生产流程作业指引

1、第 PAGE 7 页 共 NUMPAGES 7 页三 阶 文 件文件编号： 版本：C/0文件名称生产流程作业指引制定/修订日期： 生效日期： 编 制 审 核 批 准 1.目的规范生产流程，执行领料损耗管理，确保交接清晰，把控品质监控要点，针对异常有效跟踪处理，避免模组生产出现批量问题，有效控制模组生产品质。 2.适用范围 适用于生产二部生产作业的全过程。3.术语和定义 研发部门：含研发一部、研发二部、体育系统显示事业部、交通事业部。4.职责 4.1生产二部： 4.1.1负责部件车间模组、板卡、的生产，装配车间装配、调试、包装生产，并审核首件确认单； 4.1.2提供LED灯使用工艺要求及站位排布

2、图，指导员工按照要求作业； 4.1.3 首件异常跟踪处理，小批量试产并上报异常。4.1.4.按照生产计划做好各个环节交接记录，反馈制程异常。 4.2 PMC部： 4.2.1 提供生产计划于公司服务器，每周更新计划，并指导生产进度作业； 4.2.2 提供签注的生产通知单，针对生产异常，作相应的判断并修改主生产计划； 4.2.3 提供生产物料，并书面注明其对应的物料型号、批次、加工单号、数量及其他标识。4.3 品质部： 4.3.1 提供光材料检验记录单和制程品质要求；4.3.2 针对生产来料不良，及时联系供应商维修或是更换，填写质量异常处理单； 4.3.3 无法返工返修的来料，在OA上申请报废，填

3、写报废单； 4.3.4 巡查制程品质，填写异常记录，上报并跟进异常。4.4 研发部门：4.4.1 提供贴片清单、生产配套单、线材料单、图纸及相关表单的变更单；4.4.2 配合生产解决研发设计异常及变更。5.作业程序5.1 生产计划：5.1.1 PMC部计划员根据项目评审进度制定生产周计划表，注明每个工序的生产日期，每周更新计划，并指导生产进度作业；5.1.2 PMC部仓库根据下单要求及生产计划的计划生产日期提前1-3天，按加工单号给生产准备物料（首件物料需要根据首件生产日期提前备料），要求注明加工单号、物料型号、编码、档次批次、数量、品质合格标识等其他标识，并书面交接，针对库存物料仓库要明确标

4、识，生产作业流程按照生产控制程序执行。5.2 领料：各组组长计划内物料要清点交接，计划外用料需申请、领用。5.2.1领料时间：车间各组的物料员根据生产计划以及生产的实际进度，提前1至3天从仓库领取物料，具体领料时间由各组组长负责安排；5.2.2计划内领料由PMC部根据生产投料单在系统中下推生成领料单,计划内领料单按照仓库管理办法执行。仓库管理员核对领料单的内容，备好物料，通知相关组长安排物料员领用，将签收完的领料单交给仓管员；5.2.3计划外用料或是辅料，生产部文员需在K3系统中开具其他出库单，列明详细的领用原因，经部门经理签字确认，分管副总批准后方可去仓库领用物料； 5.2.4 退补料控制：

5、项目完成后多余的物料、生产现场发现不合格物料及生产报废的物料，需在三个工作日内完成办理补退料手续，具体按照退（换）货作业指引执行。暂停的项目（确定具体恢复生产日期的）但仓库已经发料，以及下单取消生产项目的物料必须在暂停生产或取消生产之日起三个工作日内完成所有退料手续，未按规定完成物料退库的相关组别由组长承担相应责任。5.2.5 领料损耗说明：依YH-WI-PM-31 物料损耗管理办法执行；5.3产前准备：5.3.1 PE技术员根据生产计划周报，提前跟进项目批量首件、提前申购该项目所需的钢网、治具，将项目一些注意事项与特殊要求跟各组组长分享并做好预防；5.3.2 PE技术员根据产前准备会要求制定

6、工艺说明书，并拟定相应项目的工序流程图和作业指导书提交审批受控；5.3.3 车间各组组长根据工序流程图，领用项目所需的作业指导书，并协助PE技术员落实作业指导书的培训和登记工作，填写作业指导书发放登记表；5.3.4 发现产线作业指导书有误，需及时整改，临时作业指导书两天使用可以不盖受控章，后续补齐相应手续。5.4生产首件：5.4.1待定电阻首件，根据生产计划周报及贴片物料清单（首件），要求一个项目上首件下单两块，并注明待定电阻确认或是验证PCB板和模组套件首件确认（如单个项目有多款模组必须每款模组都要把套件贴片批量生产之前验证完成），填写待定电阻首件确认单，用灯及待定电阻确认作业按照混灯及首件

7、制定作业规范执行；5.4.2待定电阻首件贴片上料作业前，先由SMT技术员交叉确认设备程序，并将做好的首件协同IPQC、组长检验，核对首件贴片物料清单及LED用灯工艺要求核对完成后才能流入维修组做待定电阻首件，并填写换料记录单，待定电阻首件确认完成后，研发重新发放批量贴片物料清单，SMT技术员根据批量贴片物料清单重新更改程序并交叉确认，确认完成后先生产2块批量首件，并将做好的批量首件协同IPQC、组长检验，核对批量贴片物料清单及LED用灯工艺要求核对完成后才能开始批量生产；5.4.3箱体首件确认，模组间距在6mm以下（含6mm）的模组，面积10平方的项目都需要做100块模组的箱体首件确认，模组间

8、距6mm以上的模组，面积50平米的项目都需要做100块模组的箱体首件确认，（生产的箱体首件模组必须要经过贴片炉后QC检验、后焊点亮测试、后焊外观QC检验，并填写相关的表单，如测试点亮一次通电直通率达不到99%，由后焊组组长或贴片组组长立即上报，将不良模组送修维修组，工艺介入查找不良原因，查明不良原因并找到解决方案后才能通知贴片批量生产），箱体首件确认需要生产、品质共同确认，并填写箱体首件确认单所有组别批量生产时必须待箱体首件确定合格后才能开始批量生产；5.4.4处理首件异常时，组长及时将不良信息告知SMT工程师、技术中心、品质、研发部门相关人员，跟踪分析异常原因，SMT工程师组织技术中心、品质

9、和研发部门共同做相关实验，以判断首件异常原因，当确认来料不良，告知计划员作相应的变更，跟踪品质，出生产制程异常处理单，再次申请或是变更物料，以便批量生产。5.5批量生产：5.5.1 首件确认合格后，进行批量生产，上线批量前组长一定要确认批量物料清单、工艺说明书、炉温曲线图、LED定点定位图是否齐套，如没有齐套，生产不能擅自上线生产，若和生产计划有冲突，生产组长及时告知相关领导和PMC沟通修改生产计划才能生产，填写生产随工单、上料记录、点检表；5.5.2 批量首件确认，各组批量生产时当班组长、技术员、IPQC三方要对第一块板进行批量首件确认，确认无误后方可通知操作员批量生产，并在首件单上签字；5

10、.5.3 各组组长应随时关注本组的产品品质，如发现QC检验批量模组、板卡过程中，发现生产的产品不良率超过当日记录产量的2%时，须及时报给技术员和上级领导，以便分析原因作相应的处理，减少批量异常损失，每两个小时记录一次，填写制程检验记录单；5.5.4 批量作业过程中的异常产品，及时交接给维修组进行测试维修作业，维修作业按照维修作业指引执行。5.6 产品交接：5.6.1产品摆放、交接必须使用专用的周转载具存放、周转，千层车只能放一层灯板且灯板间必须要有一定的间隙，防止产生品质隐患。组长按照生产计划指定交接负责人分批交接下游工序，并说明交接任务。如有分批实验模组，需提前说明分开，已确保模组的追溯改善

11、；5.6.2 交接时，填写生产交接单，如果有交接数量和交接时间写错的，要求画掉另写一行，以确保交接清晰和有效，要求字迹清楚，无涂改现象，若有涂改，而且交接数量不对，则由保管交接本的一方承担此次交接的相关责任；5.6.3 上组别交接给下组别时，要贴好物料状态卡、写清楚交接数量、交接单号、交接时间和累计数量，在拿对方交接本核实数目时，必须有双方交接人员或组长在场，若发现对方在本组人不知道的情况下私自拿交接本，交接本里出现涂改现象有交接数量不对时，则由私自拿交接本的一方承担此次交接的相关责任；5.6.4 每个项目的模组生产完成后随随工单流入下一组别，随工单要随最后一批模组交接给下一个组别，此加工单最后一批模组交接给下一个组别时，最迟不能超过周计划完成日期的第二天上午，如超过该时间段且影响到下一组别生产时，则由该组承担模组交接延期责任，特殊情况（生产制程异常、模组报废）需在随工单交接前告知直接上级及下组组长；5.6.5 其他部门人员因验证或其他需要，借用模组或灯板时，需向相关组长申请，填写模组借用申请单，并备注好归还日期，经组长同意后方可拿走。归还时必须交给借用组长或组长指定交接人员，并消除借用记录。 生产作业流程图：流 程责任部门/人相关记录/说明下达计划领料采购需