油脂精炼理论

1、第一部分 精炼理论知识目录油脂精炼简介 第一章 毛油的组分及 其性质一、悬浮杂质二、水分三、胶溶性杂质四、脂溶性杂质五、多环芳环烃、黄曲霉素及农药 第二章 油脂脱胶一、水化脱胶二、其他脱胶法 第三章 油脂脱酸一、碱炼脱酸二、其他脱酸方法（蒸馏脱酸法） 第 四章 脱 色一、吸附脱色二、其他脱色法 第 五章 油脂 脱臭 一、油脂脱臭理论 二、影响脱臭效果的因素三、间歇式脱臭工艺及设备四、连续式脱臭工艺及设备五、辅助脱臭设备 第六章 脱 蜡 一、脱蜡的意义及机理 二、脱蜡工艺三、脱蜡设备四、影响脱蜡效果的因素 第七章 油脂制取与加工工艺 流程（自学）油脂精炼简介1、油脂精炼的目的：去除杂质，提高产品

2、质量，利于安全储存。2、要求：根据原油品质和产品质量要求不同，合理选择精炼方法和组合工艺， 去除有碍于某种使用目的的非甘油三酸酯成分，并尽量减少中性油和有益成分的损 失，提高精炼得率；有利于副产物的综合利用；降低能量消耗。3、油脂精炼方法：机械方法、化学方法、物理方法。有时一种精炼方法会同时 产生几种作用。第 一章 毛 油的 组分及 其性 质毛油（粗油、原油）组分：甘油三酸酯 - 中性油；多种非甘油三酸酯成分 - 杂质。 杂质种类及含量随原料品种、制油方法不同。一、悬浮杂质 亦称机械杂质，如泥沙、饼粕屑、草杆纤维、铁屑等。可采用重力沉降、离心分 离及过滤法从油脂中分离。二、水分当油中游离脂肪酸

3、、 磷脂等杂质含量较高时， 水在油中的溶解度增加、 含量增加。 水分超过0.1%，油脂透明度不好， 容易导致油品酸败。 采用减压干燥的方法脱水。 脱水后成品油含水 0.05%。三、胶溶性杂质包括磷脂、蛋白质、糖类等。 磷脂主要包括磷脂酰胆碱（卵磷脂 PC）、磷脂酰乙醇胺（脑磷脂 PE）、磷脂酰丝 氨酸（ PS）、磷脂酰肌醇（ PI）、磷脂酰甘油（ PG）及溶血磷脂等。水化磷脂（ HP）含有极性较强的基团，所形成的磷脂为 PC、PE、PI、 PS。非水化磷脂 （NHP）含有极性较弱的基团，主要形式为磷脂酸（ 70%以上）和溶血磷 脂的钙镁盐（ 30%）。水化脱胶：酸性条件下转变为水化磷脂去除。四

4、、脂溶性杂质1）游离脂肪酸：一般含量为 0.5%5%，米糠油或棕榈油甚至高达 20%左右。 刺激性气味影响油脂风味； 使磷脂等胶溶性杂质和脂溶性杂质在油中的溶解度增 加；是油脂、磷脂水解的催化剂。碱炼中和法、水蒸汽蒸馏法去除。2）甾醇：可在碱炼脱酸、吸附脱色、脱臭时除去。3）生育酚：富集于脱臭馏出物中 。4）色素：影响油品外观和使用性能，且对油品安定性产生不利影响。采用吸附 脱色法去除。5）烃类：使油脂产生特殊气味和滋味。采用减压蒸馏将其脱除。6）蜡和脂肪醇：影响油脂风味和透明度。采取低温结晶过滤除去。7）特殊杂质：棉酚：热榨毛棉油含量 0.36%；冷榨油含量 0.007%；己烷浸出毛棉油含量

5、 0.23%； 精炼棉籽油中含量为 0.01%。游离棉酚可在油脂碱炼时随皂脚除去。 芥子甙有毒分解产物可在真空脱臭时除去。8）其他油溶性杂质： 甘一酯、甘二酯、甘油；氧化产物醛、酮、酸等；设备或包装器具污染使油脂含 有微量金属离子等。五、多环芳环烃、黄曲霉素及农药可在完善的精炼过程中通过碱炼、吸附、脱臭中除去。第二 章 油脂脱 胶胶溶性杂质影响油脂稳定性（吸湿水解）；影响油脂精炼工艺效果（如引起油脂 碱炼时的乳化、增加脱色时吸附剂的用量、无法脱臭）；影响油品的应用（加热时起 泡末）。脱胶方法有水化脱胶、酸炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶及化学试剂脱胶等。一、 水化脱胶 水化脱胶即利用磷脂等胶溶性杂质

6、的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐、磷 酸等电解质水溶液，搅拌加入热毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚，然后沉降与 油脂分离。（一）水化脱胶的基本原理 磷脂分子有亲水的极性甘油基部分，有亲油的非极性脂肪酸部分。 在毛油中水分含量很少时， 磷脂呈内盐结构， 很好地溶解在油中， 不到临界温度， 不会凝聚析出；在热油中加热水后，磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能 力。最终形成多层的类似洋葱状的封闭球形结构“多层脂质体”。 它的每个片层 都是磷脂双分子层结构，片层之间和中心是水。磷脂在形成“多层脂质体”过程中还吸附油中其他胶质， 颗粒增大，再由小胶粒 相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越稳定

7、含油量越低，越易与油脂分离。（二）影响水化脱胶的因素 水化脱胶效果很大程度上取决于形成磷脂胶团的稳定性。1、加水量 适量的加水量才能形成稳定的多层脂质体结构。水量不足，水化不完全，胶粒絮 凝不好；水量过多，容易形成水 /油或油/ 水乳化现象，难以分离。加水量与胶质含量和操作温度有关。低温水化（ 2030） W=（0.5 1）X；图6-1 磷脂分子与水作用时的排列中温水化（ 6065） W= （23）X；高温水化（ 8595） W=（33.5 ）X； 水化时添加水温应与油温相等或略高。2、操作温度 毛油中胶体分散相在一定条件下，开始凝聚时的温度，称其为凝聚临界温度。 临界温度随分散相质点粒度而升

8、高； 而质点粒度又随水化程度及胶体分散相吸水 量而增大。因此， 加水量越大，质点粒度越大，凝聚临界温度就越高。3、混合强度与作用时间 相界面上进行的非均态反应。 机械混合使水滴形成足够的分散度， 又不能形成稳 定的油/水或水/ 油乳化状态。加水混合时搅拌速度 60r/min ，胶粒絮凝时 30 r/min 。混合-反应（滞留） 30 min 。4、电解质的作用 食盐、明矾、硅酸钠、磷酸、柠檬酸、酸酐、磷酸三钠、氢氧化钠稀溶液。 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸、柠檬酸促使非水化磷脂转变成亲水性磷脂。 明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铝具有较强的吸附能力，能包络胶 体质

9、点，还可吸附油中色素等杂质。 磷酸、柠檬酸可以螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离 子，有利于精炼油气味、滋味和氧化稳定性的提高。 促使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度。 如：豆油水化脱胶可加入油重的 0.05% 0.2%磷酸（浓度为 85%），之后加入稀碱 液（ 2B） 。（三）水化脱胶工艺1、间歇式水化脱胶工艺软水过滤毛油预热水化静置沉降分离含水脱胶油干燥 （脱溶） 脱胶油 回收油油脚处理富油油脚图 6-2 间歇式水化脱胶工 艺流程图6-3 连续水化脱胶工艺流程含杂0.2 的过滤毛油，计量后加热至 8085后，与 90的热水一起进入混合器充分混合，再进入反应器反应

10、40 min ，然后泵入碟式离心机进行油胶质的分离含水0.2 0.5 的脱胶油经加热器升温至 95左右，进入真空干燥器脱水干燥 （真 空度 680-700mmHg） ，再送入冷却器冷却到 40后，转入脱胶油储罐（四）水化脱胶设备6-7 真空干燥器图6-4 水化罐支架 2. 阀门3. 恒位罐液位报警器下筒体 6. 液面计7. 折流板 8. 内筒体9. 上筒体 10. 除泡刺11. 旋转喷头12. 照明灯 13. 进油管14. 上盖 15. 真空表16. 液滴档板 17. 视镜图（五）特殊水化脱胶工艺 目的：尽可能降低脱胶油残留胶质含量，进行物理精炼，也可以改善碱炼脱酸、 脱色的效果。常规水化脱胶

11、油含磷量 100200ppm，物理精炼要求含磷量 15ppm。图6-9 特殊湿法脱胶工艺流程过滤粗油预热至 6570后进入酸混合反应器，加入油重 0.05% 0.2%的磷酸或 柠檬酸，之后将油冷却至 40以下，加入油重 1%-3%、浓度为 2% 3%的絮凝剂（ NaOH 溶液），絮凝反应 1 1.5 h使液晶态的磷脂水化和絮凝，反应后的体系加热至 70左 右进行离心分离。絮凝剂的添加量基于中和酸调质反应后的剩余酸，一般按总酸的30 计算，常用的絮凝剂为浓度 2 3 B的氢氧化钠水溶液，通过絮凝剂的加入，控制脱胶油的 pH 5 6.5 。二、其他脱胶法1、酸法脱胶：用来精炼含有大量蛋白质、粘液质

12、的粗油或工业用油。 如：精炼米糠油、蚕蛹油及劣质鱼油等。硫酸使蛋白质、 粘液质等胶杂变性和树脂化， 从油中析出； 硫酸使胶质发生水解； 硫酸使色素发生磺化或酯化对油脂脱色； 硫酸作为强电解质， 中和乳浊状和胶质的电 荷，使它们发生凝聚或絮凝。2、碱炼法脱胶：碱性条件下，胶溶性杂质发生水解作用继而发生中和、凝聚、吸附等作用而脱除。3、吸附法脱胶：利用吸附剂的表面吸附作用将油中胶杂脱除。4、热凝聚脱胶：利用胶体杂质对凝聚剂和温度的不安定性，将其凝聚脱除。如： 温度 210230加入油重 0.05 的柠檬酸和醋酸钠（重量比 1：1）混合水溶液（浓度 为40 50），搅拌促使胶杂凝聚分离。第三 章 油

13、脂脱 酸脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸脱酸方法有：碱炼脱酸、水蒸汽蒸馏脱酸、 碱炼脱酸一）碱炼脱酸的基本原理及作用1、烧碱中和油脂中的游离脂肪酸，生成脂肪酸钠盐与油脂分离。2、钠皂为表面活性物质，吸附和吸收其他杂质一起形成皂脚与油脂分离3、磷脂、棉酚也可与烧碱产生中和皂化反应形成皂脚。4、少量中性油皂化，引起油脂精炼损耗增加。碱炼脱酸的特点：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用，对原油的适应性强。但中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水。图6- 10碱炼脱酸过程示意图界面反应使油 - 碱滴界面形成皂膜；皂膜里的碱滴扩散到皂膜外层，继续与游离 脂肪酸反应； 胶

14、态离子膜吸附粗油中的胶质色素等杂质， 并相互吸引絮凝成大的胶团 即“皂脚”。（二）影响碱炼效果的因素1、碱及其用量碱包括烧碱（ NaOH）、 KOH、Ca（OH）2、Na2CO3等。碱炼时的总耗碱量： 中和游离脂肪酸的理论碱量； 满足工艺要求而额外添加的超 量碱。理论碱量按粗油酸值或游离脂肪酸百分含量计算。GNaOH理 = 0.1421 G油 FFA% 超量碱为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂膜 包容所引起的消耗。间歇式碱炼一般为油量的 0.05 0.25 ，质量劣变的粗油可控制在 0.5 以内； 连续式的碱炼，超量碱一般为 10 50的理论碱量。图6-11 超量碱与炼耗

15、的关系（全封闭快速混合连续碱炼工艺最适超碱量曲线2、碱液浓度碱液浓度的选择依据： 粗油的酸值（高酸值浓度大，反之小）； 中性油皂化损失；皂脚的稠度；操作温度（高温淡碱，低温浓碱）； 粗油的脱色程度。3、操作温度初温：加碱时低温避免中性油皂化。终温：反应后油 - 皂粒分离时较高温度可促进皂粒加速凝聚释放出中性油并利于 油-皂粒的分离。离心机连续操作，分离温度一般 8090。加碱混合温度一般为 50左右。4、操作时间操作时间对碱炼效果的影响主要体现在中性油皂化损失和综合脱杂效果。 油、碱接触时间愈长，中性油被皂化的机率愈大；但有利于其他杂质的脱除及油色的5、混合与搅拌 加碱时，混合或搅拌的强度要强

16、烈，以使碱液在油相中高度分散。 皂粒絮凝时，混合与搅拌强度要温和。6、杂质的影响 如胶溶性杂质可促使碱炼产生持久乳化；如棉酚及其他色素增加用碱量。 配制碱溶液应使用软水。7、分离 油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、分离温度和沉降时间等。连 续式离心分离还受分离机性能、 物料流量、 进料压力以及轻相 （油）出口压力等影响。8 、洗涤与干燥 通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂和游离碱。 洗涤操作温度一般为 85左右，添加水量为油量的 10%15%。第一遍洗涤用水可 采用食盐和碱的混合稀溶液，并降低搅拌速度。以防乳化。碱炼油的干燥应采用真空干燥。（三）碱炼脱酸工艺1、间歇式碱炼脱酸工艺软水碱

17、液过滤毛油前处理中和静置沉降含皂脱酸油水洗?回收油 油脚处理 富油油脚静置沉降含水脱酸油 干燥（脱溶）过滤脱酸油2、连续式碱炼脱酸工艺长混碱炼工 艺：油脂与碱液在低温下长时间接触。适合精炼 品质较好、酸价较低的油品，如新鲜大豆粗油。短混碱炼工 艺：油脂与碱液高温短时间混合（ 115s）并反应，避免油、碱长时间接触而造成中性油皂化， 适于高酸价粗油碱炼脱酸图6-20 立式桨叶混合机3、混合油碱炼混合油碱炼的特点：中性油皂化机率低，皂脚夹带中性油少，精炼得率较高；在 混合油蒸发和汽提之前除去了胶杂、 游离脂肪酸以及部分色素， 有利于油脂品质的提 高。但设备均要求密封和防爆。适宜的混合油浓度一般为

18、40 65。碱液浓度较常规低，一般 18 26B，甚至 10 14B中和操作温度一般为 5060，分离温度为 4045超量碱较一般碱炼法高，通常为油量的 0.25 0.45 1、筒体 2 、进料口 3 、密封盖图6-21 离心混合器4、传动机构 5 、溢流管 6 、隔板 7、搅拌叶 8、搅拌轴 9 、出料口 主要用作脱胶加水混合，碱炼水洗。集混合、输送为一体。待混物料由供料口连续输入工作腔，随混合转鼓高速旋转，同时与供料管末端轴 向运动的料流产生强烈混合； 抵达转鼓边缘的高速旋转料流在向心泵入口端由于物流 方向的急速改变，产生二次强烈混合。然后被压入出料口排出。图6- 22 静态混合器碟式离心

19、机转速低(5000-8000转/ 分)，处理量大，分离效率高。 产生的离心力是重力的 7000 倍。分类：自清式，非自清式；底部进料，顶部进料。瑞典阿尔法 -拉伐(Alfa-Laval) 公司最大产量 PX110为1300吨/ 日，德国威斯特伐车间图片PX110（ 1300 吨/ 天）Al f a Laval PX 离心机碟片自清式离心机的排渣系统54000 kg/h*)25000 kg/h*)约. 480072 liters17 liters0-300 kP100-500a kPa 0 kPa1075 kg1050 kg255 kg转鼓工作室由上、下两部分组成。工作室下部分可以随密封室水压变

20、化而上、下滑动。上、下部衔接处的转鼓壁上设有排渣孔。当需要排渣时，靠液体压力迫使转鼓向下，露出排渣小孔，并迅速排出积聚的固体或渣。调整水的压力来控制排出口的大 小和间隔的时间。这种开启、清渣、关闭的作业仅需 3-4 秒规格脱胶 中和，清洗 脱腊:电机45 kW, 直接 驱转鼓转速:转鼓总容积 : 渣腔容积 :压力进口:轻相出口 :重相出口 :重量 无马达和转鼓 : 转鼓:马达:最 小 起 重 能 力 1500 建议离心机的维护面积 : 3000 x 3000 mm.*) 铭牌能力 . 实际能力将按照实待处理的油脂特点而有所变化PX110技术规格表从转轴底部往离心机进料进料柔和加速颗粒破碎减少在

21、较高产量下获得较好的离心分离效果较低的能耗中空转轴 二、其他脱酸方法（蒸馏脱酸法）蒸馏脱酸机理： 游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压， 在高真空下水蒸汽蒸馏 脱除，与油脂脱臭同时进行。特点：工艺流程简短，节省辅助材料，避免中性油皂化、皂脚夹带中性油、水洗 废水夹带中性油，精炼得率高，产品稳定性好，直接获得脂肪酸，没有废水污染。但 要求脱胶彻底。第四章 脱 色油脂中所含色素可分成两大类：天然色素：油料中所含色素在制油过程进入油中。如叶绿素、类胡萝卜素、叶 黄素、棉酚。加工色素： 油脂生产过程新生成的色素。 如叶绿素受高温作用转变成叶绿素红 色变体，蛋白质、磷脂等有机降解产物，糖类的焦化等。油脂脱

22、色方法：吸附脱色、加热脱色（类胡箩卜色素对热不稳定，经氧化能变成 无色物质）、氧化脱色、化学试剂脱色等。主要是吸附脱色，辅助脱色是碱炼、脱臭 工段。脱色工段作用：脱色；除去微量金属，残留皂粒、胶质、臭味物质、多环芳烃和 残留农药、氧化产物等。不利作用：吸附脱色废白土中残留油脂造成油脂损耗。一、吸附脱色利用较强选择性吸附作用的物质，在一定条件下吸附油脂中的色素及其他杂质。（一）吸附剂活性白土：以膨润土为原料经处理加工成的活性较高的吸附剂。 活性白土加工：开矿、粗碎、酸活化、水洗、干燥、碾磨、过筛等。 脱色效果好，最常用。活性炭：由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等炭化后，再经化学或物理活化处理而 成 。

23、脱色系数高，能有效脱除再生色素、多环芳烃和残留农药，不影响油脂风味。 但价格昂贵，吸油率较高。必要时与白土混合使用。硅藻土：多用作助滤剂。（二）吸附脱色机理及影响因素1、吸附脱色机理物理吸附 -吸附剂和色素分子间的范德华引力；化学吸附 -靠吸附剂表面自由能2、影响因素脱色最佳状态包括油脂种类、油中杂质、漂土种类、用量、接触时间、油和漂土 的水分、漂土颗粒大小、脱色器类型、过滤机类型、脱色油要求。（1）油的品质及前处理 油脂中色素的成分（如固定色素）、残留胶质及悬浮杂质量，会降低脱色效率或 增加吸附剂用量。（2）吸附剂的质量和用量 不同种类、不同规格的吸附剂适宜不同油脂的脱色，吸附剂用量影响脱色

24、效果。 要考虑吸附剂对油脂酸价、回色、过滤速度、吸附油脂量的影响。（3）操作压力吸附脱色伴有热氧化副反应， 减压脱色较常压脱色的热氧化副反应小 （如共轭化 机率小），成品油脂的质量及稳定性较好。工业脱色条件下，大豆油、玉米油、棉籽油等异构化可产生 0.1%-0.2%共轭脂肪 酸，脱色前预先除氧及真空脱色可使共轭化降至最低。（4）操作温度吸附脱色的操作温度决定于油脂品种、 操作压力以及吸附剂品种。 如脱除红色较 脱除黄色所需温度高；常压脱色及活性度低的吸附剂脱色温度较高。一般105-110 脱色。过高会造成回色，酸价升高。图6-31 脱色时间对豆油脱色程度的影响（5）脱色时间在最高温度下的脱色时

25、间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡， 过长的时间使脱色 速度明显缓慢甚至造成回色、共轭化、油脂带异味等。一般 10-15min 已可满足脱色的 实际要求。（6）混合程度 固液非均匀反应，良好的混合有助于均匀脱色，应以不引起油脂飞溅、减少油脂 氧化为度。（7）脱色工艺逆流 、多次吸附平衡效果好。如预脱复脱工艺，多层隔板脱色塔，管道式连 续脱色器。此外，脱色前的干燥、析气除氧等。（三）间歇脱色工艺及设备1、待脱色油储罐 2 、脱色罐 3 、吸附剂罐4、过滤机 5 、油脂储槽（四）连续吸附脱色工艺及设备DRY BLEACHI NG预热?除氧干燥?白土混合?脱色反应?过滤?安全过滤?脱色油WET BLE

26、ACHI NG吸附脱色罐（塔） 吸附剂定量器、吸附剂分离机吸附剂定量器： 定量式螺旋输送机输入端不连续双头螺旋叶， 输出端连续单螺旋叶， 造成输出端物料密度大， 添加量均匀，并在电机和无级变速器不同转速的配合下， 调整下料量。 容积式定量器：供料罐、定量筒、自动控制装置组成。定量筒为一标准容积的圆筒，上下设有交 替启闭的蝶形阀。 控制充填频率即可调整白土添加量。 自控装置可以根据油流量定量 比配白土添加量。吸附剂分离 : 叶片式过滤BLEACHI NGVessel sSpent ear t h、其他脱色法一）光能脱色法油脂中的天然色素（类胡萝卜素、叶绿素等）能吸收可见光或近紫外光的能量， 双键

27、氧化， 发色基团的结构破坏而裉色。 但伴有油脂的光氧化从而促进油脂的氧化酸 败。140（二）热能脱色法 油脂中的某些热敏性色素受热分解褪色。需要在减压下进行，操作温度为 左右，色泽退变后应及时冷却，以减缓油脂的热氧化。（三）空气脱色法（四）试剂脱色法（五）其他脱色法第五 章 油脂脱 臭1、油脂臭味的来源：油料本身含有的类脂物和脂肪伴随物随制油过程进入油脂； 在油脂制取和储藏过程中油脂水解、氧化的分解产物； 制油和加工过程产生的工艺性气味；天然油脂中，臭味组分的含量约为 0.1-1.0% 。2、油脂脱臭的作用： 脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多 环芳烃、残留

28、农药等。改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。一、油脂脱臭理论（一）水蒸汽蒸馏理论 相同条件下，油脂中臭味物质的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压。因此，可利用高 温、高真空、水蒸汽蒸馏脱除臭味组分。如：在250工业油脂脱臭条件下，高碳链脂肪酸蒸汽压为 26.66 2.67kPa，而 高碳链脂肪酸相应的甘三脂的蒸汽压为 1.33 10-3 1.33 10-4kPa，两者的相对挥发 度达20000。而油脂中其他臭味组分的蒸汽压比脂肪酸还要高。（二）脱臭损耗先进设备及合理操作条件下，脱臭最小损耗一般为 0.2 0.4%再加上脱臭原料油 中FFA含量的 1.05 1.2倍。蒸馏损耗：臭味组

29、分（低分子醛、酮、酸）；少部分油脂水解生成脂肪酸；中性 油脂的蒸馏挥发损耗。飞溅损耗：汽提蒸汽的机械作用引起油脂飞溅损耗。二、影响脱臭效果的因素一）温度一定真空度，温度升高，蒸馏脱臭越易进行。蒸馏温度由 177增加到 204时，游离脂肪酸的汽化速率可以增加 3倍，温度增 至 232时，又可增加 3倍。但过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品 的稳定性能并增加油脂的损耗。一般为 230-270。（二）操作压力 随着操作压力降低，脂肪酸及臭味组分的沸点也相应降低。 一定温度下，操作压力降低，汽提蒸汽的耗用量随之降低，脱臭时间缩短。 高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗， 获得低酸值

30、、 高品质的油脂产 品。脱臭压力一般为 0.27-0.40KPa（1-3mmHg） 。（三）通汽速率与时间 汽化效率随通汽速率增大而增大，但必须以油脂不发生飞溅现象为度。 脱除定量臭味组分所需蒸汽量， 随油中臭味组分含量的减少而增加。当油中臭味 组分含量从 0.2%降到 0.02%时，脱除同样数量的臭味组分，过程终了所耗蒸汽量是开 始时的 10倍。要使臭味组分含量达到要求，必需有一定的脱臭时间。但时间过长，对油脂质量 造成影响，且设备产量降低。汽提蒸汽量随设备结构而变，一般为油重的 4%15%；间歇脱臭 38小时，连续 脱臭15 120分钟。（四）待脱臭油和成品油质量 待脱臭油中臭味组分的最初

31、浓度 （V1） ，成品油中臭味组分的最终浓度 （V2） ，都对 脱臭过程产生影响。极度酸败的油脂、 胶杂、色素、微量金属含量高的油脂难以精炼成高品质的油脂。五）直接蒸汽质量干燥脱氧的蒸汽。（六）脱臭设备结构浅油层 （200mm250mm、） 薄膜油层；防飞溅、防蒸馏液回流；不锈钢材料； 脱臭系统的设备、 管道、阀门、泵的严格密封， 避免造成真空度下降及油脂氧化。（七）脱臭系统运行条件1、真空系统运行2、脂肪酸捕集脱臭馏出物要尽量回收， 综合利用并减少冷却水污染。 利用冷却脂肪酸直接喷淋 冷凝回收，脂肪酸温度为 60左右。3、热量回收脱臭成品油温 240，可经过两次冷热油交换。4、冷却过滤当油温

32、降至 40以下经袋式安全过滤器。成品油及时添加抗氧化剂。按油量的0.01-0.02% 添加5%浓度的柠檬酸水溶液。三、间歇式脱臭工艺及设备时间长（ 8h） 、耗蒸汽量大、品质较连续式差填料脱臭塔中填料实物五、辅助脱臭设备1、析气器待脱臭油中，一般溶解有 1/万-5/ 万的氧气，需在高温脱臭之前脱除。析气器的 型式有多种，可兼带预热和减压脱气，一般 70。2、换热器用于冷热油热交换热量回收、加热高温油利用高压蒸汽（压力 6.86MPa，温度 280-300）做热源，要求加热器、管道、管 件能承受高压高温，采用特殊换热器结构，如热补偿等。高压锅炉的投资费用高利用导热油（导热油温度 250 330

33、）作热源，有单独的导热油循环系统， 效果稳定，操作简便，但传热系数较低，所需传热面积大，渗漏后污染油脂。3、脂肪酸捕集器采用低温（ 60）脂肪酸对高温脱臭馏出气体直接冷凝，将脂肪酸等高沸点组分 冷凝回收，减少冷凝水的污染。脂肪酸捕集器由脂肪酸喷头、旋风分离室和分离挡板组成。4、屏蔽泵 是输送高温油脂的气密泵，防止空气对高温油脂的氧化，在高真空条件下运行。 主要特点：泵与电机为一整体结构，定子与转子都用薄金属罩密封，所有通向外 界的联接处均使用密封片或 O型密封环进行密封，从而有效地防止了泵运转时的空气 泄漏，避免了高温油脂与氧的接触。5、真空装置 水喷射真空泵、机械真空泵、汽 - 水串联真空泵

34、，极限真空度较低（ 700mmHg，） 常用在真空度要求不高、抽气量大的工序。如真空干燥、脱色、脱溶等。脱臭时常用多级串联的蒸汽喷射真空泵。每一级都由喷嘴、喷嘴室、混合室、扩 压器等组成。蒸汽喷射泵按被抽介质的性质分两类： 1型为可凝气体， 2型为可凝气体 +不凝气 体。多级蒸汽喷射真空泵的主要性能参数有：抽气量、真空度、蒸汽压力、蒸汽耗量 等。抽汽量由脱臭过程逸出气体量确定。即由脱臭气体量和喷入的直接蒸汽量决定。 因此，减少直接蒸汽用量对真空泵的节能非常重要。第六 章 脱 蜡含蜡量高的毛油要生产色拉油时需脱蜡。如：玉米胚芽油含蜡量 0.01% 0.04% ，葵花籽油含蜡量 0.06%0.2%

35、，米糠油 含蜡量 15%。一、脱蜡的意义及机理 脱蜡的意义：油脂含蜡使浊点升高、透明度和消化吸收率下降、气滋味和适口性 变差。脱蜡方法有常规法、 溶剂法、 表面活性剂法、 凝聚剂法、 尿素法、 静电法等多种。 基本原理均是冷冻结晶及分离，区别仅是辅助手段不同。脱蜡的机理： 油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。 是带有弱亲水 基的亲脂性化合物。 温度高于40时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中； 随着温度下降， 蜡分子中的酯键极性增强，低于 30时蜡形成结晶析出。二、脱蜡工艺（一）常规法冷冻结晶；过滤分离。一次结晶过滤工艺：脱臭米糠油在 50以上送入冷却装置，在慢速搅拌、常压下 充分冷透至

36、25。冷却结晶时间 48小时，然后过滤分离油、 蜡。过滤压强维持在 0.3 0.35MPa，过滤后及时用压缩空气吹出蜡中余油。两次结晶过滤工艺：脱臭米糠油充分冷透至 30，冷却结晶时间 24小时，过滤除 去大部分蜡，滤机压强不超过 0.35MPa。滤出油第二次冷却至 25以下，冷却结晶 24 小时，再过滤除去蜡质。滤出油即为脱蜡油。（二）溶剂法脱蜡 在析出蜡晶的油中添加溶剂（常用工业已烷），然后进行油 - 蜡分离、溶剂蒸脱。特点：30以下容易进行油蜡分离。但工艺流程长，损耗溶剂，混合油中残留少部分 蜡。（三）表面活性剂法在蜡晶析出过程中添加表面活性剂，强化结晶，改善油 - 蜡分离效果。（四）中和冬化法将脱胶、脱酸和脱蜡组合在化学精炼工艺中的连续脱蜡方法。（五）其他脱蜡法1、稀碱法2、添加凝聚剂法3、脲包脱蜡法三、脱蜡设备1、结晶塔 （ 罐 ） 和养晶罐 间歇式类似精炼罐结构，常用夹套式。2、蜡晶分离设备 滤框中装有蒸汽或热水循环蛇管的框式压滤机；连续封闭式过滤机；制冷、换热、 输送泵。图6-53结晶塔 图6- 54养晶塔1. 电机 2. 减速器 3. 进料管 4. 浆叶 5 圆盘 6. 轴 7. 夹套8.进水管 9. 出料管10.下轴承架11.塔体 12. 支座 13.孔板14. 出水管1.电