海基质量信息化方案

1、华铁海兴质量信息化平台技术方案建议书 RTORTORTO 目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc444610095 1.背景 PAGEREF _Toc444610095 h 7 HYPERLINK l _Toc444610096 2.质量分析与管理理论 PAGEREF _Toc444610096 h 7 HYPERLINK l _Toc444610097 2.1.基于产品生命周期的全质量管理 PAGEREF _Toc444610097 h 7 HYPERLINK l _Toc444610098 2.2.5M1E六要素分析法 PAGEREF _Toc4446100

2、98 h 9 HYPERLINK l _Toc444610099 2.2.1.5M1E各要素分析与控制措施举例 PAGEREF _Toc444610099 h 10 HYPERLINK l _Toc444610100 2.2.2.5M1E各要素变化点量化举例 PAGEREF _Toc444610100 h 16 HYPERLINK l _Toc444610101 2.2.3.质量波动及其原因分析 PAGEREF _Toc444610101 h 17 HYPERLINK l _Toc444610102 2.3.精益质量管理 PAGEREF _Toc444610102 h 18 HYPERLINK

3、 l _Toc444610103 2.3.1.目的 PAGEREF _Toc444610103 h 18 HYPERLINK l _Toc444610104 2.3.2.研究对象 PAGEREF _Toc444610104 h 18 HYPERLINK l _Toc444610105 2.3.3.作用 PAGEREF _Toc444610105 h 18 HYPERLINK l _Toc444610106 2.3.4.方法 PAGEREF _Toc444610106 h 19 HYPERLINK l _Toc444610107 2.3.5.推行 PAGEREF _Toc444610107 h

4、20 HYPERLINK l _Toc444610108 2.4.可追溯质量管理 PAGEREF _Toc444610108 h 22 HYPERLINK l _Toc444610109 2.4.1.正向追溯 PAGEREF _Toc444610109 h 22 HYPERLINK l _Toc444610110 2.4.2.逆向追溯 PAGEREF _Toc444610110 h 23 HYPERLINK l _Toc444610111 3.质量管理需求 PAGEREF _Toc444610111 h 23 HYPERLINK l _Toc444610112 3.1.订单信息管理 PAGER

5、EF _Toc444610112 h 23 HYPERLINK l _Toc444610113 3.2.合同评审 PAGEREF _Toc444610113 h 24 HYPERLINK l _Toc444610114 3.3.产品设计 PAGEREF _Toc444610114 h 24 HYPERLINK l _Toc444610115 3.4.工艺设计 PAGEREF _Toc444610115 h 25 HYPERLINK l _Toc444610116 3.5.生产策划管理 PAGEREF _Toc444610116 h 25 HYPERLINK l _Toc444610117 3.

6、6.采购过程 PAGEREF _Toc444610117 h 26 HYPERLINK l _Toc444610118 3.7.制造过程 PAGEREF _Toc444610118 h 26 HYPERLINK l _Toc444610119 3.8.过程管控-过程监视TDM PAGEREF _Toc444610119 h 27 HYPERLINK l _Toc444610120 3.9.过程管控-成品验收 PAGEREF _Toc444610120 h 27 HYPERLINK l _Toc444610121 3.10.过程管控-成品入库 PAGEREF _Toc444610121 h 28

7、 HYPERLINK l _Toc444610122 3.11.过程管控-出厂交付 PAGEREF _Toc444610122 h 28 HYPERLINK l _Toc444610123 3.12.过程管控-交付验收 PAGEREF _Toc444610123 h 29 HYPERLINK l _Toc444610124 4.系统架构 PAGEREF _Toc444610124 h 29 HYPERLINK l _Toc444610125 4.1.系统定位 PAGEREF _Toc444610125 h 29 HYPERLINK l _Toc444610126 4.2.设计原则 PAGERE

8、F _Toc444610126 h 30 HYPERLINK l _Toc444610127 4.3.技术架构 PAGEREF _Toc444610127 h 31 HYPERLINK l _Toc444610128 4.4.部署架构 PAGEREF _Toc444610128 h 31 HYPERLINK l _Toc444610129 4.5.业务架构 PAGEREF _Toc444610129 h 32 HYPERLINK l _Toc444610130 4.6.应用场景 PAGEREF _Toc444610130 h 33 HYPERLINK l _Toc444610131 4.6.1

9、.基于“人、机、料、法、测、环”的生产过程质量管理 PAGEREF _Toc444610131 h 33 HYPERLINK l _Toc444610132 4.6.2.质量信息化平台总体应用场景 PAGEREF _Toc444610132 h 33 HYPERLINK l _Toc444610133 4.7.业务升级路线 PAGEREF _Toc444610133 h 34 HYPERLINK l _Toc444610134 4.7.1.业务模块升级路线 PAGEREF _Toc444610134 h 34 HYPERLINK l _Toc444610135 4.7.2.总体业务升级路线 P

10、AGEREF _Toc444610135 h 35 HYPERLINK l _Toc444610136 5.功能设计 PAGEREF _Toc444610136 h 35 HYPERLINK l _Toc444610137 5.1.产品管理 PAGEREF _Toc444610137 h 35 HYPERLINK l _Toc444610138 5.1.1.产品目录管理 PAGEREF _Toc444610138 h 35 HYPERLINK l _Toc444610139 5.1.2.产品设计管理 PAGEREF _Toc444610139 h 37 HYPERLINK l _Toc4446

11、10140 5.2.供应商管理 PAGEREF _Toc444610140 h 37 HYPERLINK l _Toc444610141 5.2.1.供应商基本信息管理 PAGEREF _Toc444610141 h 38 HYPERLINK l _Toc444610142 5.2.2.供应商认证 PAGEREF _Toc444610142 h 40 HYPERLINK l _Toc444610143 5.2.3.供应商审计 PAGEREF _Toc444610143 h 40 HYPERLINK l _Toc444610144 5.2.4.供应商评价和质量改进 PAGEREF _Toc444

12、610144 h 41 HYPERLINK l _Toc444610145 5.3.质量问题信息管理 PAGEREF _Toc444610145 h 41 HYPERLINK l _Toc444610146 5.3.1.质量问题信息管理 PAGEREF _Toc444610146 h 41 HYPERLINK l _Toc444610147 5.3.2.质量问题分析 PAGEREF _Toc444610147 h 42 HYPERLINK l _Toc444610148 5.4.采购管理 PAGEREF _Toc444610148 h 43 HYPERLINK l _Toc444610149

13、5.4.1.采购合同评审管理 PAGEREF _Toc444610149 h 43 HYPERLINK l _Toc444610150 5.4.2.入库质量管理 PAGEREF _Toc444610150 h 44 HYPERLINK l _Toc444610151 5.4.3.原始质量数据管理 PAGEREF _Toc444610151 h 45 HYPERLINK l _Toc444610152 5.5.设备管理 PAGEREF _Toc444610152 h 46 HYPERLINK l _Toc444610153 5.5.1.生产设备管理 PAGEREF _Toc444610153 h

14、 47 HYPERLINK l _Toc444610154 5.5.2.计量设备管理 PAGEREF _Toc444610154 h 48 HYPERLINK l _Toc444610155 5.6.工艺管理 PAGEREF _Toc444610155 h 48 HYPERLINK l _Toc444610156 5.6.1.工艺信息管理 PAGEREF _Toc444610156 h 48 HYPERLINK l _Toc444610157 5.6.2.工艺策划管理 PAGEREF _Toc444610157 h 49 HYPERLINK l _Toc444610158 5.6.3.首批鉴定

15、管理 PAGEREF _Toc444610158 h 51 HYPERLINK l _Toc444610159 5.7.制造管理 PAGEREF _Toc444610159 h 52 HYPERLINK l _Toc444610160 5.7.1.长卡生产策划管理 PAGEREF _Toc444610160 h 52 HYPERLINK l _Toc444610161 5.7.2.质量数据采集管理 PAGEREF _Toc444610161 h 54 HYPERLINK l _Toc444610162 5.7.3.过程监视 PAGEREF _Toc444610162 h 59 HYPERLIN

16、K l _Toc444610163 5.7.4.成品验收 PAGEREF _Toc444610163 h 59 HYPERLINK l _Toc444610164 5.7.5.成品入库 PAGEREF _Toc444610164 h 60 HYPERLINK l _Toc444610165 5.7.6.统计过程控制 PAGEREF _Toc444610165 h 61 HYPERLINK l _Toc444610166 5.8.客户关系管理 PAGEREF _Toc444610166 h 71 HYPERLINK l _Toc444610167 5.8.1.客户信息维护 PAGEREF _To

17、c444610167 h 71 HYPERLINK l _Toc444610168 5.9.订单管理 PAGEREF _Toc444610168 h 72 HYPERLINK l _Toc444610169 5.9.1.订单信息管理 PAGEREF _Toc444610169 h 72 HYPERLINK l _Toc444610170 5.9.2.合同评审管理 PAGEREF _Toc444610170 h 74 HYPERLINK l _Toc444610171 5.9.3.交付验收 PAGEREF _Toc444610171 h 75 HYPERLINK l _Toc444610172

18、5.9.4.售后质量管理 PAGEREF _Toc444610172 h 76 HYPERLINK l _Toc444610173 5.10.数据包管理 PAGEREF _Toc444610173 h 77 HYPERLINK l _Toc444610174 5.10.1.制造过程数据包 PAGEREF _Toc444610174 h 77 HYPERLINK l _Toc444610175 5.11.数据模板管理 PAGEREF _Toc444610175 h 82 HYPERLINK l _Toc444610176 5.11.1.数据模板定义 PAGEREF _Toc444610176 h

19、 83 HYPERLINK l _Toc444610177 5.11.2.数据模板场景预览 PAGEREF _Toc444610177 h 85 HYPERLINK l _Toc444610178 5.12.标准规范与知识管理 PAGEREF _Toc444610178 h 85 HYPERLINK l _Toc444610179 5.12.1.技术标准管理 PAGEREF _Toc444610179 h 85 HYPERLINK l _Toc444610180 5.12.2.技术规程管理 PAGEREF _Toc444610180 h 86 HYPERLINK l _Toc444610181

20、 5.12.3.缺陷及故障代码管理 PAGEREF _Toc444610181 h 86 HYPERLINK l _Toc444610182 5.12.4.问题分类及代码管理 PAGEREF _Toc444610182 h 86 HYPERLINK l _Toc444610183 5.13.质量集成工作台 PAGEREF _Toc444610183 h 87 HYPERLINK l _Toc444610184 5.13.1.任务监控 PAGEREF _Toc444610184 h 87 HYPERLINK l _Toc444610185 5.13.2.质量看板 PAGEREF _Toc4446

21、10185 h 87 HYPERLINK l _Toc444610186 5.14.系统基础服务 PAGEREF _Toc444610186 h 88 HYPERLINK l _Toc444610187 5.14.1.用户管理 PAGEREF _Toc444610187 h 88 HYPERLINK l _Toc444610188 5.14.2.角色管理 PAGEREF _Toc444610188 h 88 HYPERLINK l _Toc444610189 5.14.3.机构管理 PAGEREF _Toc444610189 h 89 HYPERLINK l _Toc444610190 5.1

22、4.4.权限管理 PAGEREF _Toc444610190 h 89 HYPERLINK l _Toc444610191 5.14.5.日志管理 PAGEREF _Toc444610191 h 90 HYPERLINK l _Toc444610192 5.14.6.备份管理 PAGEREF _Toc444610192 h 90 HYPERLINK l _Toc444610193 5.14.7.任务管理 PAGEREF _Toc444610193 h 90 HYPERLINK l _Toc444610194 5.14.8.流程管理 PAGEREF _Toc444610194 h 91 HYPE

23、RLINK l _Toc444610195 5.14.9.签名管理 PAGEREF _Toc444610195 h 92 HYPERLINK l _Toc444610196 5.14.10.数据发布变更管理 PAGEREF _Toc444610196 h 92 HYPERLINK l _Toc444610197 6.系统应用价值 PAGEREF _Toc444610197 h 92 HYPERLINK l _Toc444610198 7.开发实施计划 PAGEREF _Toc444610198 h 93 HYPERLINK l _Toc444610199 8.项目预算 PAGEREF _Toc

24、444610199 h 95背景集团目前在质量管理方面存在许多不足，有迫切的改进愿望和实施条件，并计划新建设一套质量信息化平台，部署于集团本部以及各研究所和生产厂。集团在质量管理方面的主要现状如下：产品标准、规格、客户要求不同，非标产品临时变更多质量信息繁多，且分散各个部门或分厂，采用纸质文档管理 质量检测或质量问题采用手工采集或流转信息的方法，难以达到监控的实时性 质量数据缺失或者不规范给统计分析带来困难企业内部及上下游企业工作联系缺乏约束机制，没有对产品生命周期全过程监控，出现问题互相推诿，难以确定责任缺乏信息管理系统辅助质量管理和流程固化质量分析与管理理论质量信息化平台，将以产品生命周期

25、全质量管理（TQM）的理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施重点。基于产品生命周期的全质量管理基于产品生命周期的全质量管理（TQM）模型可以参考如下：产品生命周期管理(PLM), 能够使企业以最低成本高效地管理一个产品的全生命周期从创意、设计和制造一直到服务和报废。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM及数据化制造贯穿于PLM的全过程。按照CIMDATA的定义，PLM软件系统主要包含三部分，即CAX软件（产品创新的工具类软件）、cPDM软件（产品创新的管理类软件，包括PDM和在网上共享 产品模型信息的协同软件等）和相关的咨询服务。实质上，PL

26、M与我国提出的C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或者技术信息化基本上指 的是同样的领域，即与产品创新有关的信息技术的总称。从另一个角度而言，PLM是一种理念，即对产品从创建到使用，到最终报废等全生命周期的产品数据信息进行管理的理念。PLM是以产品数据为核心，提供文档管理、物料管理、产品管理、项目管理、工艺管理、变更管理等功能系统，支持产品从概念创意、设计、工艺、样机制作、生产制造、销售、维护到报废产品全生命周期各个阶段的信息创建、管理、分发和应用，可以实现研发、工程、制造、营销、采购、服务、维修等相关部门，以及企业间围绕产品开发过程进行协同工作，帮助企业优化、控制产品开发过程

27、，快速开发出符合客户需要的产品，减低产品开发和生产成本，提升企业产品创新能力和市场竞争能力。PLM的每一个环节都有其质量波动性，需要进行质量管理。5M1E六要素分析法我们推荐使用5M1E六要素分析法，基于变化点进行质量的分析和管理。5M1E分析法，即人、机、料、法、测、环，是造成产品质量波动的6个主要因素（原因），适用于分析包括生产制造过程在内的所有过程寻找变化点因素（原因）。采用5M1E分析法可以分析任何单位的生产制造过程、监视测量过程、供应商管理过程、技术支持（产品研发、过程研发）过程、销售过程、售后服务过程等关键过程。识别5M1E的变化点因素（原因），可参考以下概念解释： 人（Man）：

28、上岗执行人员是否具备质量保证技能。包括对质量的认识、技术熟练程度、身体状况、执行力和效果等。机器（Machine）：是否已证实实现产品质与量规定要求。包括机器设备、工量夹具的精度和维护保养状况。材料（Material）：零部件结构尺寸和材料成分、物理性能/化学性能等是否满足设计规定要求。方法（Method）：是否及时、准确、可靠。这里包括流程、准则、加工工艺、工装选择、操作规程等。测量（Measurement）：测量时采取的方法、结果是否标准、正确。环境（Environments）：法规、政策、社会、自然、经济，工作地的温度、湿度、照明、辐射、噪音和清洁条件是否造成产品质量问题。由于这6个因素

29、的英文名称第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。每个单位识别的变化点原因形形色色、名目繁多，但几乎都可以归入5M1E中。大量企业的实践验证，95%以上的变化点是可以识别的，完全可以根据20/80原则判定出哪些需要采取预防措施，评审采取的措施是什么? 再用最经济和能够投入的的资源，管理控制它们不出或少出质量问题，达到消除或减少不良损失的结果。5M1E各要素分析与控制措施举例5M1E“识别出的变化点原因”举例“分析及控制措施”举例人（Man/Manpower）操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等操作人员/人员状态不稳定新入厂员工/实习者顶岗/有经验支援者顶岗/无经验支援者顶岗/紧急支援

30、者针对操作人员/人员状态不稳定因素主要控制措施有: 凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。机器（

31、Machine）机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等新安装的设备经过大修的设备生产线调整的设备一级保养以后的设备机器设备因素主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。材料（Material）材料的成分、物理性能和化学性能等新开发的材料设计变更的材料 新更换供应商的材料供应商生产变更的材料材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；

32、（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。方法（Method）这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等新设定的标准作业 变更后的标准作业工序调整以后的作业标准工艺要求变化加工方法变化制作过程变化配方参数变化工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面

33、：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； （3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度； （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整； （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 （6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。测量（Measureme

34、nt）测量时采取的方法是否标准、正确测量设备（包括量检具）发生变更时测量设备失准、超过检定或确认周期时测量的频次发生变化时测量的因素 主要控制措施包括： （1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。 （2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。 （3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。 （4）保存校准记录。 （5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清

35、洁条件等温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动、清洁度及通风等改变环境的因素 所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。5M1E各要素变化点量化举例序号管理因素项目变更级别变化点管理周期1人员新员工/实习者/休假3个月以上者重大变更1个月无经验的支援者有相关经验的支援者一般变更一般工序1周关键/特殊工序2周紧急支援者/人员状态/岗位调动轻微变更对应状况2设备新安装的设备重大变更1个月生产线参数调整的设备经过大修的设备严重变更2周3材料

36、新开发的零部件重大变更1个月设计变更的零部件严重变更2周供应商生产变更的零部件4方法新设定的标准作业重大变更1个月变更后的标准作业一般变更1周工序调整后的标准作业质量波动及其原因分析某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值不会完全一样。这就是我们常说的产品质量特性值有波动（或称分散、差异）的现象。这种现象反映了产品质量具有“波动性”这个特点。从过程质量控制的角度来看，通常又把5M1E中造成质量波动的五方面的原因归纳为偶然性原因和系统性原因。（l）偶然性原因偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以说是正常原因。如原材料性能、成分的微小差异，机床的轻微振动

37、，刀具承受压力的微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境的微小变化，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工艺系统的弹性变形，工人操作中的微小变化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。一般来说，这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也难以确定。它们对质量特性值波动的影响较小，使特性值的波动呈现典型的分布规律。 （2）系统性原因 系统性原因在生产过程中少量存在的，并且对产品质量不经常起作用的影响因素。一旦在生产过程中存在这类因素，就必然使产品质量发生显著的变化。这类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺点，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度

38、磨损或损坏，夹具严重松动，刀具的安装和调整不当，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过的测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。一般来说，这类影响因素较少，容易识别，其大小和作用方向在一定的时间和范围内，表现为一定的或周期性的或倾向性的有规律的变化。精益质量管理目的精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。作

39、业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。研究对象精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序。精益质量管理“精益的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是“JIT指令；“质量的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是“Cpk指标。“精益与“质量研究中均要综合促进成本的改善，并通过自身的改善达到成本的改善。 作用针对作业工序的质量改善是精益质量管理的重点之一，是推行精益质量管理的切入点，也是精益质量管理推行成功的前提条件。对制造企业而

40、言，质量是效率的基础，质量也是成本的基础。通过作业工序质量的改善，实现精益质量的基础保障之后，过渡到作业系统精益的改善，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本的改善。由于作业系统和作业工序与外围管理的互动关系，通过对作业系统及作业工序的精益质量管理，可进一步实现外围管理系统改善。 方法精益质量管理中“精益的核心工具是“JIT指令，即实现生产经营各环节间“准确的产品、准确的数量、准确的时间。根据作业系统的构成，JIT指令可逐层分解形成作业系统的JIT指令、各作业子系统JIT指令、各作业工序的JIT指令。JIT指令的特征是要求各作业子系统间的协作，要求各子系统中各作业工序间的协作。“精益的管理

41、目标是通过各级JIT指令的实现以达到整个作业系统的“JIT，从订单交付角度看就是要达到订单交付时“准确的产品、准确的数量、准确的时间，实现客户满意。 JIT指令内含着产品质量上、产品数量上、交付时间上的三方面要求，JIT向企业生产系统提出了很高的挑战，企业生产系统中质量保证、效率保证、数量衔接是JIT应用的基础。实施JIT指令必然需要企业对生产作业系统进行评估和优化。即要在准确分析各工序的生产能力、工序能力、资源耗用及价值创造等基础上，优化组合形成保证JIT实现的作业流程。 精益质量管理中“质量的核心工具是“Cpk指标，即工序能力评价指数。根据作业系统的构成，Cpk指标在作业工序Cpk指标基础

42、上，根据作业体系构成，形成各作业子系统Cpk指标和作业系统的Cpk指标。Cpk指标是衡量作业工序加工精确度和加工准确度的综合指标。Cpk指标是作业工序质量能力评价的指标，可作为质量的要求，也可反应实际质量状况。Cpk指标是保证JIT实现的重要条件。 JIT三方面要求均可借鉴六西格玛管理中西格玛水平度量方法进行评价，Cpk指标也可用西格玛水平来近似评价。总体看，精益质量管理针对效率和质量分别提出了JIT要求和Cpk指标，并可总体用西格玛水平来度量。管理改进的重要基础就是度量，精益质量管理通过对作业系统和作业工序的定量化度量以促进管理改善。 精益生产管理提出了JIT要求，却未借鉴六西格玛管理方法对

43、JIT进行度量评价，精益生产提出了为下工序交付准确的产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷一笔带过。六西格玛管理强调了度量的作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三要求进行度量。可见，综合精益生产和六西格玛各自优点的精益质量管理弥补了双方各自的不足，在针对作业系统和作业工序的JIT要求和度量、Cpk要求及评价方面具有应用价值，能克服原有孤立方法在作业系统管理改善效果方面的不足。 推行精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理的研究成果，根据其特点应采取相应策略。精益质量管理推行的切入点是作业工序，主抓的重点是标准化作业，进而转入作业系统的精益管理改善阶

44、段，通过作业系统和作业工序的精益质量管理拉动外围相关工作的改善。 精益质量管理标准化作业的推行，可借助精益生产中5S工具。开展现场整理、整顿、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好的习惯，实现5S的高水准，通过5S促进5M1E标准的落实与完善。标准化的推行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。5M1E标准应随着企业管理水平的提高不断改进，即企业应追求Cpk指标的不断提高，因而作业Cpk指标基础的5M1E标准应不断改进。 精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序标准化执行结果外，对JIT指令的执行情况要纳入度量，即从偏差或波动的角度分析工序对JIT相关要求的保障程度，可以西格玛水平

45、来度量。西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值，公式为Z=（USL-LSL）/2，即顾客要求的公差限除以两倍标准差，其反映了工序能力满足顾客要求的程度。 精益质量管理改善提案方面，可借助质量管理中的QC小组活动，通过活动小组运用QC工具，如检查表、排列图、因果图等找出问题典型原因以及主要解决措施，实施质量改进，实现效率提升。也可借助六西格管理中DMAIC相关方法实施质量改进和效率提升。 精益质量管理以作业工序的质量改善和效率改善为基础，在实现此方面改善后，精益质量管理重心可转向针对作业系统的精益管理改善阶段。其应用工具包括价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一个流等，这些工具实施

46、效果的标准是实现JIT的程度。JIT的实现以质量为基础，并且要以不降低质量为标准。 通过作业工序为切入，推行标准化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率的改善，实现成本的改善。进而转入为作业系统的管理改善，从系统整体高度促进效率的改善和成本的改善。精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，避免原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端，能为企业带来实实在在的收益。可追溯质量管理正向追溯1、生产人员班次2、检验人员班次3、供应商物料批次4、设备生产数据5、工艺数据6、设计数据产成品批次/单件号产成品批次/单件号产成品批次/单件号1、生产任务号2、检查任

47、务号1、生产任务号2、检查任务号1、生产任务号2、检查任务号逆向追溯1、生产人员班次2、检验人员班次3、供应商物料批次4、设备生产数据5、工艺数据6、设计数据1、生产任务号2、检查任务号产成品批次/单件号质量管理需求本章节简要描述了质量信息化平台的一期业务需求。订单信息管理Eiml电话传真任务书质量信息化平台协议ERP系统技术平台客户端（办事处）协调处理（表单）信息评审订货单（表单）合同形成数据包技术标准订单数据包成品信息合同评审CAPP质量信息化平台ERP系统客户端订单信息（表单）*合同评审（表单）* MESHR设备状态产能信息工/模/ 量具 工艺规范 检验规程 材料人员信息沟通确认（协调单

48、）TDM 试验条件信息查询智能化：通过关联条件一键获取形成数据包 合同数据包产品设计质量信息化平台ERP系统营销计划（表单）生产订单（表单）CAPP系统产品图纸技术规范形成数据包过程记录工艺规范科技档案：综合档案首批鉴定报告 验证/确认资料图纸、技术规范等设计方案设计确认设计定型研制计划设计验证设计评审质量/设计/标准化评审资料TDM系统试验数据初样验证经验库工艺设计质量信息化平台ERP系统营销计划（表单）生产订单（表单）CAPP系统工艺规范检验规范形成数据包过程记录试验规范科技档案：关联条件一键打包首批鉴定报告 验证/确认资料产品工艺/模具图纸等工艺方案工艺确认工艺定型首批鉴定小三批工艺验证

49、工艺评审质量/设计/标准化评审资料TDM系统检测、试验数据包工装图纸生产策划管理质量信息化平台ERP系统营销计划（表单）*生产订单（表单）*生产准备状态检查（表单）产品数据包调度令（表单）ERP系统(MES系统）排产计划（表单）*制造流程卡（表单）*数据库技术资料备料单（表单）*产品数据包智能化操作：关联条件一键打包 器材 人力资源设施管理文件采购过程质量信息化平台ERP系统采购计划*ERP系统入库单 数据库 器材产品数据包智能化操作：关联想条件一键操作试验委托单*检验记录卡不合格通知单采购合同/评审器材合格证合格供方 标准器材数据包生产计划*制造过程质量信息化平台ERP系统物料单（表单）产品

50、数据包ERP系统流程卡 数据库操作记录产品数据包智能化操作：关联条件一键操作流程卡过程更改单返工/修单不合格处理单记录卡延期协调单生产协调单检验/处理记录过程变更记录过程管控-过程监视TDM质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统放行卡 数据分析完工检验单巡视记录卡不合格处理单首件检验卡纠正/预防措施单过程记录表TDM系统试验数据流程卡过程管控-成品验收数据包质量信息化平台（统计分析）ERP系统流程卡TDM系统交付备件试验报告单检验记录卡不合格处理单成品检验卡产品合格证试验委托单质量记录试验件试验数据验收规范过程管控-成品入库数据包质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统交付备件军检单客户个性

51、化要求技术状态证明资料包装检验卡产品合格证验收质量证明资料产品台帐产品质量档案试验件产品入库单过程管控-出厂交付质量信息化平台ERP系统ERP系统交付备件 客户特殊要求 技术状态证明资料出厂证明资料 军检记录发货单出库单试验件产品发货单发货前沟通确认（ERP中开发）物流发运单过程管控-交付验收系统架构基于集团现状以及预期的质量分析与管理方法，我们将建设一套以质量为核心的信息化平台。质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理的理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施重点。系统定位公司工厂产线车间设备秒分时班日周月年公司级管理系统系统ERP、WMS实时系统过程管控&

52、工业自动化DCS、PLC、SCADA制造执行系统质量信息化平台设计原则规范化 遵循ISO9000质量管理体系要求，对质量活动所产生的文铛、数据、质量知识规范 化管理，通过为产品生命周期个阶段提供统一的质量标准，消除数据异构性，避免信息孤岛的出现 协同化 建立开放合作的质量关系模式，消除企业或各职能部门质量管理的隔膜，全面整体进行产品生命周期全过程质量管理，快速响应用户个性化要求。 集成化 有机融入先进质量管理理念，通过统一的信息交换技术将不同应用系统之间进行质量全过程的集成，支持产品、组织、资源相关信息动态、集成、配置、维护、管理。 可追溯 基于详实数据信息和数据结构，依靠事实数据和历史经验，

53、质量目标明确、质量记录完整、质量问题可追溯、质量责任方便认定。探寻质量原因，确定问题范围。 知识积累与共享 充分挖掘质量知识，不断获取、积累、重用、创新、传递，实现知识共享 技术架构建模及模型组件用户功能组件工作流组件用户界面实时数据采集及管理组件自动化物流系统/动力能源系统/质检设备/ERP、MDM、WMS应用集成组件集成规范业务数据库实时历史数据库部署架构计划对质量信息化平台进行一级部署，两级应用。平台部署于集团中心机房，由集团信息支持部门进行统一维护。只进行集团一级部署可以节约计算资源，降低部署和维护成本，并且完全能满足平台运行的业务需要。另外，只需要集团进行维护，也可以减少二级业务部门

54、的信息支持负担，还可以提高平台的运行质量。业务架构质量信息化平台，将基于集团现状和最迫切的需求进行业务架构。进阶的业务需求，以及全面基于产品生命周期、全面执行5M1E和精益质量管理，将在后续的二期或三期建设中进行。质量信息化平台的总体业务架构如下：质量信息化平台计划分三期进行建设应用场景基于“人、机、料、法、测、环”的生产过程质量管理质量信息化平台总体应用场景业务升级路线业务模块升级路线注：初级只进行基础的信息管理，且业务数据之间只进行基本的协同中级进一步增强业务数据之间的协同，并扩充业务范围高级基于数理统计模型进行质量情况的预测、预防与监控优化进一步根据业务进行优化业务功能=说明人员管理初级

55、中级优化产品管理初级中级优化供应商管理初级中级优化质量问题信息管理初级中级高级采购管理初级中级高级重点建设设备管理中级高级工作台中级高级优化工艺管理初级中级优化制造管理初级中级高级重点建设数据包管理初级中级高级重点建设订单管理初级中级优化客户管理初级中级优化质量成本高级数据模板管理初级中级优化标准与知识管理初级中级优化系统基础服务中级优化优化总体业务升级路线功能设计产品管理产品目录管理产品目录管理的对象，是需要进行生产或者能够进行生产的产品，以及这些产品的原料、零部件等。产品目录中将维护和管理的产品信息包括：基础信息产品编码、产品名称、产品生产属性（自制、外协），产品级别属性（原料、零部件、最

56、终产品）等多种信息基础质量要求项目和技术参数要求关键质量要求项目和技术参数要求产品BOM并且基础和关键质量要求的项目及其技术参数要求，在取值和数量上都是可动态配置的，可以较好的满足定制化的需求。产品目录的数据可以通过界面人工录入，也可以通过接口从其他业务系统如ERP/PDM等系统中获得。从其他系统获得产品目录数据后，也可以在本地再进一步的编辑和整理。产品目录是后续进行质量管理的基础。后续的所有订单、采购、产品设计、工艺设计、生产制造、数据包等业务都将基于已定义的产品目录进行。产品设计管理对产品设计进行基础的信息化管理。产品设计方案管理对产品设计方案的基本信息进行管理，包括：产品编码、产品名称、

57、设计人、设计日期、方案附件等信息。产品信息可以在本系统中人工录入，也可以通过接口从其他系统如PDM中获得。设计方案评审管理由相关人员对现有的设计方案进行评审，评审通过后可以进入后续的业务操作。供应商管理供应商管理体系：供应商基本信息管理供应商基本信息可以在本系统中人工录入，也可以从外部其他业务系统如ERP/SCM中通过接口获得。供应商基本信息包括：供应商单位名称、单位代码、单位地址；供应商联系方式，包括：供应商通信地址、单位法人、联系人、联系电话、邮政编码等供应商律属部门：选项包括航天系统、军工系统、地方厂家、民营企业、其他供应商承制外包产品名称供应商研发、生产、加工、管理能力：包括单位研制规

58、模、生产规模、管理人员数据量、技术人员数量、工艺人员数量、质量管理人员数量、检验人员数量等供应商首次供货时间外包产品是否是关键、重要件，是否二次外协。产品外包类型：包括材料、工序、组件、部件、零件等供应商质量管理体系认证情况：包括质量管理体系认证证书号、质量管理系统认证证书有效期试验能力：包括有无理化试验室、有无性能试验室、有无其它试验室等供应商认证有效期供应商是否有驻厂代表或其他派驻机构供应商认证对供应商进行认证管理，只有通过认证的供应商才可以为集团供货或者承制原料或者产品的生产与加工。供应商认证的有效期是有限制的，在有效期到达前必须重新进行认证。系统可以在供应商认证有效期到达前进行提示，辅

59、助进行供应商的重新认证。进行认证时，供应商应提供一些原始信息用于认证，包括但不限于组织机构证书、质量管理体系认证证书、军工科研许可证等信息。供应商的认证有效期应该是其所有证书中到期时间最早的那个时间。这些供应商原始信息也可以通过附件的形式管理起来，以便后续的查验和跟踪。供应商审计分为两个方面的审计：供应商自身的审计是为了保证供应商信息的准确性、供应商的合法性供货审计包括从供货的时间满足程度、数量满足程度、质量满足程度等多个方面，对供应商的供货能力和质量进行审计，为后续的供应商评价提供支撑。供应商评价和质量改进根据供应商审计情况，对供应商进行评价，最终决定是维持、取消还是升级供应商的认证资格。进

60、行供应商评价时，还可以对其提出质量改进的要求，督促供应商达到要求的质量等级。质量问题信息管理质量问题信息管理是对质量问题的直接管理，该管理可能在其他功能中调用，如采购管理、制造管理、订单管理等模块。质量问题信息管理质量问题的信息包括：问题名称；产品领域；型号属性：包括型号名称、型号代号、任务编号、型号批次、型号研制阶段、故障模式；问题产品：包括产品名称、产品（图）代号、产品批次、产品编号、产品研制阶段、产品分类、产品设计单位、产品生产单位、发现单位、责任单位、工作状态、故障模式、发现地点、发现日期、质量成本、数量、产品外包类型、缺陷程度、故障性质分类设计值、实测值、故障程度；基础产品：包括产品