市政工程质量通病及防治

1、市政工程质量通病及防治排水工程一、管道位置偏移或积水一产生原因：测量过失，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。二预防措施：1防止测量和施工造成的病害措施主要有：1施工前要认真按照施工测量标准和规程进行交接桩复测与保护。2施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；3施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。2施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135。二、管道渗漏水，闭水试验不合格一产生原因基础不均匀

2、下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。1管道基础条件不良导致管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂；2管材质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂；3管道接口施工质量差，存在裂缝或局部松散，抗渗能力差，容易产生漏水；4检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏；5闭水封口不密实，又因其井内而常被无视。二防治措施1管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。预防措施是：1认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土

3、改进处治，以提高基槽底部的承载力；2如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实；3地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。2管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。因此要求：1所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；2管材外观质量要求外表平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；3安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理后方可使用。3管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。防治

4、措施：1选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；2抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。4检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏，预防措施：1检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏；抹面前清洁和湿润外表，抹面时及时压光收浆并养护；遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝；2与检查井连接的管外外表应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。5规划预留支管封口不密实，因其在井内而常被无视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：1砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗

5、干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；2砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度；3勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面。抹面应按防水的5层施工法施工；4一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。6闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三两次不合格现象。这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。三、检查井变

6、形、下沉，构配件质量差一产生原因检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。二防治措施1认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。2检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。3检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号不错用，铁爬梯安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。四、检查井周边回填土沉陷一产生原因检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。预防与处治措施二预防措施：1管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机

7、械；2沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果；3填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷；4控制填料含水量大于最正确含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。三处治措施:根据沉降破坏程度采取相应的措施：1不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做外表处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水；2如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充；3如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物

8、。五、检查井与路面的接缝处出现塌陷一产生原因:大多数雨水井都设在行车道上，还有不少排水干管及其检查井也设在行车道上，当其井背宽度较小时，回填夯实十分困难，压实度检查也难以进行。施工中经常发生的疏忽或监控不严，必然使工程出现质量问题，导致常见的雨水井及其检查井与路面接缝处出现塌落缺陷，检查井变形和下沉，造成行车中出现跳车现象。井盖质量和安装质量差，铁爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。二防治措施：认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉；检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形；检查井井盖与座要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步

9、的位置，偏差不要太大，平面位置准确。(4)采取特殊措施进行回填：中等井背缝隙大于50mm宽的可用灰泥进行充填，每层回填厚度不能大于100mm,分层捣实。小的井背缝隙小于50mm宽的可用砌筑砂浆进行充填，每层回填厚度也不能大于100mm,也要分层捣实.六、过路管线处路面出现裂缝。一产生原因:排雨管道、电力电缆、通讯电缆、自来水管道通过行车道时,需要在路床施工完成后，或道路底基层、基层施工完成后再进行施工，由于管线离路面较浅,出现管线周围压实度不足,产生路面裂缝的现象。二防治措施：在管道底部回填施工中，应采用灰泥填充管道护脚处的狭小部位，然后以虚铺不大于200mm的厚度，进行人工夯实，夯实遍数不得

10、少于5遍。管道以上，人工夯回填完两层后，进行机械夯实。并在两侧放坡，完成回填，以防止出现上下直通缝。七、管道抹带或承插口抹缝的底部漏抹灰或抹的质量差一产生原因:过路管道施工中，还有一处是极易出现问题的地方，即管道抹带或承插口抹缝的底部，这里是极易疏忽漏抹或抹的质量差，而这里又是最容易产生渗漏的部位。二防治措施:施工单位要进行100%的检查，监理进行100%的复验不是抽检.八、检查井盖框破损、井周路面损坏或沉陷一产生原因:二防治措施:雨、污水及其它各类专业管线检查井位置的设置宜按人行道、慢车道、快车道的次序设计摆放，应避开公交港湾和交叉口，尽量避开快车道；雨、污水管同槽设计时，检查井设置应充分考

11、虑卸荷板间隔净距大于10m，确保路面基层的整体性。井室基础应根据地质勘察报告情况设计，勘察、设计单位应参加地基验槽，当现场地质情况与原设计不符时，设计单位应及时变更设计。检查井宜采用现浇钢筋混凝土检查井或其它整体性好、强度高、闭水理想、工艺先进的检查井。井周填料宜使用水泥土或石灰土、砂石，宽度应不小于0.6m。施工图设计应明确不同位置井盖框的等级，绘制检查井盖框安装大样图。宜在路面基层位置设置与基层等厚的现浇钢筋混凝土卸荷板，分散应力，减小井周沉降和井周路面的损坏。卸荷板设双层钢筋网及角隅钢筋，井盖框选用的型号、材质应符合设计要求，行业标记明显，道路上的井室必须使用重型井盖，安装采用膨胀螺栓与

12、卸荷板固定，对卸荷板与基层之间的接缝应进行应力吸收、隔离等形式的防反射裂缝设计。施工前应对井盖框、防反射裂缝材料、钢筋等半成品、原材料进行进场报验并复试。检查井基础与管道基础应同时浇筑，混凝土基础施工缝应设置在平基位置，必要时在接缝处设置补强钢筋。管道穿过井壁的施工应符合以下要求：化学建材管道宜采用中介法与井壁洞圈连接；金属类压力管道，井壁洞圈应设套管，管道外壁与套管的间隙应四周均匀一致，其间隙宜采用柔性或半柔性材料嵌密实；接入管道管径大于300mm时，对于砌筑结构井室应砌砖圈加固。检查井周围路基回填应与沟槽回填同时进行，宜先从井周开始向沟槽方向回填。井周回填压实时应沿井室中心对称进行，回填土

13、粒径不大于2cm，分层压实厚度不大于15cm。未设置钢筋混凝土卸荷板的检查井周围路面基层施工宜采用反挖法施工，反挖法施工应在同标高基层压实结束后立即进行。现浇钢筋混凝土卸荷板施工应采用反挖法施工，反挖法施工应在同标高基层基本成型后才能进行，卸荷板钢筋尺寸应与反挖槽匹配，卸荷板标高、横坡应与基层一致，接茬密实、平顺，卸荷板未到达设计强度不得开放交通。沥青混合料下面层施工时，井口以同口径钢板覆盖，摊铺完后移除钢板，井口修边后安装井盖框，井盖框应逐只精确调整标高、横坡，使之与设计相符，盖框标高调整应使用金属垫片固定。固定井盖框的混凝土宜采用早强混凝土，当采用普通混凝土时，沥青混合料上下面层施工应间隔

14、一定时间1天以上，以确保固定井盖框的混凝土到达足够强度。沥青混凝土上面层施工时，应严格检查井周沥青混凝土压实度、井盖框固定是否稳定、井框与路面接茬是否平顺。九、沟槽处路面沉陷一产生原因:二防治措施:所有管道必须全数进行相应的功能性试验如压力管道的水压试验、无压管道的闭水或闭气试验、化学建材类管道的变形量检测等。选择适宜的沟槽回填材料,应明确沟槽各回填部位的压实度要求。对埋地敷设的硬聚氯乙烯管、双壁波纹管等化学建材类管道，设计中应明确管材的环刚度要求，且管顶设计覆土层厚度不得小于0.7m不含道路结构层当达不到0.7m时，应提出相应的处理措施。原则上雨水支管不得处于道路基层内，当雨水支管处于道路基

15、层内时应设计360混凝土包封；对于宽度小于50cm、管顶距离路面基层顶面的回填高度小于30cm的过路沟槽，应使用素混凝土或级配砂石回填；对于宽度为0.52m的沟槽回填土应掺灰或水泥进行稳定。应在过路管线沟槽的路床顶面位置设置土工织物等防不均匀沉降措施。沟槽回填土为重粘土时，宜采用3%5%的低灰剂量进行砂化。闭水试验前，所有支管均应预留到位，尽量防止出现闭水试验后，再开凿井壁安放支管的情况。按设计要求，在所有管道的相关功能性试验合格后，方可进行沟槽回填。沟槽回填前应排干积水，清除淤泥、松土及杂草、杂物后再进行回填。沟槽回填应严格控制回填土质、粒径及含水量，严禁回填淤泥、腐殖土、有机质和含生活垃圾

16、的土，沟槽回填土为重粘土时，应进行破碎，粒径不应大于5cm。回填土应分层回填，分层压实，分层压实厚度及压实度应符合设计和GB50268-2008的要求。10沟槽两侧应对称回填，其高差不得超过30cm。11.过路管线的施工应在道路基层施工前完成。路基工程一、路床土过湿或有“弹簧”现象的处理1、现象：路床土层含水量超过压实最正确含水量，以致大部或局部发生弹软现象。2、治理方法：1雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土；2路床土层防止填筑粘性较大的土；3路床上碾后如出现弹软现

17、象，要彻底挖除，换填含水量合适的土。二、路基、沟槽回填土沉陷1、路基的强度和稳定性是保证路面强度和稳定性的基本条件，由于城市道路的地下部分铺设了各种不同的管线，因此，其沟槽回填的密实度对道路路基的影响很大，道路路基施工中，路堤填筑和管线沟槽回填是路基施工的关键部位。回填土压实的质量通病为超厚回填、倾斜碾压、填土不符合要求，这些均会造成回填土达不到标准要求的密实度，从而导致路基和路面结构沉陷，管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。其中倾斜碾压会使得碾轮不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大；填土中如夹带块状物，阻碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果，另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象

18、，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷；如果回填的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，将造成填土下陷，从而危及路基的安全。2、治理方法：1施工单位向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度按照压路机要求而不超过有关规定；2在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑；3路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应做成台阶；4回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶，台阶高等于压实厚度，台阶宽1m，对填土中的大石块要取出，对大于10cm的硬土块应打碎或取出。路基施工前要认真清除杂填土、耕作土、树根、杂草等，对路基原状土及填土应及时检测塑限、液限、含水量、CBR值。对于

19、零填、挖方、高填方、河塘、软弱地基等要严格按设计要求进行施工。当设计未做处理规定时，应及时办理设计变更，并制定专项施工方案。高填方及软基处理路段施工详见第8.2.5条。填方施工，严禁使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等；液限大于50%，塑性指数大于26，含水率大于30%，均不得直接作为路堤填料；粉质土不宜直接填筑于路床；填方应分层填筑压实，分层厚度应与压实机具相匹配，且每层厚度不应超过20cm；对于过湿土填筑宜采用拌灰处理，施工过程中注意控制含灰量，并控制压实时土质的含水量在最正确含水率1%范围内。路基施工应进行压实度、弯沉值指标的“双控”，外观要求碾压后无明显轮迹、无裂缝、无弹簧出现。路面工程一、

20、路面基层和基层部分基层原材料要求：二灰土宜采用塑性指数在1220之间的粉质黏土、黏土，土中不应有杂物，土中有机物含量宜小于10%。无机结合料稳定碎石中集料的级配、含泥量、针片状含量、压碎值应满足标准要求，级配宜选用骨架密实型。配合比确定：对现场原材料进行见证取样，试验室应根据不同灰剂量下的7天无侧限抗压强度值选定目标配合比，施工实际采用的石灰剂量应比试验室确定的剂量增加0.5%1%。采用集中厂拌时可增加0.5%。路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层本文的“土”，仅指细粒土。石灰土又称石灰稳定土，石灰粉煤灰土又称石灰粉煤灰稳定土，简称二灰土。石灰稳定土一稳定土混合料不均匀1现象混合料出现花料，灰

21、、土分布不匀。2原因分析1翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。2直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。3上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。3防治措施1应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复56遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透.2土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm,对于超尺寸土块应予剔除。3对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用

22、石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。二、混合料强度达不到要求1现象混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能到达标准或设计要求。2原因分析1混合料配合比确定不当或现场未按标准或设计要求的配合比施工。2石灰质量未到达标准要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。3混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：R1一ZnCvRd式中：Rd设计抗压强度MPa；Cv试验结果的偏差系数以小数计；Zn标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路:保证率95%,Za1.645,其他公路：保证率90

23、，Za二1282。（城市道路参照执行）.防治措施1以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。2检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%1.0%。3石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应防止局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。石灰土和二灰土的强度标准见相关标准。三、压实度不足1.现象石灰土、二灰土压实后，外表轮迹明显，经检测，压实度末到达要求。原因分析1压实机具选用不当或碾压层太厚。2碾压遍数不够。3含水量过多或过少。4下卧层软弱。防治措施1石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。

24、压实厚度在15cm以下时，可选用1215t的压路机碾压；压实厚度在1520cm时，应采用1830t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。2混合料摊铺后应在12天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时外表无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压23遍。3当含水量过高或过低时，应采取措施，在到达最正确含水量或略高，但不超过2时才碾压。4石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量到达标准要求，否则易引起许多不良后果。四、碾压时弹簧1现象在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。2原因分析1碾压时，混

25、合料含水量过高。2下卧层过软，压实度不足或弹簧。3防治措施1混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。2施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，防止摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。3当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，防止局部地方水量过多造成弹簧。4碾压时应遵循先轻后重的原则。5混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，假设有“弹簧”现象应先处理后再做上层。五、碾压时发生龟裂1现象石

26、灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。2原因分析1石灰土或二灰土含水量严重不足。2土块未充分粉碎或拌和不匀。3下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。4养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。3防治措施1混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最正确值时进行碾压。2加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。3无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不管路堤或路堑，必须用1015t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验压34遍，在碾压过程中，如发现土过干或表层

27、松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。4养生期间，应禁止重型车辆通行。六、未结成整体1现象混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。2原因分析1石灰质量差或掺加量不足。2压实度不足。3冬季气温低5C施工，气温偏低，强度增长缓慢。3防治措施1施工前，应对石灰质量进行检验，防止使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。2进行充分的压实，到达规定的压实度。3冬季施工应尽量防止；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措

28、施养生，保持一定湿度，加速强度增长。七、横向裂缝1现象石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。2原因分析1结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。2有重车通行。未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。3横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。4结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。3防治措施1工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最正确含水量，以减少结构层干缩。2混合料碾压完毕后，应及时养生，并

29、保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。3混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行4延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。5产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。八、外表起皮松散1现象灰土结构层施工完毕后，外表起皮，呈松散状。2原因分析1碾压时含水量不足。2碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。3碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，外表受冰冻。3防治措施1施工时应在最正确含水量左右碾压，外表干燥时，应适量洒水。2禁止薄

30、层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松须10cm以上、补料摊平再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。3灰土施工时应密切注意天气情况，防止在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。4灰土外表发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。九、平整度不符合要求1现象灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能到达标准或设计要求。2原因分析1下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。2摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。3接缝未处理好。3、防治措施1灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行

31、检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。2摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。3边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应防止在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面方法提高平整度。4两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。十、回弹弯沉达不到设计要求1现象灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到标

32、准或设计要求。2原因分析l下卧层强度差。2灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。3低温或雨季，强度增长缓慢。3防治措施1灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。2混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。3低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。2石灰粉煤灰稳定粒料石灰粉煤灰稳定粒料一、混合料配合比不稳定1现象厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压23遍后，出现外表粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。2原因分析1采石厂供

33、给的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。2消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源池灰及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。3拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。4混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细别离。3预防措施1骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。2拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，

34、使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30左右，呈粉状使用。3混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的5误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。4混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。5堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机铲车进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。6加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，到达质量要求后才能出场。4治理方法1发

35、现现场的混合料粗细料别离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。2局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。二、混合料含水量波动大1现象送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数确实定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。2原因分析1消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。2混合料拌制时，加水过多。3混合料堆置时间过长而造成混合料过干。4混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。3预防措施1混合料的出厂含水量应控制在混合料的最正确含水

36、量上浮25%的范围内，根据天气清况气温、晴雨取值。2供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。3混合料堆放时间不应超过规定的时间如24h，假设遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。4治理方法1出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式机铺或人工摊铺控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。2送至工地的混合料，摊铺前假设发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必

37、须在两天内。3送至工地的混合料假设含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。三、混合料离析1现象混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料外表无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。2原因分析1混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。2混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。3混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。4皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。5混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。3预防措施1混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含

38、水量应控制在规定的范围内。2拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为度。3皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。4控制好石料的级配，假设级配稍有偏差，应通过试验进行调整。4治理方法1出厂前发现混合料离析,应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。2混合料由于集料级配不好或配合比控制不当,而造成的离析,则应通过增加细料或粒料进行复拌,以消除离析现象。3进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺,或者退料。四、混合料摊铺时离析1现象1用摊铺机摊铺后,摊铺机两侧骨料明显偏多,压实后,外表呈现带状露骨现象。2人工摊铺后,混合料局部离析,粗细料局部集中。2原因分析1出厂混合料不均匀,或者

39、运输与倾卸过程中产生离析。2摊铺机的摊铺过程中,大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽,混合料含水量越小,粗细料别离越明显。3人工摊铺时,摊铺工具使用不当,如用钉耙等,使粗细料集中于外表,细料沉于下部,形成离析。3预防措施1进混合料前,应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查,并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适。2摊铺机摊铺时,分料器内始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动。3根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少,通过试铺确定摊铺的最大宽度,一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3。摊铺速度不大于4m/ruin。4非机铺时进入现场的混

40、合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。5严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。4治理方法1机摊完毕后，先初压一遍，基层外表局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。2基层外表出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。3离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。五、混合料碾压时弹簧1现象混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。2原因1土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。2混合料含水量偏大，细料过多。3预防措施1铺筑混合料前，必

41、须对土基或下卧层进行检测，到达质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。2混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。4治理方法1产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。假设土路基“弹簧”，应将“弹簧”上清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。2混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最正确含水量时进行碾压。六、基层外表灰浆过厚1现象基层外表灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。2原因1混合料中二次用量过多。2混合料含

42、水量偏大，碾压时二灰浆翻至外表。3碾压时，人为地浇水、提浆，造成外表二灰过多。3防治措施1在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。2严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最正确含水量大2%5%范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最正确含水量为度。3在接近最正确含水量21时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，假设有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至外表。4严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过于时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压

43、实。不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。七、基层压实度不足1现象压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。2原因分析1碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。2碾压厚度过厚，超过施工标准规定的碾压厚度。3下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。4混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。5混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。3防治措施1碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机812t稳压三遍，再用重型压路机1216t复压68遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。2严格控制压实厚度，一般不大于20cm最大不超过25cm

44、。3严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。4对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。5下卧层软弱或发生“弹簧”时，必须进行处理或加固。6加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。八、施工接缝不顺1现象基层外表拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。2原因分析1先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。2先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。3摊铺机摊铺时，纵向拼

45、缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。3防治措施1精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。2在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压35m以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。3摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松长度约0.5lm至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。4人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压

46、时的横向推移。九、施工平整度差1现象压实后外表平整度不好，不符合质量验收标准。2原因分析1人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积就无法控制。2机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。3混合料系由几家单位供给放级配区别较大，影响松铺系数和压实系数；混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响。4下卧层不平，混合料摊铺时虽外表平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。3预防措施1非机辅时，在基层两侧及中间设立标高控制极，纵向每5m设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。以此作

47、为控制摊铺的基准和卸料的依据。2机辅时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的23以上。3类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；不同厂家的料松铺系数应由试验确定；混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。4下卧层的平整度应到达验收要求。5卸料后宜及时摊铺，假设堆放时间较长，摊铺时，应将料堆彻底翻松，使混合料松浦系数均匀一致。6用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一7摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整。然后进行碾压。4治理方法先进行初压，初压后，假设发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm以上，再加混

48、合料，摊平碾压密实。严禁贴薄层。十、外表起尘松散1现象基层外表局部有松散石子或灰料，干燥时尘土飞扬，雨天时泥浆四溅。2原因分析1混合料级配灰量多，特别是在高温季节外表干燥快，养护不及时使外表二灰松散。2碾压时洒水多，外表冒浆干燥后导致起壳松散。3混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将外表压坏使二灰和石料松散。4施工中为了外表平整，有意在外表撒一层灰，此层灰无法形成整体而松散。5摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。3防治措施1混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。2混合料在最正确含水量时碾压，碾压时不得有意提浆和外表洒灰。3碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料

49、外表处于湿润状态。养护期不得少于两周。4混合料在养护期要封锁交通。强度形成后应严格控制重车通过。假设要少量通车，应作沥青封层或外表处治。4治理方法1在摊铺上层前将外表松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。十一、混合料不成形、弯沉值达不到设计要求1现象养生期满后，混合料不结成板体，有松软现象，基层弯沉值超过设计规定。2原因1采用了劣质石灰或石灰堆放时间较长，游离氧化钙含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨胀，造成局部松散。2冬季施工，气温低或经受冰冻，影响了强度的发展。3混合料碾压时，含水量过小，辗压时不成型，影响强度增长。4混合料碾压时，发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强

50、度低下。3防治措施1在拌和混合料之前，应检查所用消解石灰的质量，高等级道路及需提前开放交通的道路，应采用三级以上的块灰，充分消解，石灰的质量标准见附录。2一般道路可采用石灰下脚发或化工厂的电石渣，但禁止使用游离氧化钙含量低于30的石灰。3石灰应先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放时间过长而失效。一般不宜超过半个月。4混合料施工气温应在5C以上；假设冬季施工时，应掺加早强剂，以提高其早期强度。5混合料辗时含水量应严格控制在允许范围内，防止过干或过湿，并确保到达应有的压实度。6弯沉值达不到设计值时：1假设弯沉虽未达设计要求，但有一定的强度，则可延长养护时间，进一步观测。一般来说，冬季混合料强度增

51、长比较缓慢，但天气转暖后强度会迅速增长。2现现场挖取样品，做室内标准状态下无侧限饱水抗压强度试验，假设抗压强度明显低于标准要求，应进行具体分析，如无特殊施工原因，则应翻掉置换。十二、横向裂缝1现象碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层外表或沥青面层上出现横向裂缝，缝宽可达几毫米甚至更宽，深度不一，缝距一般1030m，缝长可为部分路幅或全路幅。裂缝数量和宽度随路龄而增长。2原因分析1施工接缝衔接不好产生的收缩缝。接缝前后二段混合料摊铺间隔时间越长越易裂；基层结硬后再开挖沟槽修复，两侧亦易拉裂。2干缩裂缝。由于混合料中水分蒸发后，干燥收缩、产生裂缝。含水量越大收缩越严重3温缩裂缝。碾压后的混

52、合料，在低温季节由于冷缩而产生温缩裂缝。4混合料末充分压实，强度不足或厚度不够在外荷载下产生强度裂缝。5全基施工时沟槽填浜处理不好，当混合料成型后，下层发生沉降使基层产生裂缝。6软基沉降不均匀有时会使基层产生裂缝；如桥头搭板端部处。3预防措施1混合料应在接近最正确含水量的状态下碾压，严禁随意浇水、提浆，以减少于缩；要防止辗压含水量过小，压实度和强度不足，造成强度裂缝。2对分段施工的基层，在碾压时，应预留35m混合料暂缓碾压，待下段混合料摊铺后再碾压，以利衔接。前后段施工时间不要间隔太长。对于分层碾压的基层，上下层的接头应错开35m,以减少出现裂缝的时机。3合理选择混合料的配比，控制细料数量；重

53、视结构层的养护，经常晒水，防止水份过快损失，及早铺筑上层或进行封层，以利减少干缩。4对于基层下的横向沟槽，必须采取措施填实，防止下沉，如采用灰土、砂砾或其它水稳性好的不易压缩的材料。30cm一层上15cm一层碎石间隔回填土，对减少沉陷也有效果。采用加厚石灰、粉煤灰碎石基层厚度对防止沉陷性裂缝也有一定的效果。4治理方法在基层上或沥青面层铺筑后出现横向裂缝时，可在裂缝内灌浇乳化沥青或填缝料进行修补。以减少水份的渗入，裂缝比较严重时，可以将面层挖除，在裂缝处加铺上工布、塑料网格等隔裂材料，然后铺筑沥青面层，此法可延缓裂缝的反射。其它工业废渣基层其他工业废渣基层有石灰水淬渣混合料、石及煤渣混合料，石灰

54、粉煤灰钢渣混合料，石灰粉煤灰热焖钢渣混合料和石灰粉煤灰高炉矿渣混合料等基层。其干密度一般为0.71.2t/m3。A、网状开裂1现象石灰煤渣混合料基层和石灰水淬渣混合料基层有时会出现23m纵横间距的网状开裂，裂缝呈平行和垂直道路中线方向，但并不像沥青路面面层龟裂状，且裂缝多处于机动车道部位，有时发生在沟槽回填部位。2原因分析1网状裂缝形成的原因常因煤渣质量欠佳而引起。煤渣材料性质不良，如煤渣燃烧不充分，含碳量过高，煤渣中含杂质过多，活性低，造成石灰煤渣混合料虽能结成板体，但强度不足，在车辆通行后就会造成网状裂缝。2水淬渣质量不好也会造成网状裂缝，特别是水淬渣在进行水淬处理工艺时，如融渣温度过低，

55、杂质多，水渣活性就很低，不能产生较高强度。3采用质量差的石灰也是造成基层出现网状裂缝的原因之一，特别是当石灰中游离氧化钙含量低时，就会使混合料的强度大大降低。3二预防措施1在原材料备料时，对煤渣的质量必须严格控制，做到煤渣的材性均匀，对本烧透的煤块、煤粒和杂质剔除，过大的煤渣块应敲碎。不得采用有生活垃圾和建筑垃圾的煤渣拌制石灰煤灰渣混合料。2水淬渣的质量要求是其与石灰混合后能起水硬作用，即用熟石灰20与水淬渣80的重量比混合料，压成试件直径7cm高7cm圆柱体试件，成型压力12MPa，65C恒温24h饱水抗压强度应大于1.8MPa,如达不到上述强度要求，则应另选质量好的水淬渣使用。3为防止出现

56、网状裂缝，石灰应选用质量符合要求的石灰，施工应防止低温季节。4治理方法对于网状裂缝，应将其翻挖掉，重新铺筑新的混合料，如网状裂缝轻微，通过养护有可能愈合，并在其上灌浇乳化沥青后铺筑沥青面层。B、路面隆胀1现象钢渣混合料基层有时会出现窿胀，对于有侧缘石的道路，两边倒石也会因此产生侧移或倾斜，窿胀处有时会使面层开裂，有时形成高包。2原因分析1钢渣、热焖钢渣和高炉干渣材料化学性能不稳定，含有游离石灰颗粒，遇水后，体积膨胀。其中过烧石灰遇水膨胀的持续时间很长。2钢渣、热焖钢渣和高炉子热中含有不稳定的铁、锰成分即硫化亚铁和硫化亚锰，遇水或在空气中长期风化，生成氢氧化铁和氢氧化锰，导至体积膨胀。3钢渣、热

57、焖钢渣和高炉干渣中含有硅酸二钙成分，在温度变化时产生晶体转变，造成体积膨胀而导致渣的酥碎分解，最后形成基层隆胀。一般钢渣在处理后，至少需经半年以上陈放时间，以利其分解。3预防措施1钢渣和高炉干渣在热融状态下，在未完全冷却凝固成块状前，应进行浇水冷却，以利骨料的稳定和随后的轧制。不同来源的渣，应严格管理，分别堆置和加工。2在筛分过程中应经过多道工序的磁选，然后将符合一定规格的渣子陈放半年以上再进行使用。3所有废渣如代替碎石都应经过稳定性试验2个大气压高压釜蒸养2小时不出现粉化、破碎冻融试验和坚固性试验硫酸钠溶液浸泡法合格方可使用。4钢渣的组成复杂多变，其稳定性表现形式和程度不一。当用于整体性路面

58、结构中时，事前应进行室内试验和较长期工程性检验，以取得经验。4治理方法因工业废渣性质不符合路用要求而造成的路面隆胀，一般只能将损坏部分挖除、修复。二、路面部分（一）、沥青混合料面层11横向裂缝1现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的。2原因分析1施工缝末处理好，接缝不紧密，结合不良。2沥青未到达适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力应变大于沥青混合料的抗拉强度应变。3半刚性基层收缩裂缝的反射缝。4桥梁、涵洞或通道二侧的填土产生固结或地基沉降。3预防措施1合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理，应先将已摊

59、铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料，然后用热混合料敷贴接缝处，使其预热软化；铲除敷贴料，对缝壁涂刷0.30.6kg/m2粘层沥青，再铺筑新混合料。2充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。3根据沥青路面施工及验收标准GB50092要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。采用优质沥青更有效。4桥涵两侧填上充分压实或进行加固处理；工后沉降严重地段事前应进行软土地基处理和合理的路基施工组织措施。4.治理方法1为防止雨水由裂缝渗透至路面结构，对

60、于细裂缝25mm可用改性乳化沥青灌缝。对大于5mm的粗裂缝，可用改性沥青如SBS改性沥青灌缝。灌缝前，须清除缝内、缝边碎粒料、垃圾，并使缝内干燥。灌缝后，外表撒上租砂或35mm石屑。2纵向裂缝1.现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。原因分析1前后摊铺幅相接处的冷接缝末按有关标准要求认真处理，结合不紧密而脱开。2纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。3拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。3预防措施1采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，防止前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。2如无条件全路幅摊铺时，上、下层的施工纵缝应错开15cm以上。前后幅相接处为冷接缝时，应先