数控车床加工及其程序编制课件

1、第五章 数控机床的程序编制 第三节 数控车床加工及其程序编制学习目标和重点目标：学习和应用FANUC数控系统的各种指令。掌握FANUC数控系统的各种指令格式和应用范围、技巧。中等难度的零件加工程序的编制和加工。重点：FANUC数控系统的各种指令格式和应用范围、技巧。数控加工及程序编制的综合能力2目录数控车削工件的装夹常用车刀的主要类型及刀具材料数控车削的对刀数控车削的工艺分析数控车削的基本特征与加工范围数控车床程序编制 数控车床的种类3车外圆车端面钻孔车内孔切槽切断车锥面车型面车螺纹加工范围数控车削的基本特征与加工范围5数控车床主要加工对象高精度的机床主轴高速电机主轴数控车削的基本特征与加工范

2、围6表面形状复杂的回转体零件 其他形状复杂的零件带特殊螺纹的回转体零件数控车削的基本特征与加工范围71）通用X、Z二轴控制数控车床单刀架数控车床的种类83）X、Y、Z、B、C五轴控制车削中心数控车床的种类10双主轴、双刀塔CNC车床结构示意 主轴副主轴副主轴刀塔主轴刀塔数控车床的种类12 副主轴伸出数控车床的种类14 副主轴缩回数控车床的种类15 加工另一部分数控车床的种类165）车铣加工中心数控车床的种类171.信息数控车削加工如图所示固定套零件，工件材料HT200，毛坯尺寸55x80，请以小组的工作方式确定其内外表面粗、精加工时的装夹方式并选择相应的夹具。完成图示零件的装夹操作。18数控车

3、削的常用定位方式较短轴类零件的定位方式：一端外圆固定，即用三爪卡盘、四爪卡盘或弹簧套固定工件的外圆表面。切削长度较长的轴类零件的定位方式：可采用一尖一顶的方式，或采用两顶尖定位。弹簧夹头卡盘数控车削工件的装夹20 外圆车刀、车 槽、车断刀内圆车刀、镗刀螺纹车刀常用车刀的主要类型及刀具材料21刀片的夹紧方式各种夹紧方式是为适用于不同的应用范围设计的。选择具体工序的最佳刀具，按照适合性对它们分类，适合性有1-3个等级，3为最佳选择。山特维克可乐满车刀的夹紧方式选择常用车刀的主要类型及刀具材料23正型（前角）刀片：对于内轮廓加工，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。

4、负型（前角）刀片：对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片。 刀片形状的选择常用车刀的主要类型及刀具材料24大负前角用于切削硬材料 需切削刃强度大，以适应断续切削、切削含黑皮表面层的加工条件 大正前角用于切削软质材料易切削材料被加工材料及机床刚性差时 前角对切削力、切屑排出、切削、刀具耐用度影响都很大前角的影响正前角大，切削刃锋利前角每增加1，切削功率减少1正前角大，刀刃强度下降；负前角过大，切削力增加常用车刀的主要类型及刀具材料26后角的影响后角大，后刀面磨损小 后角大，刀尖强度下降 小后角用于切削硬材料 需切削刃强度高时 大后角用于切削软材料切削易加工硬化的材料常用车刀

5、的主要类型及刀具材料27主偏角的影响进给量相同时，余偏角大，刀片与切屑接触长度增加，切削厚度变薄，切削力分散长刀刃上，刀具耐用度提高主偏角小，分力a也随之增加，加工细长轴时，易发生挠曲主偏角小，切屑处力性能变差主偏角小，切削厚度变薄，切削宽度增加，切屑难以碎断大主偏角用于切深小的精加工 切削细而长的工件 机床刚性差时 小主偏角用于工件硬度高，切削温度大时 大直径零件的粗加工 机床刚性高时 余偏角等于90减主偏角，其作用是缓和冲击力，对进给力，背向力，切削厚度都有影响常用车刀的主要类型及刀具材料28刃倾角的影响刃倾角为负时，切屑流向工件；为正时，反向排出刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力

6、也增加，易产生振动刃倾角是前刀面倾斜的角度。重切削时，切削开始点的刀尖上要承受很大的冲击力，为防止刀尖受此力而发生脆性损伤，故需有刃倾角。推荐车削时为35；铣削时1015 常用车刀的主要类型及刀具材料30刀尖圆弧半径的影响刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降刀尖圆弧半径大，刀刃强度增加 刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动刀尖圆弧半径大，刀具前、后面磨损减小 刀尖圆弧半径过大，切屑处理性能恶化刀尖圆弧小用于切深削的精加工细长轴加工机床刚性差时刀尖圆弧大用于需要刀刃强度高的黑皮切削，断续切削大直径工件的粗加工 机床刚性好时刀尖圆弧半径对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大，一般适宜值选进给量的23倍

7、常用车刀的主要类型及刀具材料31切削范围代号断屑槽形状 特 点精加工切削FH 精加工专用断屑槽 轻切削SH 适合用于小切深,大进给 大的前角刃口锋利 中切削MV 适用于仿形向上切削加工 正角刀棱锋利 准重切削GH 大进给粗加工 断续、黑皮切削 两面均有断屑槽 重切削HX 不等棱边刀刃不仅刀刃锋利且强度也好 连续或继续加工均适合 断屑槽的参数直接影响到切削的卷曲和折断，目前刀片的断屑槽形式较多，各种断屑槽刀片的使用情况不尽相同，选用时一般参照具体的产品样本MITSUBISHI推荐的适用于加工钢材的断屑槽形常用车刀的主要类型及刀具材料32刀具在刀架上的安装(a) 普通转塔刀架；(b) 12位自动回

8、转刀架车刀在刀架上的安装33对刀方法 2、机外对刀仪对刀数控车削对刀1、 试切法对刀34无参考点机床的对刀35切削用量的确定进给量切削速度(V)背吃刀量ap数控车削的工艺分析 36V=X D X n 1000(m/min)式中：D 工件切削部分的最大直径（mm) n 主轴每分钟转数min-1。数控车削的工艺分析 切削速度：(例题)主轴转速2000min-1、车削直径50，求此时的切削速度？答：=3.14、D=125、n=2000代入公式V=(Dn)1000=(3.14502000)1000=314(m/min)切削速度为314m/min37数控车削的工艺分析 进给量的确定每转进给量(fr)、每

9、分进给量(Vf) 式中： Vf：每分钟进给量(mm/min) n：主轴转速(min-1) fr：每转进给量 (mm/r)Vf = n x fr (mm/min)(例题)主轴转速2000min-1、每分进给速度100mm/min，求此时每转进给量？(例题)每转进给量0.1mm/r，主轴转速1600min-1,求每分进给速度?答：Vf=nfr=0.11600=160mm/min，求出每分进给速度为160mm/min。答：fr=Vfn=1002000=0.05mm/r求出每转进给量为0.05mm/r38数控车削的工艺分析切削用量的确定孔加工的计算式 vc(m/min)：切削速度(3.14)：圆周率D

10、1 (mm)：钻头直径n(min-1) ：主軸转速 用1000去除，为将mm换算成m vf(mm/min)：主轴（Z轴）进给速度fr(mm/rev)：每转进给量n(min-1) ：主轴转速 (例题)主轴转速1350min-1、钻头直径12，求切削速度。(答)代入公式vf=frn=0.21350=270mm/min由此得出主轴每分钟进给量为270mm/min。主轴每分钟进给量(vf) 切削速度(vc) (例题)主轴转速1350min-1、钻头直径12，求切削速度。(答)将=3.14 D1=12 n=1350代入公式vc=D1n1000=3.14121350=50.9m/min据此，得出切削速度为

11、50.9m/min。39数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺典型数控车削零件的工艺分析 图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为0.01mm，角度公差为0.1，材料为45钢。毛坯尺寸为66mm100 mm，批量 30件。40数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺典型数控车削零件的工艺分析 经过分析可制定加工方案如下： 工序1： 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工6438柱面并调头打中心孔。 工序2：用三爪卡盘夹紧工件64一端，另一端用顶尖顶住。加工2462柱面，如图所示。 工序3： 钻螺纹底孔；精车20表面，加工14锥面及背端面；攻螺纹，如图所示。41数控车削的工艺分析 一、

12、轴类零件的数控车削工艺典型数控车削零件的工艺分析 工序4 加工SR19.4圆弧面、26圆柱面、角15锥面和角15倒锥面，装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下：l）先用复合循环若干次一层层加工，逐渐靠近由EFCHI等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与BC一DEFCHIB相似。完成粗加工后，精加工的走刀路线是BCDEFGHI一B，如图所示。2）再加工出最后一个15的倒锥面，如图所示。 42二、轴套类零件数控车削加工工艺数控车削的工艺分析 典型数控车削零件的工艺分析 1零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有

13、较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。（2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。4344数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析 2确定装夹方案： 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端

14、，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 45数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析 3确定加工顺序及走刀路线： 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 46数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析 4刀具选择： 将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以

15、便于编程和操作管理。 产品名称或代号 零件名称 轴承套 零件图号 Lathe-01 序号 刀具号刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径mm 备注1T0145硬质合金端面车刀 1车端面 0.5 2525 2T025中心钻 1钻5mm中心孔 3T0326 mm钻头 1钻底孔 4T04镗刀 1镗内孔各表面 0.4 20205T0593右手偏刀 1自右至左车外表面 0.2 2525 6T0693左手偏刀 1自左至右车外表面 7T0760外螺纹车刀 1车M45螺纹 轴承套数控加工刀具卡片 47 5切削用量选择：根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量

16、，计算结果填入表6-8工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l0.4 mm较为合适。 6数控加工工艺卡片拟订：将前面分析的各项内容综合成如表所示的数控加工工艺卡片。二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析数控车削的工艺分析 48数控车床程序编制 数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合FANUC-0T数

17、控系统讨论数控车床基本编程方法。 49一、数控车床坐标系统数控车床程序编制预备知识 编程原点50一、数控车床坐标系统数控车床程序编制预备知识 51机床原点、工件原点、参考点a 刀架后置式b 刀架前置式工件原点说明：由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还是后置式的，X 轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进行表示ZX数控车床程序编制预备知识 52二、数控车床编程方法数控车床程序编制预备知识 1)格式：G50(G92) X Z ；式中：X、Z刀尖（刀位点）起始点相对于工件原点的X、Z向 坐标值（X为直径值）。G50 X128.7 Z375

18、.1；在执行G50前必须进行什么操作？在执行G50前必须先调整机床，将刀尖放在程序所要求的起始点位置上“对刀”【例】G50指令设定工件坐标系。1、设定工件坐标系指令53若设定工件原点O1 , 则程序段为:G50 X 100. Z 50.;若设定工件原点O2 , 则程序段为:G50 X 100. Z 110.;以刀具当前所在位置为起刀点ZX54执行G50指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起始点）来设定工件坐标系的。G50 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变化的。若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果怎样呢?552)、T 指令建立工件坐标系越来越多的数控车床采用

19、T 指令建立工件坐标系。把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。56结论：在一个程序段中，既可以采用绝对值编程（X，Z），也可以采用相对值编程（U，W），或二者混合编程。（X，W），（U，Z）。一般不用G90,G91指令。1)、绝对坐标编程与增量坐标编程绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0;混用: G

20、01 X100.0 W-100.0; 或 G01 U60.0 Z50.0; 直线AB ,可用：2、坐标值与尺寸指令57编程方式可由指令指定。也可由参数设定。一般默认直径方式。如：华中数控 G36|直径编程 G37半径编程 西门子 G22直径编程 G23半径编程在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为零件图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减少换算。如图所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40,60）。XZ2)、直径编程与半径编程数控车床程序编制预备知识 58格式：G 20 英制输入制式 英寸输入 G 21 公制输入制式 毫米 输入 (默认)3)、尺寸单位选择593

21、、进刀和退刀方式进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。数控车床程序编制预备知识 60顺时针或逆时针的判断：是从垂直于圆弧所在平面的第三坐标轴的正方向向负方向看过去所看到的回转方向。4、圆弧插补指令参数说明圆弧的顺逆方向与刀架位置的关系ZXG03G02刀架后置ZXG03G02刀架前置61用途：用车削环槽、锪平面、钻孔等光整加工 ；用作时间匹配，对于那些动作较长的外部;为了使

22、某一操作有足够的时间可靠的完成，可在程序中插入该指令。5、暂停指令（G04）功能：可使刀具作短时的无进给运动编程格式：G04 X（U）_ 或 G04 P_ 其中：暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。62F功能指令进给速度指令 用于控制切削进给量。续效代码，一般直接指定，即F后跟的数字就是进给速度的大小。在程序启动第一个G01或G02或G03功能时，必须同时驱动F功能。进给速度主轴转速（切削速度(V)）背吃刀量ap6、进给功能指令63 F功能指令在程序中

23、，有两种使用方法每转进给量 编程格式 G99 F F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r 每分钟进给量 编程格式G98 FF后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min例：G98 F100 表示进给量为100mm/min系统开机状态为G99（mm/r）状态，只有输入G98(mm/min)指令后，G99才被取消。647、主轴功能指令S功能指令用于控制主轴转速S代码后的数值为主轴转速，要求为整数,例如:S1000 在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用： 主轴最高转速限定 编程格式 G50 S S后面的数字表示的是最高

24、转速：r/min 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min65恒线速控制 编程格式 G96 S S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削线速度控制在150 m/min。恒线速取消 编程格式 G97 S S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。系统开机状态为G9766对下图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n

25、=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min恒线速切削方式 67编程格式 G90 X(U) Z(W) F(模态代码)式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。 学习内容越来越复杂，你能征服吗！（1）圆柱面切削循环单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。8、单一形状固定循环指令68G90指令循环车削外圆柱示意图为切削加工为快速移动循环起点循环终点ZX.69例：应用圆柱面切削循环功能加工下图所示零件 O0001;N10 G50 X200 Z2

26、00 T0101; N20 M03 S1000;N30 G00 X55 Z2 M08; N40 G90 X45 Z-25 F0.2;N50 X40;N60 X35;N70 G00 X200 Z200; N80 M30;勤奋，是决定成败的根本因素！70编程格式 G90 X(U) Z(W) I F式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。 如右图示（2）圆锥面切削循环71G90指令循环车削外圆锥示意图循环起点循环终点ZX.I 为切削加工 为快速移动

27、72例：应用圆锥面切削循环功能加工下图所示零件N40 G01 X65 Z2; N50 G90 X60 Z-25 I-5 F0.2; N60 X58;N100 X50;N110 G00 X100 Z200;73【例】使用1号粗车刀，2号精车刀车削图示外圆。X轴精车余量0.2mm，Z向精车余量0.05mm，试用G90指令编程。O4006；T0101;M03 S800；G00 X55. Z3.；G90 X46. Z-44.95 F0.2；X42.；X40.2；G00 X100. Z100.；T0202 S150；X40. Z3.；G01 Z-45. F0.07；X55.；G00 X100. Z100

28、.；M30；74 编程格式 G94 X(U) Z(W) F 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。（3）径向（端面）切削循环75循环起点循环终点.ZXG94指令循环车削直端面示意图 为切削加工 为快速移动.76例：应用平面端面切削循环功能加工下图所示零件 N100 G00 X85.0 Z5.0;N110 G94 X30.0 Z-5.0 F0.2;N120 Z-10.0;N130 Z-15.0;77 编程格式 G94 X(U) Z(W) K F式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标； K- 端面切削的起点相

29、对于终点在Z轴方向的坐标分量。切削终点当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正（4）锥面端面（径向）切削循环78循环起点循环终点ZXG94指令循环车切锥端面示意图 为切削加工 为快速移动.K79 N100 G94 X20 Z0 K-5 F0.2; N110 Z-5; N120 Z-10; 例：应用锥面端面切削循环功能加工下图所示零件 80O4008；T0404；M03 S800;G00 X85. Z5.；G94 X40.5 Z-3. F0.2；Z-6.5；Z-9.9；X40. Z-10. S150 F0.07；G00 X100. Z100.；M30；【例】使用4号车刀，削图示端面，X轴

30、精车余量0.5mm，Z向精车余量0.05mm，试用G94指令编程。81（5）螺纹切削循环G92格式：G92 X（U） Z（W） R F ； （模态指令）式中：X、Z切削终点绝对坐标； U、W切削终点相对于循环起点增量坐标； R切削终点半径与切削起点半径的差值（X轴方向）；功能：能完成圆柱螺纹或圆锥螺纹的循环切削。 82加工下图螺纹(注:螺纹的牙深=0.6螺纹导程（经验公式）G00 X40.0 Z5.0；G92 X29.0 Z-42.0 F2.0；(加工螺纹第1刀)X28.2； (加工螺纹第2刀)X27.8； (加工螺纹第3刀)X27.62； (加工螺纹第4刀)G00 X150.0 Z200.0

31、; 螺纹切削循环示意图83【 螺纹加工注意事项】（1）数控车床加工螺纹的前提条件是主轴有位置测量装置84【 螺纹加工注意事项】（2）为防止产生非定值导程螺纹，车削螺纹的前后，需有适当的空刀进入量L1，和空刀退出量L2。近似公式：式中：n主轴转速，r/min. P 螺纹导程，mm.注：取值略大！85【 螺纹加工注意事项】（4）螺纹加工中编程大径决定于螺纹大径。例：M3026g上偏差：es=0.038mm.公差：Td=0.28mm则螺纹大径尺寸为：实际普通螺纹可用粗略估算： 螺纹大径D=公称尺寸0.1mm86【 螺纹加工注意事项】牙型理论高度：H=0.866P实际牙型高度： h=H2(H/7)=0

32、.6186P由螺纹车刀刀尖半径：实际普通螺纹可用粗略估算： 螺纹小径d=螺纹大径D2h87常用螺纹切削的进给次数与吃刀量88 说明: 其中：d每次切削背吃刀量，即x轴向的进刀，深度以半径值表示，一定为正值(25) ； e每次切削结束的退刀量(13) ；ns精车开始程序段的开始程序段号； nf精车结束程序段的结束程序段号； ux轴方向精加工余量，以直径值表示（0.20.5）；wZ轴方向的精加工余量(0.51)； s精车时主轴功能；f精车时进给量。注意：在顺序号为ns 到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序。G71（轴向）粗车外圆粗加工（复合固定）循环指令 格式：G71 U(d) R(e); G

33、71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F_ S_ T_;9、复合循环切削指令（G70、G71、G72、G73）89 图中AB是粗加工后的轮廓，为精加工留下X方向余量u 、Z方向余量w ，AB 是精加工轨迹。（A为粗加工切入点）G71外圆粗加工示意图90注意：由循环起始点C到A点的移动只能用G00或G01，且不能有z轴方向 移动指令。 车削的路径必须是单调增大或减小，即不可有内凹的轮廓外形。91【例】以FANUC 系统的CNC车床车削如图示工件O1000；G50 X100. Z150.;M03 S500；T0101 M08；G00 X84. Z3.；G71 U3. R1.；G71 P

34、10 Q20 U0.2 W0.05 F0.2；N10 G00 X20.；G01 Z-20. F0.1 S1000；X40. Z-40.；G03 X60. Z-50. R10.；G01 Z-70.；X80.；Z-90.；N20 X84.；G70 P10 Q20；G00 X100. Z100.；M30；92格式： G72 U(d) R(e); G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F_ S_ T_; 说明: 1)d背吃刀量； 2)e 退刀量； 3)ns精加工形状程序段中的开始程序段号； 4)nf精加工形状程序段中的结束程序段号； 5)uX轴方向精加工余量； 6)wZ轴方向的精加工余量

35、； 7)F、S、T分别是进给量、主轴转速、刀具号地 址符。G72径向（端面）粗加工（复合固定）循环指令(用法与G71相同)93图 G72端面粗加工示意图94【例G72】粗车刀1号，每次背吃刀量为3mm，进给量为0.2mm/r，主轴转速为500r/min；精车刀2号，精车余量X轴为0.2mm，Z轴为0.05mm，主轴转速为800 r/min，进给量为0.07mm/r。 O4011；G50 X120. Z100.;M03 S500 T0101；G00 X166. Z3.；G72 W3. R1.；G72 P10 Q20 U0.2 W0.05 F0.2；N10 G00 Z-40.；G01 X120.

36、F0.07 S800；G03 X100. Z-30. R10.；G01 X40. Z-15.；Z-5.；X10.；N20 Z3.；G00 X100. Z100.；T0202；X166. Z3.；G70 P10 Q20；G00 X100. Z100.；M30；95格式：G70 P(ns) Q(nf);说明: 1) ns精加工形状程序段中的开始程序段号； 2) nf精加工形状程序段中的结束程序段号； 3) G70指令在粗加工完后使用。注意 ：必须先使用G71、G72或G73指令后，才可使用G70指令。 G70指令的ns至nf之间精车程序段中，不能调用子程序。 ns至nf之间精车程序段所指令的F、S

37、是给G70精车时使用的，且S指令的位置比较灵活。G70精加工循环指令96 G70、G71指令综合运用实例(1) 毛坯：130200 97(2)编写加工程序0100N10 G50 X150.0 Z100.0; （起刀点）N20 M03 S1200 T0101；（主轴正转1200转、1号刀1号补偿）N30 G00 X130.0 Z10.; （快移到切入点）N30 G71 U5.0 R1.0; （粗加工循环）N40 G71 P50 Q120 U0.2 W0.2 F160;N50 G00 X50.0 Z10; （精加工开始段）N60 G01Z45.0 F60； （加工45圆柱面）N70 X70.0Z6

38、5.0; （加工圆锥面）N120 X150 Z100 (退刀)98 格式：G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F_ S_ T_; 说明: i X方向总退刀量（i毛坯X向最大加工余量）； k Z方向总退刀量（可与i相等）； d 粗切次数（d=i/(1 - 2.5)）； ns 精加工形状程序段中的开始程序段号； nf 精加工形状程序段中的结束程序段号； u X轴方向精加工余量（0.2 - 0.5）； w Z轴方向的精加工余量(0.5-1)； G73轮廓粗车削复合循环 99封闭切削循环示例图中AB是粗加工后的轮廓，为精加工留下X方向余量u 、Z方

39、向余量w ，A B 是精加工轨迹。（C为粗加工切入点） 100（1）样图G73指令运用示例G73指令运用实例101G73指令运用实例编写加工程序0100N10 G50 X150.0 Z100.0; （起刀点）N20 M03 S1200 T0101 ；（主轴正转1200转、1号刀1号补偿）N35 G00 X150.0 Z10. （快移到切入点）N30 G73 U25.0 W25.0 R10.0; （封闭加工循环）N40 G73 P50 Q110 U0.2 W0.2 F80；N50 G00 X80.0 Z0 F60; （精加工开始段）N60 G01 Z35.0 F60； （加工35圆柱面） N11

40、0 X150. Z10. (退刀)102三、数控车床编程实例103例1 如下图所示，用直线插补指令编程O3306；N01 G50 X100 Z10；N05 M03 S800 T0101;N10 G00 X16 Z2 M08； （移到倒角延长线）N20 G01 U10 W-5 F0.4； （倒345角）N30 Z-48； （加工 26 外圆）N40 U34 W-10； （切第一段锥）N50 U20 Z-73； （切第二段锥）N60 X90； （退刀）N70 G00 X100 Z10； （回对刀点）N80 M05； （主轴停止）N90 M30； （程序结束并复位）104 例2：试编制下图所示零件的

41、精车程序C1C1105一、确定加工工艺方案1）从右至左切削外轮廓面2）切槽3）切螺纹二、选择刀具T02T03三、选择切削用量1）车外圆 转速630 进给 0.152）切槽 转速315 进给 0.123）车螺纹 转速200 进给 1.50 四、编制数控精车程序T01T02T03106O0006;N01 G50 X200.0 Z350.0; (设定工件坐标系)N02 S630 M03 T0101 M08 ;N03 G00 X41.8 Z292.0 ;N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15;(车倒角)N05 U0 W-59.0 ;(47.8mm)N06 X50.0 W0 ;(退刀) N

42、07 X62.0 W-60.0 ;(锥度)N08 U0 Z155.0 ;(62mm) N09 X78.0 W0 ; (退刀) N10 X80.0 W-1.0 ;(车倒角)N11 U0 W-19.0;(80mm)N12 G02 U0 W-60.0 R70;(圆弧)N13 G01 U0 Z65.0 ;(80mm)107N14 G00 X90.0 W0 ;N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100 M09 ;(退刀)N16 X51.0 Z230.0 S315 M03 T0202 M08;N17 G01 X45.0 W0 F0.16 ;(切槽)N18 G04 P5000(X5.0)

43、; (延时)N19 G00 X51.0;(退刀)N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09 ;(退刀)N21 X52.0 Z296.0 S200 M03 T0303 M08;N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 ;(切螺纹)N23 X46.6 ;N24 X46.2;N25 X46.04;N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300 ;(退至起点)N27 M30;108表 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量（双边） (mm)109 例3 编制图3-20所示零件的数控程序，双点画线为2570的坯料，粗车每次切深约1mm，精车余量为0.5。1025314

44、150651425241620161214 图 +X+ZC0.5C1200T01T02355355外圆车刀切槽刀1001101025314150651425241620161214+X+ZC0.5C1200100 O0002;N2 G50 X200. Z100.;建立工件坐标系N3 M03 S1000 T0101;主轴正转1000r/minN4 G00 X27. Z0;车端面进刀点N5 G01 X-0.5 F0.2;N6 G00 Z2.; X23.;第一次粗车进刀点N7 G01 Z-44.5 F0.25; X25.;N8 G00 Z2.; X21.;第二次粗车进刀点65+X+Z272565+X

45、+Z272565+X+Z232565+X+Z232565+X+Z25+X+Z25+X+Z25111N9 G01 Z-44.5 F0.25; X23.;N10 G00 Z2.; X19.;第三次粗车进刀点N11 G01 Z-30.5 F0.25; X21.;N12 G00 Z2.; X17.;第四次粗车进刀点N13 G01 Z-30.5 F0.25; X19.;N14 G00 Z2.; X15.;第五次粗车进刀点+X+Z2521+X+Z2521+X+Z2521+X2521+Z+X2521+Z+X252119+Z+X252119+Z+X252119+Z+X252119+Z+X252117+Z+X252117+Z+X252117+Z+X252117112+Z+X252117N15 G01 Z-10. F0.25; X17.;N16 G00 Z2.; X13.;第六次粗车进刀点N17 G01