淀粉糖浆生产操作手册

1、淀粉糖浆装置操作手册浸泡工段开车前准备1）泵、减速机添加足够的油或润滑剂。2）测试搅拌、泵的电机，证明运转正常。3）测试砂轮磨是否能正常运行。4）用水、压缩空气或蒸汽对相关设备进行试压、试密，以达到安全操 作和不漏气。5）水运行。用水对所有装置试运行，或部分装置试运行。6）准备足够、合格的原料及辅料。7）检查工艺水、冷却水、电、蒸汽、压缩空气等公用工程是否合乎生 产要求。开车1）打开浸泡罐进水阀，向浸泡水罐中加水。2）打开浸泡罐回水阀，水从浸泡罐回到进料槽。启动浸泡罐进料泵， 水到浸泡罐，水在浸泡罐、进米槽、进米泵组成的系统中循环流 动。3）打开大米包装袋，向进料槽倒入大米。大米和水一起进入浸

2、泡罐。4）每个浸泡罐进米8吨。5）打开浸泡罐反向进水阀，继续向浸泡罐水，开压缩空气反吹，水从 溢流口流出。6）浸泡1小时后，从底部排出罐内水。7）开浸泡罐反向进水阀，向浸泡罐水，继续浸泡1小时。8）开浸泡罐回水阀，水从浸泡罐回到进料槽。用于下一浸泡罐进料用 水。9）开出料管道工艺水，启动出料泵，水在出迷管道、出料槽、出米 泵、曲筛组成的系统中循环运行。10）开浸泡罐出料阀，大米和水一同进入出料槽，再经出料泵，被送到 曲筛。11）水通过曲筛的筛网，回到浸泡罐的出料管，用做出料冲洗水。12）大米与水分离后，从曲筛筛网上面落入米仓。13）调节两个曲筛的进料阀，使两个米仓进米两相等。14）开米仓出料阀

3、，大米进入砂轮磨。15）启动砂轮磨，调节磨米水量，使磨出的淀粉乳的波美度为18-19。16）启动淀粉乳输送泵，把淀粉如送到液化工段。正常运行浸泡工段启动后正常运行时，操作人员应作好以下工作：1）浸泡罐进米及时，保证砂轮磨不间断的磨米。2）大米浸泡时间足够。3）第一遍泡米水排放掉，第二遍泡米水用于下一罐进料使用，4）出料冲洗水进回收罐，循环使用，也可以做磨米水使用。4 .停车按工艺顺序出净各设备中的大米、淀粉乳和水，作好清洗工作5.液化工段开车前准备1）泵、减速机添加足够的油或润滑剂。2）测试搅拌、泵的电机，证明运转正常。3）用水、压缩空气或蒸汽对相关设备进行试压、试密，以达到安全操 作和不漏气

4、。4）水运行。用水对所有装置试运行，或部分装置试运行。5）计量泵已校验完毕6）准备足够、合格的原料及辅料。7）检查工艺水、冷却水、电、蒸汽等公用工程是否合乎生产要求。8）制备碳酸钠溶液。9）制备氯化钙溶液。10）足够量的a-淀粉酶。11）所有与物料接触的设备都必须仔细清洗，且作好开车准备。12）当液化岗位开车时，糖化岗位就要开车准备。开车淀粉乳的接收和调节1）当接到接收淀粉乳的通知时，打开淀粉乳调配罐的进料阀，当液面 没过搅拌桨叶时，启动搅拌，防止淀粉乳沉淀。2）检测来料的波美度，加水调节到18-19波美度。3）向淀粉乳调配罐中加入碱，调节PH值到6.0-6.4。4）向淀粉乳调配罐中加入氯化钙

5、，每立方米了加80克。5）向淀粉如调配罐中加入所需酶总量的3/5,酶液的计量可用量杯称取， 其加入量与 淀粉乳量成一定比例。6）继续搅拌20分钟。7）正确开相应的阀门，启动淀粉乳泵，把淀粉乳泵入淀粉乳储存罐。液化系统的水运行1）开本工段泵的冷却水。2）调节背压阀的开度大约为50%。3）关闭一次喷射泵的进料阀。4）打开一次喷射泵供水线的阀门。5）打开二次闪蒸罐的排水阀。6）启动一次喷射泵，工业水通过一次喷射器和一次滞留管进入到一次 停留罐中，启动搅拌。开一次喷射蒸汽，水温度控制到107C。7）通过控制流量调节水的流量到正常生产值。8）启动热水系统。9）当一次停留罐中水的液位到视镜位置时，启动二次

6、喷射泵，开蒸汽，温度控制到125C，热水通过二次滞留管进入闪蒸罐。从罐的底 部排放。10）第一次开车水试运行时，水应该继续通过液化进料泵进入液化维持 罐，直到从压滤机过滤、板式换热器降温到60C进入糖化罐为止。11）液化装置水试车直到证明所需工艺参数稳定时结束。料水切换1）水试运行，一旦已达到所需的参数如：流量.温度.压力.并且稳定时，准备料水切换，也就是用淀粉乳代替水进行液化。2）检查淀粉乳储存罐中的物料的浓度、PH值是否在要求的范围之内， 氯化钙、a淀粉酶是否按要求的量进行添加。3）关闭一次喷射泵进水阀门的同时，开进料泵，让淀粉乳通过泵进入 液化系统。4）小心地调节一次喷射器的进汽阀，控制

7、喷射的温度为107C。5）当一次停留罐排污口有液化淀粉流出时，启动二次加酶泵，向液化 进料管道中加入液化酶。6）小心地调节二次喷射器的进汽阀，控制喷射的温度为125C。7）当闪蒸罐排污口有液化淀粉流出时，关闭排污阀，启动液化进料 泵，让物料进入液化维持罐。8）物料进入第十二个维持罐时，通知蛋白过滤工段准备接收物料。9）启动液化出料泵，把物料送入蛋白过滤工段。板式换热器的调节1）当把物料送入蛋白过滤工段时，准备开启板式换热器的冷却水。并 通知糖化工段接收物料。2）当蛋白工段把过滤后的物料送回时，调节板式换热器的冷却水阀和 旁通阀，调节出料的温度为58-60Co正常运行液化系统在启动之后正常运行时

8、，操作人员应做好下面的工作1）正确调节淀粉乳的波美度为18-19。2）正确调节淀粉乳的PH值为6.3-6.5。3）加入适量的氯化钙。4）一次喷射的温度为107C，二次喷射的温度为125C。5）一次停留罐的液位控制在第一视镜的位置。6）检查热水罐、热水泵的运行情况，适时向用热水的工段送热水。7）每30分钟取液化液样品，观察碘试颜色，呈红棕色为正常。8）调节板式换热器出料温度为58-60Co停车在停车时，尽量把合格的物料送入下一工段，停车步骤如下：1）储淀粉乳罐中物料走净时，停止搅拌器，加入少量的水，罐内残留 的淀粉乳，冲洗水进入淀粉乳储存罐。打开罐的排放阀，继续加入 水，冲洗水排放到地沟。2）当

9、淀粉乳储存罐时，停止搅拌器，加入少量的水，罐内残留的淀粉 乳，冲洗水进入继续喷射。3）关闭淀粉乳储罐的出料阀，同时打开泵供水的阀。4）现在液化系统的物料被水取代，维持工艺参数不变。5）当从闪蒸罐排污阀处流出的物料浓度小于5%时，打开排污阀，停液 化进料泵。停计量泵，不在给闪蒸罐加入a淀粉酶液。6）此刻为达到清洗目的，液化装置用热水运转一段时间，当清洗干净 时，关闭在蒸汽线上的手动阀。正确停响应的设备，停止清洗。7）应保证所有的液化维持罐以原定的速度进行排料。8）当第12号液化罐排空时，连续地打开安装在第11号罐的上下二部 分的手动闸阀，即该罐下部的底阀，这样罐完全排空且排出时间与给定的液化时间

10、一致。9）顺次排空第10个，第9个，第8个及第1个罐，方式相同。10）当所有液化维持罐都排空时，关闭液化出料泵，并打开安在液化维 持罐排料管道上的排水阀。11）长期停车时，应热水全面清洗液化维持罐。故障排除一、故障：蒸汽喷射器操作困难？原因：供蒸汽喷射器的蒸汽含冷凝水（仅在开车期间）处理：从蒸汽管线上除去冷凝水。起因：物料流速或蒸汽压力改变太快。处理：提供稳定的液体流速和蒸汽压力。起因：在滞留管内的背压与所需温度不符。处理：通过重新调节背压阀，增大/减少背压。起因；连接管位置不当。处理：调整连接管的位置。起因：加入的a-淀粉酶太少处理：以增加a-酶液量。起因：进入到一次蒸汽喷射器的淀粉乳中含有

11、凝胶的淀粉颗粒处理：降低淀粉乳温度。二、故障：去蒸汽喷射器的物料流量少或没有？起因：连接管与蒸汽喷嘴的距离太近处理：检查连接管的位置，充分打开以达到所要求的物料流量。三、故障：滞留管超压，物料温度大于100 C起因：汁汽管道上的手动阀门被关闭。处理：充分打开闸阀，以排除汁汽。起因：水力喷射器E0105的冷却水太少或没有，同时E0105的冷凝能力降 低。处理：增加/稳定通过E0105水力喷射器的冷凝水流量。四、故障：液化后淀粉转化不完全？起因：加入的a-淀粉酶太少。处理：增加所需酶量。起因：制备好的淀粉乳，其PH不准处理：检查PH控制试纸及酸度计，如果工作不正常的话排除故障。检查NaCO3液的浓

12、度，如果必要的话，调节碳酸钠的浓度。起因：在制备的淀粉乳中钙离子的浓度太低处理：提高氯化钙的量，使钙离子的浓度达到所需要的浓度。起因：滞留管内温度太低处理：通过调节相应滞留管内的背压，提高物料的温度。起因：在反应罐和液化灌内停留时间太短处理：增加停留时间。减少物料流速。五、故障：从第12个液化维持罐排出的水解液的DE值不在所要求的范围起因：液化时间太短。处理：通过相应的调节阀调节物料流速。起因：去二次闪蒸罐V0107的a-淀粉酶的量太少。处理：检查计量泵P0108且排除故障检查管道和连接件，排除渗漏或阻塞计量泵增加/或减少酶的用量，使酶达到所需数量。安全措施1）当用化学药品比如碳酸钠，氯化钙和

13、氢氧化钠操作时，必须戴上防护镜 和橡胶手套。2）当处理a淀粉酶溶液时必须戴上橡胶手套。3）关于化学品和酶的安全措施详细说明见化学药品一3。4）为了避免震荡，蒸汽管线投入操作前，必须把冷凝液排出。5）当操作蒸汽阀时（手动操作或自动操作阀）必须小心，不能过快地开或 关闭。6）必须遵守现场规则。糖化工段开车前准备1）泵、减速机添加足够的油或润滑剂。2）测试搅拌、泵的电机，证明运转正常。3）用水、压缩空气或蒸汽对相关设备进行试压、试密，以达到安全操 作和不漏气。4）水运行。用水对所有装置试运行，或部分装置试运行。5）计量泵已校验完毕6）准备足够、合格的原料及辅料。7）检查工艺水、冷却水、电、蒸汽等公用

14、工程是否合乎生产要求。8）制备10%的盐酸溶液。9）足够量的真菌酶。10）所有与物料接触的设备都必须仔细清洗，且作好开车准备。11）将要进料的糖化罐必须清洗干净、进行消毒。12）校正好糖化加酶泵的流量。开车1）从蛋白过滤送来的物料，经过板式换热器降温到58-60C后，进入调 酸罐中，关闭调酸罐的底阀。2）物料从调酸罐溢流出，启动糖化进料泵，把物料送入相应的糖化 罐。3）启动计量泵，使稀酸进入到罐中，根据实际生产能力的要求，手动 调节酸的加入量，调节出料的PH值为5.6-5.8。4）同时启动糖化加酶泵向糖化罐加酶。5）糖化罐分批操作，一个一个地装满。6）当糖化罐液位达到20%时，开始自身循环。7

15、）糖化罐加料12小时之后，在化验室进行首次DE值测定，之后，每4小时测一次，糖化将结束时，每2小时测一次。8）当糖化的DE值达到要求时，启动糖化灭酶泵进行灭酶，调节灭酶 蒸汽阀门，使糖液生温到80C，启动糖化循环泵，进行自身循环。9）糖化水解液自身循环之后，罐内物料温度完全达到80C时，启动糖化 出料泵，把灭酶后的糖化液送到脱色岗位。正常运行糖化工段启动之后，正常运行时，操作人员应作好以下工作：1）准确调节进料PH值到5.6-5.8。2）正确调节加酶泵的流量，在糖化罐进满料时，把应加的酶全部加 完。3）糖化罐分批操作，一个一个地装满。4）监测好糖化液DE值，作好记录。5）DE值达到要求时，进行

16、灭酶。4 .停车1）当液化岗位停车没有物料进入调酸罐时，关闭加稀酸和糖化酶的计 量泵。2）打开调酸罐的底阀，把物料全部送到糖化罐。3）糖化罐逐个倒空，在卸料以前要保证每个罐总是由糖化灭酶泵、经 灭酶喷射器进行自身循环灭酶，并取样品测定最终DE值。4）当最后一个糖化罐倒空时，停糖化出料泵，打开泵吸入管线的排水 阀。5）当糖化罐放完料后，为了防止染菌，必须进行清洗。用大约60度 的热水清洗，洗罐水放到地沟。如果蛋白质和脂肪沉积在罐壁上， 需要用热的2%的氢氧化钠清洗。用氢氧化钠清洗后，再用热水清 洗。这种带碱性的水从糖化罐中排出，放到地沟中。如果在糖化中 观测到水解液被细菌污染，就用含有杀菌剂的热

17、水清洗（象次氯酸 钠，福尔马林）。故障处理一、故障：在预定糖化时间后，水解液的DE值太小。可能的原因：糖化酶的加入量太少。解决办法：计量泵如果不能正常操作，检查计量泵P0202并排除故障。 检查管道密封，如果密封不好，排除泄漏。检查酶液中的颗粒，如果存在游离的颗粒，用水冲洗整个系 统。提高计量泵的转速，以提高酶的流量，达到所需量。二、故障：在预定糖化时间以后，水解液的DE值太小。可能的原因：到糖化罐的水解液的PH值是不正确的。解决办法：计量泵不能正常操作，检查计量泵P0201，排除故障。PH控制操作不正常。检查稀盐酸的浓度，如果需要，进行调节。 到糖化罐的水解液温度不正确。可能的原因：温度控制

18、不正常操作，排除故障。三、故障：在糖化过程中，水解液的PH值有较大变化。可能的原因：水解液被微生物污染。解决办法：检查水解液的微生物污染情况，如果糖化罐中有细菌生长， 就要对糖化罐、泵及管线进行彻底地清洗，所有的设备用消 毒剂处理。安全措施1）使用化学品时，比如盐酸，氢氧化钠或消毒剂，必须戴防护眼镜和 橡胶手套。2）当处理糖化酶液时，应戴上橡胶手套，和化学品及酶有关的安全措 施，详细资料请阅化学品。3）在蒸汽管线运行之前，要将蒸汽管道中的冷凝液排掉，以避免撞 击。4）无论何时，操作蒸汽阀（手动或自动）都必须小心，不能快速地 开、关阀。5）必须守现场的安全法规脱色工段开车前准备1）泵、减速机添加

19、足够的油或润滑剂。2）测试搅拌、泵的电机，证明运转正常。3）用水、压缩空气或蒸汽对相关设备进行试压、试密，以达到安全操 作和不漏气。4）水运行。用水对所有装置试运行，或部分装置试运行。5）计量泵已校验完毕6）检查工艺水、冷却水、电、蒸汽等公用工程是否合乎生产要求。7）足够量的活性碳。8）所有与物料接触的设备都必须仔细清洗，且作好开车准备。9）将要进料的糖化罐必须清洗干净、进行消毒。开车1）接收糖化工段送来的物料。液位没过搅拌时，启动搅拌。2）开蒸气阀，加热物料到75C。3）加入一定量的活性炭，搅拌保温30分钟。4）启动一次中转泵，把物料送到一次中转罐中。5）启动一次脱色泵，物料进入一次压滤机。

20、6）滤液进入储罐，开始有杂质颗粒的滤液返回一次脱色罐。7）当滤液清澈时，把物料送到二次脱色罐。8）二次脱色罐中的液位没过搅拌时，启动搅拌。9）开蒸气阀，加热物料到75Co10）加入一定量的活性炭，搅拌保温30分钟。11）启动二次中转泵，把物料送到二次中转罐中。12）启动二次脱色泵，物料进入片式过滤机。13）开始有杂质颗粒的滤液返回二次脱色罐。14）观察滤液出料管上的视镜，当滤液清澈、透明时，关闭回流阀，把 物料送到离交前罐。正常运行脱色工段启动之后，正常运行时，操作人员应作好以下工作：1）一次脱色罐、二次脱色罐都是循环交替使用的，作好物料的平衡， 不要出现物料供不上的情况。2）脱色温度控制在7

21、5-80C。3）保证有足够的保温时间。4）保证正确的加碳量。5）一次压滤器机过滤压力升高达到0.4Mpa时，说明过滤机内已充满 滤泥，需要拆卸、清洗、重新上滤布。6）一片式滤器过滤压力升高达到0.4Mpa时，说明过滤机内已充满滤 泥，需要进行清洗，用水反洗片式过滤器的滤渣。滤渣从片式过滤 器内排出，排放到废炭罐中。搅拌混合调成浆液，用于一次脱色。4 .停车当生产暂时中断，引起过滤岗位停车几小时，应做以下的事：1）停止向一次脱色罐加废碳。停脱色泵，使一次过滤机的滤液回流到中转罐中。2）停止向二次脱色罐中加新活性炭，使片式过滤器产生的滤液回流到 二次中转罐中。当准备长期停止生产时，物料应尽量送到下

22、一工段：1）按照流程，依次走净设备中的物料。2）拆卸板框压滤机、清洗滤布。3）用水代替片式过滤器内的物料，沥洗过滤片上炭层。4）继续操作，直到从取样阀处验得十物含量为0 BX为止。然后关闭 片式过滤器所有的进料和排料阀。故障排除一、故障：板框过滤机滤液不清可能原因：滤布损坏加碳量少。二、故障：片式过滤器烛式过滤器中排出混浊滤液可能原因：活性炭目数小排除方法：从过滤片上除掉滤饼，清洗后再次过滤。在操作过程中，由于压力突变，使预涂层产生裂纹排除方法：稳定操作压力。可能原因：一个或几个过滤片的滤网 被损坏或已松动。排除办法：打开过滤器上盖，取出所有过滤片检查滤网的损坏情况。校正滤 网的位置和密封性，

23、把滤网坚固到过滤片上。安全措施糖浆的离交脱盐开车前的准备1）泵、减速机添加足够的油或润滑剂。2）测试搅拌、泵的电机，证明运转正常。3）用水、压缩空气或蒸汽对相关设备进行试压、试密，以达到安全操 作和不漏气。4）水运行。用水对所有装置试运行，或部分装置试运行。5）准备足够、合格的原料及辅料。6）检查工艺水、冷却水、电、蒸汽等公用工程是否合乎生产要求。7）所有与物料接触的设备都必须仔细清洗，且作好开车准备。8）应保证至少两组阳阴离子交换器进行再生以备生产之用。开车1）当糖浆半充满罐V0305时，离交器即开始带料工作。2）启动糖顶水程序，同时进行下述操作，打开所选离交器的进出料 阀，让物料进入与系统

24、相连的阳、阴离子交换器。3）调节离交板式换热器冷却水，出料温度控制到50C。4）打开排水管上相应的阀，让水先从阴离子交换器排出。5）启动离交进料泵，将糖浆泵入阳离子交换器，物料的流速据相应的 离交器调节至给定值。至此，离交器内的水就由物料取代了。开始 时，水从阴离子交换器中流出。6）当一定量的物料进入阳离交器时，从阴离交器排出的糖浆浓度达到 5Brix将甜水流入甜水罐。7）当排出的物料开始变化时，须进行物料试验，并且确定来自于阴离 子交换器的排料，其样品应该达到5 Bx（使用于提式折射计）。8）检测出料的透光率、电导、PH值，不合格的物料返回离交前罐，当 透光率、电导、PH值都合格时，物料进入

25、离交后罐。9）离交后罐是蒸发装置的来料供应罐。糖浆的电导值须在规定范围内。当计量的全部糖浆量已经进入阳离子交换器后，该组离子交换 器就该进行水顶糖，选择下组再生后处于备用状态的离交器，用糖 浆进行糖顶水。继续生产。10）在开始水顶糖程序前，必须进行物料实验，以确定电导值在不断增 大已迫近最大限定值，即离子交换树脂不久将丧失能力。电导仪安 装在阴离子交换器的同一排料线上。11）如果在预定量的糖浆没有全部通过时。电导仪给出报警，水顶糖操 作开始。12）水顶糖是用汁汽冷凝液进行。水通过阳、阴离子交换器中的树脂 床，尽可能多地带走离子交换器中的物料。至此，汁汽冷凝液将取 代离交柱中的物料，此时的离子交

26、换器仍与系统相连。13）从阴离子交换器排罐的物料仍进入物料罐V040414）当一定量的水进入阳离子交换器时，从阴离子交换器排出的糖浆浓 度就开始变化，经糖浆检验，并且确定从阴离子交换器排出管内所 取样品应低于5 Bx，将水排掉。15）至此，该组离子交换装置开始再生。正常运行调节离交板式换热器出料温度为50C。正确控制进料流量。检测出料透光率。检测出料电导。及时作好失效离交器的再生。作好操作记录。4 .停车一旦糖浆的生产结束，物料应尽量送到下一工段。水顶糖，排出中的糖浆。清洗设备、离交柱。故障排除故障：离交器过早丧失交换能力。可能因素：阳、阴离子交换树脂再生操作不正确。处理方法：检查所加浓化学的

27、量是否准确。稀释后化学品浓度是否准确。注意：稀释后的化学品浓度盐酸不许超过10%，氢氧化钠不要超过6%。通过树脂床的洗水量是否准确。可能因素：进入离子交换器的物料，其离子载荷过高。处理方法：如果可能检查并减少在液化及糖化岗位所加化学品的量及 浓度。可能因素：树脂床形成沟流。处理方法：保证树脂床反洗正确。如需要，延长反洗时间或增加反洗 流速。故障：进入蒸发装置糖浆的PH值过高。(1)可能因素：调酸阳柱失去交换能力。处理方法：用酸液重新再生。(1)可能因素：进入相应阳离子交换器的物料干物含量过低。处理方法：与生产岗位的操作者沟通检查原因。清除故障；通过重新 确定流量调节混合物的十物含量。可能原因：

28、通过阴离子交换时，水解液被稀释了。处理方法：检查生产管线上的阀是否已经关闭，除允许糖浆进入系统 的阀之外。故障：在换热器E0301中糖浆换热温度低。可能因素：进入换热器的冷水量太大。处理方法：检查冷水供应线上的手动阀，使之开度减小。可能因素：冷水温度太高。处理方法：检查冷水系统消除故障。以降低循环水的温度。安全措施离交器的再生在水顶糖之后，当物料已经被水取代时，耗尽的离交器须再生了。反洗：反洗是水从离交器底部进入并向上流动，疏松树脂床，除去碎树脂及依附于树脂表面的外来物。阳离子交换器位于一组离交装置之首，作为过滤器以除去物料中的不溶物，所以定期反洗。阴离子交换器偶而需反洗。阳离子交换器、阴离子

29、交换器的反洗用汁汽冷凝水。反洗后的水排入废水 中和罐中和后排掉。化学品的注入丧失能力的离子交换树脂与通过树脂床的酸或苛性钠溶液进行离子交换。阳离子交换器用5%盐酸溶液再生，阴离子交换器用4%氢氧化钠溶液再 生。这些化学品是用汁汽冷凝水与浓酸或浓碱混合而成。混合过程分别在静态 混合器中进行。化学品溶液从上往下流，通过树脂床，这时从离交器中流 出的液体被排入废水罐。阴、阳离子交换柱进行交叉再生（见后部）化学品的除去化学品从树脂床中排出是通过水进行的，水顺流通过离交器。慢洗（第一次洗涤）慢洗即第一次洗涤，在树脂床清洗过程中又发生了一步再生，阳离交器用 工业水或汁汽冷凝水洗涤，阴离交器用汁汽冷凝液进行

30、，流出的水进入废 水罐。快洗（第二次洗涤）快洗即第二次洗涤，以便在树脂床清洗过程中除去残留的化学品。阳离子 交换器用工业水或汁汽冷凝水洗涤，阴离子交换器用汁汽冷凝水进行。流 出液排入废水罐。交叉再生阳离子交换器用苛性钠处理，进行适当的交叉再生以除去树脂中的有机载 体，而阴离子交换器，只偶尔进行交叉再生，以除去酸溶物及树脂阻塞 物，阴离子交换器的交叉再生是用酸处理。交叉再生也属正常再生，但不能取代正常再生。阳离子交换器的交叉再生：在水顶糖之后，按常规进行反洗反洗之后，注入少量1.5%的盐酸，再用工业或汽凝水缓慢清洗。接着，阳离子树脂用4%NaOH溶液处理，再用工业或汽凝水快速清 洗。至此，正常再

31、生程序将随着按比例加入5%盐酸溶液而继续进行。阴离子交换器的交叉再生：如果必要的话，在水顶糖之后进行反洗。反洗之后，加入5%盐酸溶液，用汁汽冷凝液快速冲洗树脂床。至此，随着按比例加入4%氢氧化钠溶液，正常的再生程序继续进行。浓缩工段开车前的准备1）检查离心泵的机械密封，必要时的话则更换。2）泵、减速机添加足够的油或润滑剂。3）测试搅拌、泵的电机，证明运转正常。4）用水、压缩空气或蒸汽对相关设备进行试压、试密，以达到安全操 作和不漏气。5）检查工艺水、冷却水、电、蒸汽等公用工程是否合乎生产要求。6）水运行。用水对所有装置试运行，或部分装置试运行。7）准备足够、合格的原料及辅料。8）所有与物料接触

32、的设备都必须仔细清洗，且作好开车准备。9）装置中的各部分，尤其是蒸发管必须定期进行清洗。开车抽真空1）关闭所有的阀门，防止空气进入装置。2）打开冷却水泵并给泵提供密封水。3）启动水环真空泵水运行1）达到操作真空后，装置充水开车。在装置的第一次试车后为节省时 间可以直接投料试车，第一次开车时必须进行水运转运行。2）启动四效进料泵，水进入四效蒸发器。3）当四效的分离器中分别有水出现时，启动一效进料泵，水进入一效 蒸发器。4）按顺序依次启动装置中相应的泵，水顺次进入二效蒸发器、三效蒸 发器。5）启动出料泵，水回到平衡槽。6）打开流量计前面的进料调节阀，直到流量计的读数为给定值。7）如果在三效加热器的下部或分离器中有水出现时，将蒸发器的供蒸 汽阀打开。逐渐调节到给定值。8）调节各效进料阀门，是各效蒸发器的液面在视镜位置。9）当进行装置的水试操作时，上述的参数必须预先调节好，投料试车 操作时，必须进行校正。进料设备水运行正常之后，就可进料