制丝车间“零故障”设备管理体系建设

1、精选文档精选文档PAGEPAGE6精选文档PAGE制丝车间“零故障”设施管理系统建设制丝车间设施管理系统跟着TnPM的导入正逐渐完美，设施故障率逐年降低，但故障率绝对值仍较高，设施万箱断流次数颠簸较大，突发故障的抢修还是目前的主要矛盾。怎样减少非计划停机，深挖设备潜能，“零故障”的管理理念能给我们一些启迪，下边将对怎样做到以“零故障”为目标的制丝车间设施管理策划谈几点假想。一、零故障的观点第一是要明确什么是零故障。TnPM提出追求四个零的管理目标，此中之一即是设施故障为零，属于零观点的一种，其实不是绝对值为零。设施“零故障”管理是以“零”为目标全力根绝设施故障发生、保持高效、稳固的生产连续性而

2、实行的一系列管理过程，固然它的管理目标是零故障，但它不是目标成效管理而是过程管理，是经过一系列有效的过程管理，向零目标推动，经过不停螺旋上涨，直至能够使设施故障减少到靠近于“零”的程度。设施“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设施或机组实现阶段性的零故障运转其实不难，但怎样实现整个工序、以致整个生产线的稳固“零故障”，将设施故障停机对生产和质量的影响降至最低，则是一个比较系统的问题，需要综合进行考虑。二、零故障管理的重点环节以制丝车间目前的设施状态和人员特色，怎样导入“零故障”理念，展开“零故障”管理活动，实现“零故障”目标，有几个重点环节是需要我们注意的。1、理念普及。组织设施管理员、

3、维修技术骨干及一线维修工、优异操作职工仔细学习“零故障”管理有关知识，掌握观点和管理重点，明确工作目标和主要做法，一致思想认识。减少推行阻力。2、明确管理目标。“零故障”的推行目的就是要除去突发故障，减少停机损失，所以，目标设定即为降低设施故障率、减小维修花费。故障率的降低不行能一挥而就，短期内实现全车间整个生产线的设施“零故障”是不现实的，我们能够从故障集中地工序或频发的主机设施抓起，分阶段、分步骤的逐渐实现故障的零化。3、坚持预防为主的管理目标。建立以“防”为主的管理思想，将预防维修的理念落到实处，加强点检定修的工作模式，改变过去以修为主的传统做法，最大限度的发现和除去故障隐患，减少故障的

4、发生。4、规范标准的成立及连续改良。要着重各种技术规范、工作标准的成立和完美，包含操作规范、维修技术标准、点检标准、润滑给油脂标准等的编制和按期优化，使之适应车间实质工作需要，以标准来拘束工作行为、来规范工作方法，减少因为工作失误造成的故障停机。5、加强设施故障统计剖析工作。不不过不过统计故障率这一结果指标，更要将主要故障机台、故障部位和故障原由进行分类统计，抓住主要问题集中精力进行整顿。对重点故障要剖析到位，找出本源问题、拟订和落实整顿举措，根绝相同故障的再次发生。成立源泉追溯体制，重点设施问题要从人机料法环等多个方面进行全面剖析，系统思虑解决方案。6、突出设施为生产工作服务的观点，充分利用

5、好时机维修。一是平时维修要抓住停机养护、批间换牌等时间缝隙，做好局部检查和调整工作；二是利用周末和节假日停产时期做好深度检查和项修；三是在长假时实行设施改造和设施大修。做好维修规划，保证生产的稳定运转。7、车间职工的多技术层次培育。对维修人员来说，除了掌握设备维修技术外，还应当有目的性的培育特意技术，如专业点检技术、专业润滑技术、特别设施/特种设施的检维修技术等；关于操作人员来说，除设施使用与保护技术外，设施隐患的检查及简单故障办理能力，也是一定要掌握的。掌握好着7个重点环节，将为车间“零故障”管理目标的实现起到事半功倍的成效。三、怎样推行零故障管理联合制丝车间TnPM推动深入，车间将在展开零

6、故障管理活动中的主要工作内容包含以下6个方面。按PDCA闭环管理的思路，以下图所示。PDCA5、设施基础管理；3、五层防备网；2、维修剖析；1、经验总结与改良；6、维修策略；4、偏向管理；1、设施基础管理方面设施管理制度流程的完美。包含管理职责分工的细化，管理流程的闭环，各项记录表单的改良等内容，除去管理死角，提高流程效率，提高流程价值。各种工作标准的优化。操作工平时保洁标准、平时点检标准、润滑标准的优化，要具备可履行性。维修工的专业点检标准、维修作业标准、维修技术标准、维修质量查收标准、及各种主机设施维修规范、维修的经验库的补充和完美等。经过按期的管理评审和技术评论，不停优化现有规范和标准，

7、适应实质工作变化，知足工作需求。、依据设施特色和故障特征，成立与之相适应的维修策略设施的维修策略就是要解决“何时修，怎样修”的问题。经过对设施故障的深入剖析，掌握车间设施故障部位、周期、频率、故障表现形式、故障结果、维修成本等故障特征，联合车间现有资源，拟订相应维修策略。如过后维修、点检定修、状态维修、按期改换、按期轮保、报废和更新改造等，以多种维修方式并存的设施维修策略，其目的是经过最小的资源投入，实现故障隐患的排查和办理。3、成立设施安全、高效运转的五层防备网（1）操作人员自主保护平时点检。经过平时点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还可以自已清除异样，进行小维修，这是预防事故发

8、生的第一层防备网。（2）专业维修人员的专业点检。主要依赖五官或借助某些工具和简略仪器实行点检，对重点设施推行偏向检查管理，发现和除去隐患，剖析和清除故障，这是第二层防备网。（3）专业技术人员的精细点检及精度测试检查。在平时点检，按期专业点检的基础上，按期对设施进行严格的精细检查、测定、调整和剖析，这是第三层防备网。（4）设施故障诊疗。在运转或非解体状态下，对设施进行定量测试，帮助专业点检作出决议，以防备故障和事故发生，这是第四层防备网。（5）检维修计划。经过合理的分配维修资源，编制维修计划安排，除去上述四层防备网所发现的设施隐患，进而保障设施的稳固运转。这是第五层防备网。、加强设施劣化管理和偏

9、向管理经过对设施状态监测数据、设施平时点检、专业点检的数据剖析，掌握设施劣化趋向，探索各种工况条件下设施劣化产生至形成故障的P-F间隔周期，提早做好检修安排和备件改换。成立重点主机设施重点部位劣化管理台账，及时掌握设施劣化状态，作为编制维修计划的参照依照。5、严格履行故障统计和维修剖析除做好设施故障的月度、季度和年度统计剖析以外，还要对维修工作进行按期剖析，对维修计划的合理性、维修资源投入、维修策略的合用性等进行评论，以便于后期改良。关于重点设施故障要坚持四不放过原则，坚持故障事故原由和责任不清不放过；故障事故责任者和有关人员没有获得办理不放过；故障事故责任者和有关人员没有真实遇到教育不放过；防备和办理故障事故的举措不落实不放过。对波及功能、精度要求的设施发生故障事故时经检修恢复后，应付设施（系统）的功能、精度或产量（速度）进行能力考证。6、维修经验的及时总结与改良如编写维修事例，完美维修经验库，补充缺失的维修标准文件，各种工作基准书的优化完美、维修策略的订正等。充分利用车间看板、MES系统、共同办公正台等多种渠道实现知识共享。