栏内填写“无”。 20)责任(对建议措施) 把负责建议措施执行的组织和个人及可能完成的日期填写在本栏中。 21)采取的措施 当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 22)措施后的RPN 当明确了纠正措施后，估算并记录下措施后的严峻度、频度及探测度数值。计算并记录RPN的结果。如没采取什么纠正措施，将“措施后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。 所有的措施后的RPN都应评审，而且假如有必要考虑更进一步的措施，还应重复(19)到(22)的步骤。 跟踪 负责设计的工程师应负责保证所有的建议措

22、施已被实施或已妥善地落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。 负责设计的工程师有几种方式来保证找出了所担心的问题以及建议措施的实施，这些方式包括但不限于下列情况： 保证达到设计要求； 评审工程图样和规范； 确认与装配制造文件的结合和一致性； 评审过程FMEA和操纵打算。制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）参考手册 过程FMEA简 介 过程FMEA要紧是由“负责制造的工程师/小组”采纳的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因机理。FMEA以其最严密的形式总

23、结了工程师小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括依照经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造打算过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 过程FMEA： 确定与产品相关的过程潜在失效模式； 评价失效对顾客的潜在阻碍； 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程操纵变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程的结果编制成文件。顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也能够是后续的或下游制造或装配工序，以及服务工作。 当全面实施FMEA时，要求在所有新

24、的部件过程，更改的部件过程及应用或环境有变化的原有部件过程进行过程FMEA。过程FMEA始于负责过程工程部门的某位工程师。小组努力 在最初的过程FMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装预备之前，在过程可行性分析时期或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造策划时期，对新过程或修改的过程进行早期评审和分析能够促进预测、解

25、决或监控潜在过程问题。 过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不需包含，但也可包含在过程FMEA中。它们的阻碍及幸免措施由设计FMEA来解决。 过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与打算的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。 FMEA也有助于新机器或设备的开发。其方法原理是一样的，只是应将所设计的机器或设备当做一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就能够着手采取纠正措施，消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。过程FMEA的开发 过程FMEA应从整个过程的流程图风险评估开始。流程

26、图应确定与每个工序有关的产品过程特性参数。（参见实例附录C）。假如可能的话，还应依照相应的设计FMEA确定某些产品阻碍后果。用于FMEA预备工作中的流程图风险评估图的复制件应伴随FMEA过程。 为了便于分析潜在失效模式及其阻碍后果，并使之形成为正规的文件，设计了标准的表格，见附录G。 下面介绍表格的具体应用，所述各项的序号都标在表上对应的栏目中。完成的过程FMEA表格实例见附录D。 1)FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 2)项目 填入所分析过程项目名称、编号。 3)过程责任 填入整车厂(OEM)、部门和小组，假如明白，还应包括供方的名称。 4)编制者 填入负责预备FMEA工作的

27、工程师的姓名、电话及所在公司名称。 5)车型年车辆类型 填入将使用和或正被分析过程阻碍的预期的车型年及车辆类型(假如已知的话)。 6)关键日期 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过打算开始生产的日期。7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8)核心小组 列出被授权确定和或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)。 9)过程功能要求 简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配)。尽可能简单地讲明该过程或工序的目的。假如过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序(例如装配)，那么能够把这些工序作为独立

28、过程列出。 10)潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道(下游)工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道(上游)工序潜在失效的后果。然而，在FMEA预备中，应假定提供的零件材料是合格的。依照零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定必定发生。过程工程师小组应能提出并回答下列问题： 过程零件如何不能满足规范? 假设不考虑工程规范，顾客(最终使用者、后续工序或服务)会提出什么异议? 在此建议把相似过程的比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件

29、的索赔情况的研究作为动身点。此外，对设计目的的了解也专门必要。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。11) 潜在失效后果 潜在失效后果是指失效模式对顾客的阻碍。在那个地点，顾客能够是下一道工序、后续工序或工位、代理商、和或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来讲失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如： 噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良，粗糙、费劲、异味、工作减弱、间歇性工作，车辆操纵减弱等。 假如

30、顾客是下一道工序或后续工序工位，失效的后果应用过程工序性能来描述。例如： 无法紧固、无法钻孔攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。12)严峻度(S)严峻度是潜在失效模式对顾客的阻碍后果(列在前面的栏目)的严峻程度的评价指标。严峻度仅适用于失效的后果。假如受失效模式阻碍的顾客是装配厂或产品使用者，严峻度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严峻度评估分为“1到“10”级。推举的评价准则（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个只是程分析对准则作了修改

31、也应一致。 后果判定准则：后果的严峻度无警告的严峻危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严峻阻碍车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严峻程度专门高。失效发生时无警告。10有警告的严峻危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严峻阻碍车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严峻程度专门高。失效发生时警告。9专门高生产线严峻破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失差不多功能，顾客特不不满。8高生产线破坏不严峻，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不中意。7中等生产线破坏不严峻，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方

32、便性项目失效，顾客不舒适。6低生产线破坏不严峻，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不中意。5专门低生产线破坏不严峻，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发觉有缺陷。 4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发觉有缺陷。 3专门轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，专门少顾客发觉有缺陷。 2无没有阻碍113)级不本栏目是用来对需要附加过程操纵

33、的零部件、子系统或系统的一些专门过程特性进行分级的（如关键、要紧、重要、重点等）。假如在过程FMEA中确定了某一级不，应通过负责设计的工程师，因为它可能会阻碍有关确定操纵项目标识的工程文件。14)潜在失效起因机理述。 针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个能够想到的失起因。假如起因对失效模式来讲是唯一的，也确实是讲假如纠正该起因对该失效模式有直接的阻碍，那么FMEA考虑过程就完成了。然而失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或操纵一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起要紧作用、哪些起因容易得到操纵。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典

34、型的失效起因包括但不限于： 扭矩不正确过大、过小； 焊接不正确电流、时刻、压力不正确； 测量不精确； 热处理不正确时刻、温度有误； 浇口通风不正确； 润滑不当或无润滑； 零件漏装或错装。 列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如：操作者未装密封垫)，而不应用一些模糊不清的词语(如：操作者错误、机器工作不正常)。15)频度(O) 频度是指具体的失效起因机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。 能够分“1到“10”级来可能频度的大小。只有导致相应失效模式的缘故发生，才能考虑频度分级。捕出失效肿方式在此则不子考虑。 为保证一致性，应采纳下面的频度分级规则。“可能的

35、失效率”是依照过程实施中可能发生的失效来确定的。假如能从类似的过程中猎取数据，那么能够用统计数据来确定频度的级数。除此以外，能够用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。有关“能力性能分析”的详细描述，可参考有关出版物，例如ASQCAIAG的基础统计过程操纵(SPC)参考手册。 推举的评价准则（小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个只是程分析对准则作了修改也应一致）。失效发生的可能性可能性的失效率Cpk频度专门高：失效几乎是不可幸免的1/20.33101/30.339高：一般与往常经常发生失效的过程相似的过程有关1/80.5181/200.677中等：一般

36、与往常时有失效发生，但不占要紧比例的过程相类似的过程有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低：专门少几次与相似过程有关的失效1/150001.333专门低：专门少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.502极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.67116)现行过程操纵现行的过程操纵是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的操纵的描述。这些操纵方法能够是象防错夹具之类的过程操纵方法，或者统计过程操纵（SPC），也能够是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。能够考虑三种类型的过程操纵/特性，

37、即：阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其出现率；查明起因/机理并找到纠正措施；查明失效模式如有可能，应优先运用第（1）种操纵方法；其次，使用第（2）种方法；最后是第（3）种操纵方法。假如把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第（1）种操纵方法的阻碍。假如现行的过程代表过程意图，则最初的探测度将取决于第（2）、（3）种现行操纵方法。17)探测度（D）探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程操纵方法找出失效起因/机理（过程薄弱部分）的可能性的评价指标。评价指标分“1”到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程操纵方法”阻止有该失

38、效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频度低，探测度也低（比如使用“操纵图”时）。一定要评价过程操纵方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不阻碍探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度操纵方法。推举的评价准则（小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个只是程分析对准则作了修改也应一致）探测性评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程操纵方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不可能没有已知的操纵方法能找出失效模式10专门微小现行操纵方法找出失效模式的可能性

39、专门微小9微小现行操纵方法找出失效模式的可能性微小8专门小现行操纵方法找出失效模式的可能性专门小7小现行操纵方法找出失效模式的可能性小6中等现行操纵方法找出失效模式的可能性中等5中上现行操纵方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行操纵方法找出失效模式的可能性高3专门高现行操纵方法找出失效模式的可能性专门高2几乎确信现行操纵方法几乎确信能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测操纵方法1 18) 风险顺序数(RPN) 风险顺序数(RPN)是严峻度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积。RPN(S)(O) (D) 那个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN取值在“1”到“1000之间。假如

40、风险顺序数专门高，小组必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN的结果如何，当严峻度(S)高时，就应予特不注意。 19)建议措施 当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。若失效的起因不详，则建议采纳的措施应通过统计试验设计(DOE)来确定。任何建议措施的目的差不多上为了减小严峻度、频度、和或探测度的数值。假如对某一特定缘故无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。 在所有情况下，假如失效模式的后果会危害制造装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或操纵其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员爱护措施。 采取特定的、

41、积极的、会带来大量收益的纠正措施，向其它部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议措施进行跟踪，这些差不多上特不需要强调的方面。一个全面完全的过程FMEA，假如没有积极的、有效的纠正措施，那么它的价值是专门有限的。实施有效的跟踪程序，以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任。 应考虑以下措施： 为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和或设计。为了持续改进，预防缺陷，能够通过把最新信息反馈到适当的工序过程并用统计学方法进行以纠正措施为目标的过程分析； 只有修改设计和或过程，才能减小严峻度数；为了增加探测(失效)的可能性，需要修改过程和或设计。用提高探测能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果

42、较差。增加质量操纵检查次数不是积极的纠正措施，只能作为临时的方法，而永久性的纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于(失效的)探测，需要对某一个具体部分进行设计修改。为增加这种可能性，可能要改变现行操纵系统。然而重点应放在预防缺陷发生(也确实是降低频度)上，而不是探测它们。采纳统计过程操纵(SPC)和改进过程的方法，而不采纳随机质量检查或相关的检查确实是如此一个例子。20)责任(对建议措施)把负责建议措施的组织和个人，以及可能完成的日期填在本栏中。21)采取的措施当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。22)措施后的RPN 当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的频度、严峻度和探测度。

43、计算并记录纠正后的RPN值。假如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。 所有措施后的RPN值都应评审，而且假如有必要考虑进一步的措施，还应重复(19)到(21)的步骤。跟踪 负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。附录A 设计FMEA框图示例失效模式及后果分析（FMEA）框图/环境极限条件系统名称： 闪光灯 车 型 年： 1994年新产品 FMEA识不号： 110D001工作环境极限条件：温度：20160F振动：不适用 耐腐蚀

44、性：试验规范B外部材料：灰尘 冲击：6英尺下落可燃性：（靠近热源的部件是什么？） 其它 字母= 零件 附着的/相连的 =界面，不相连 =不属于此FMEA数字=连接方法 弹簧F电池B极板E灯泡总成D灯罩A开 关弹簧F电池B极板E灯泡总成D灯罩A开 关开/关C3344241124115555零件A.灯罩B.电池（2节电池）C.开/关 开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧连接方法1.不连接（滑动配合）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣装接5.压紧装接附录B 设计FMEA示例 系统 潜在失效模式及后果分析 FMEA 编号：1234 子系统 （设计FMEA） 页码：共1页第1页 零部件：01、03车身密封 设计责

45、任：车身工程部 编制者：泰特X6412车身工程师 车型年/车辆类型：199/狮牌 4门/旅行车 关键日期：9 03 01 FMEA日期：（编制）803 22（修订）807 14 核心小组：T.Fender汽车产品部、J. 福特总装部（Dalton. Fraser. Henley 总装厂） 项目功能潜在失效模式潜在失效后果严峻度(S)级不潜在失效起因/机理频度现行设计操纵探测度(D)风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果(22)采取的措施(21)严峻度频度探测度RPN左前车门H8HX-0000-A上、下车乘员爱护天气、噪音、侧碰撞车门附件，哪后视镜、门锁、门饺链及门窗升降器等的固定支

46、撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面生锈，使用户对外观不满使车门内附件功能降低7车门内板爱护蜡的上限太低6整车耐久性试验T118T109T30147294增加试验室强化腐蚀试验A.泰特车身工程809 03依照试验结果（1481号试验）上边界技术条件提高了125mm722287规定的蜡层厚度偏低4整车耐久性试验T118T109T30147196同上，并就蜡层厚度进行试验设计结合观看和试验验证蜡的上边界，A.泰特车身工程901 03试验结果（试验号1481）表明要求的厚度是合适的试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化能够同意722287蜡的配方不当2理化试验室试验报告编号：1265228无7混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门811 03713217蜡堵塞车门排水孔3用最差的蜡和孔淋雨进行试验室试验121无依照试验，在有关区域增设3个通气孔7车门板之间空间不够，容不下喷头4绘制喷头入口的评定图4112利用辅助设计模型和喷头进行集体评审车身工程和装配部门809 03评定表明入口合适7117示例附录C过程FM