护壁喷锚施工、混凝土浇筑施工技术交底范本

1、技术交底卡编号 工程名称Xx交底日期Xx施工单位中铁建设集团有限公司交底名称护壁喷锚施工技术交底交底提要土钉墙、锚杆、护壁喷锚施工作业交底交底内容:审核人交底人接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。第 PAGE 13页 共 NUMPAGES 26页一、施工机具 锚杆机、空压机、注浆机、切割机、焊机机、抽水机、切断机等。二、施工准备2.1作业条件 1、现场锚杆施工位置土方开挖完毕。2、锚杆孔中心位置放线完毕。3、锚杆加工准备齐全。4、现场施工机械全部到位。5、水电接驳到位、能够正常使用。6、检查喷锚各项设备运转是否正常，各项电器设备是否安全可靠。各项原材料进厂取样送检合格

2、后方可投入使用。7、边坡采用人工配合挖掘机刷坡，清除边坡上表面浮土和松石，使边坡及坡顶大致平整。8、控制扬尘，在现场设置加工棚。2.2材料准备1、材料方面:首先对水泥、砂、石、水等质量进行检验合格；砂、石应过筛并应事先冲洗干净，砂、石含水率应符合要求。为控制砂石含水率一般要设置防水棚，干燥的砂子应当撒水。2、机械及管路方面:喷射机、砼搅拌机、运输机等在使用前，都应检修完好，管路及接头要保持良好，要求风管不漏风，水管不漏水。3、开挖出的基坑面应清理出支护桩面砼，桩间网喷厚度作好标志，防止喷砼侵入主体。4、喷射砼边界放样方法:在冠梁及挡墙施工时在冠梁或挡墙上标注尺寸线，以用来挂重锤球测定喷射砼的边

3、界线。5、各机具、材料已做好施工前准备工作，管理人员、施工人员已就位；三、护壁施工31测量放线:PQRSTUVW段第一排锚杆距坡顶1400mm，中间水平间距1500mm，竖向间距1400mm；T1-T2、T3-T4段第一排锚杆距坡顶1200mm，中间水平间距1500mm，竖向间距1300mm。放线时按设计图及大样图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上。采用水准仪和人工挂线相结合的方法确定锚杆孔位置，而不能仅仅依靠水准仪打标高，避免基槽开挖后锚杆不在一条线上而导致补做锚杆。在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当调整锚孔位置，孔位误差不得超过100 mm。PQRSTUVW段锚杆大样图3.2、钻机

4、就位根据在坡面上测放的孔位安装、固定钻机，并进行机位调整，确保锚孔位置准确；孔位误差不得超过100mm，锚杆体与水平面夹角为15，倾角允许误差不超过1.0，方位允许误差1。3.3、钻进过程钻孔过程要有专人负责，对钻进情况详细记录。在钻孔过程中，对每个孔的地层变化、钻进状态、地下水及一些特殊情况，做好现场施工记录并及时反馈给工程技术人员以采取对应措施。若遇地层松动破碎时，应采用跟进套管的钻进技术，以确保孔壁完整不坍；如遇坍孔、缩孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理，在浆液中可掺入适当剂量的速凝剂(初凝时间控制在38min)，浆液初凝后重新扫孔钻进。对于长度较大的锚杆及锚孔深度，钻孔过程使用测斜仪检测

5、钻孔的角度及顺直度，及时纠偏，保证钻孔斜度控制在允许误差1之内。3.3、 孔径、孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值:PQRSUVW段孔径80mm，孔深第一二排9米，水平间距均为1.5米；T1-T2、T3-T4段孔径第一排和第四排为80mm，其余孔径为130mm，孔深第一二三排9米，第四五排6米。为确保锚杆孔直径，使用的钻头直径不得小于设计孔径；为确保锚杆孔深度，实际钻孔深度大于设计深度100mm以上。3.4、锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12 min，防止孔底处达不到设计孔径。孔底不得有沉碴及积水，孔壁不得有黏土或粉砂粘滞，以确保水泥砂浆与岩体的粘结。如有上述现象则必须

6、清理干净，可在钻孔完成后用高压空气(风压0.20.4 MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。清孔时孔口处粉尘过大，易妨碍操作工人的视线影响操作，宜对孔口进行喷洒水雾的除尘方法，使岩粉与水雾同时沉积于地面，确保操作工人的健康。 3.5、 锚杆孔检验锚杆孔钻造结束后需进行报检，检验孔径、孔深，合格后再安装锚杆。检查时，可采用不小于设计孔径的钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具深入长度满足设计锚杆孔深度，退钻顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作

7、合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。3.6、锚杆体制作及安装非预应力锚杆杆体采用钢管锚杆。设计锚杆采用48钢管，锚杆长度为9m、6m。锚孔倒刺。沿锚杆轴线方向每隔2.0 m设置1个对中器(即定位支架，可采用HRB335 6 mm钢筋制作)，以保证锚杆与孔壁之间有足够的保护层。安装前，要确保每根钢管顺直无损伤，直径和锚杆长度满足设计要求，无锈、无油污。如果采用长度不同的锚杆，锚杆体安装前需认真核对锚孔和锚杆编号，确认无误后用高压风二次吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度(误差控制在-30，+100mm范围内)，确保锚固长度。锚杆制作时，每隔2米距离设置一道

8、防滑钢筋，采用直径6的钢筋焊接，见下图:3.7 锚杆注浆:(1)注浆前应将孔内残留虚土清理干净。(2)应采用水泥浆，水泥浆的水灰比宜取0.5:1。(3)应由孔底往外注浆的方式，且注浆管端部至孔底的距离不宜大于200mm。(4)注浆压力0.6MPa；钢管周围出现返浆后停止注浆；当不出现返浆时，可采取间歇注浆的方法。(5)压浆量按100400控制，第一、二排锚杆压浆时应提高压浆压力，加大压浆量，确保锚杆浆液饱满，扩散有效范围加大，压浆量按200800控制。3.8坡面挂网1锚杆施工完成，开始挂网。2、钢筋网保护层厚度不应小于3cm，在喷射前钢筋必须进行清除污锈。3、钢筋网密贴坡面，第一步先安装主钢筋

9、HRB40014，顺着锚杆安装，C14加强筋与锚杆焊接固定，钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长度不应小于200mm，钢筋网距离坡面20mm。4、第二步:主筋安装完成后，开始挂钢筋网片使用HPB3008mm200200，绑扎钢筋网过程中插入泄水孔施工，泄水孔采用50PVC管，PVC管插入土中不小于200mm(土工布包裹)，外露长度不小于200mm，PVC管向下倾斜约15。桩间挂网:钢筋网保护层厚度不应小于3cm，在喷射前钢筋必须进行清除污锈。钢筋网密贴坡面，第一步先安装主钢筋HRB400161000，C16加强筋与支护桩采用植筋焊接形式连接，钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长度不应小于200mm，钢筋网距离

10、坡面20mm。第二步:主筋安装完成后，开始挂钢筋网片使用HPB3008mm150150，绑扎钢筋网过程中插入泄水孔施工，泄水孔采用50PVC管，PVC管插入土中不小于200mm(土工布包裹)，外露长度不小于200mm，PVC管向下倾斜约15。3.9喷射混凝土1、喷射工艺干喷砼是将集料、水泥按设计比例拌和均匀，用干式喷射机压送拌和好的混合料到喷头处，再在喷头上添加水后喷出，其工艺流程如下图所示。2喷射砼原料及砼的搅拌2.1原材料要求:编号材料技术性一般要求1水泥优先使用普通硅酸水泥，标号为42.52细骨料中粗砂，细度模数2.5，含水率5%7%3粗骨料卵石或碎石、粒径15mm4水饮用水3喷射砼作业

11、3.1喷射工作要严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移、流淌现象。3.2喷锚作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路进行全面的检查及试运营。在未上砼拌和料之前，先开高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出来的水和高压风应呈雾状。如喷嘴风压不足(适宜的风压一般为0.10.15MPa)，可能是出料口堵塞；如喷嘴不出风，可能是输料管堵塞。这些事故都应及时排除，然后再开电动机。先进行空转，待喷机运转正常后再开始投料、搅拌和喷射。3.3喷射作业开始时，先送风，后开机，再给料；结束时，应先待料喷完后，再关风。3.4喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷钢筋网与支护桩间隙部分，后

12、喷钢筋网间部分。喷射路线应自下而上，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。3.5喷射作业时，喷头距受喷面距离宜为1m左右，喷射机要求风压为0.30.5Mpa。3.6有条件时，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业；条件不许可，需采用人工撑握喷头时，应由两人共同操作喷头。3.7喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、格栅覆盖时，可将喷头稍微偏斜1020，并应减小喷头至受喷面的距离，保证钢筋网片保护层厚度不小于3cm。3.8喷射混凝土详见下图喷射混凝土施工工艺示意图喷射混凝土施工工艺示意图3.9对砂层地段进行喷射作业时，应首先紧贴砂层表面铺挂钢

13、筋网，并用钢筋沿环向压紧后再喷射。3.10对有水地段进行喷射时，先从远离渗漏水处开始，逐渐向渗漏处逼近，将散水集中，安设导管或盲沟引流，排到集水坑，再向渗漏处逼近喷射。4施工要点及注意事项4.1喷射混凝土终凝后2小时内，应根据气候条件进行喷水养护，连续养护37天。4.2喷射砼作业在满足喷射混凝土加固技术规程有关规定的基础上，遵守以下几点:喷射砼必须用喷射充填密实，桩间不得存在浮土，保证厚度和强度。 喷射砼分层喷射时，后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后1h以上再次喷射砼时，受喷面应用风、水清洗。试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工。每次喷砼

14、完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。喷射砼的回弹率，边墙不应大于15% 。坚决实行“四不”制度，即a.喷砼工序不完，不得进行开挖；b.喷砼厚度不够不前进；c.砼喷射后发现问题未解决不前进；d.监测结果表明不安全不前进。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。四、施工注意事项: 1、锚孔钻造特殊情况处理(1)锚孔坍塌处理在通过回填土或土夹石块，锚孔钻造时或完成后，经常会出现孔内坍塌、掉块，难以钻进等现象，可采用黏土和水泥封闭再重新钻造；也可采用扩大一级孔径，用套管跟进的办法处理，但此方法费钢材，成本大。(2)卡钻或断

15、钻头于孔内的处理锚孔钻进时，卡钻现象经常发生，当卡钻发生后，应加大空气压力，将岩粉吹净，钻具减压提升和下降、慢转，一般经过反复活动能处理好。断钻头和钻具要尽量取出，若打捞不上来，只有重钻新孔，需注意的是重新钻孔时倾角改变量不宜过大，经过计算不遇原钻头处即可。2、注浆过程特殊情况处理注浆时严禁抽拔注浆管，必须从孔底返浆一次到位。如设备、注浆管等出现故障导致注浆时间过长时，须将锚杆拔出，重新钻造、安装锚杆。如锚杆拔不出来，可在靠近锚杆下方，加大该锚孔倾角，重新钻造新锚孔，安装锚杆注浆处理。若遇岩石破碎、裂缝等，注浆量大时，可采用相邻的2孔、3孔轮流注浆。五、质量要求1、钻孔时确保成孔质量，及时清孔

16、。2、锚杆加工长度需满足设计要求，表面干净不锈蚀。3、放入锚杆时应放置底部，成孔后及时放入锚索。4、成孔后及时安排人员注浆，避免塌孔。5、注浆时要按水灰比进行进行施工，可添加3早强剂。6、砼喷面需达到设计厚度10公分，表面平整。7、钢筋网绑扎结实，间距均匀。8、喷锚施工是一项技术含量较高的工作，它的质量要求也较严，施工过程中加强质量管理，开展经常性的质量检查，每道工序完成后均应及时进行工序验收，未验收的工序不得从事下道工序。9、泥、砂、石料、钢筋和钢筋网的验收严格按规范进行，不合格的材料严禁使用。每批进场材料均应认真检验，取样试验合格后方可使用。10、所有的机械设备在施工前都应进行检修和试用，

17、保证施工时机械设备处于良好的运行状态。11、施工时应做好现场原始记录，准确地记录下施工全过程。12、喷射时要经常检查喷层表面，查看是否有松动，下坠滑移等现象，喷砼达到一定强度后用锤轻击砼面发现空鼓脱壳现象及时处理。13、经常检查反弹现象，反弹如太大，应调整配比。14、配合比应在室内试验确定，施工应严格按试验设计配合比配料。15、锚杆的位置、长度、孔径均应按设计的规定执行。16喷锚网施工应严格按信息法的要求进行，施工时应经常向业主代表和监理工程师反馈施工信息。 17、喷射时，喷嘴与受喷面的最佳距离、最佳角度应通过试验确定。六、安全文明施工要求1、搬运物体时，材料要轻拿轻放不得随意乱扔，降低现场噪

18、音；2、现场车辆出入时，及时清扫洒落泥土；3、夜间施工时，现场照明充足，不能随意按喇叭，避免扰民。4. 钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应及时清扫，并堆放在指定位置；5. 锚杆钢筋加工时应轻拿轻放，严禁随意乱扔乱放，废弃钢筋头应及时清理到指定地点；6. 钢筋绑扎所用的铁丝、工具不得乱扔乱放，必须存放在指定地点；7. 成型钢筋在场内运输应轻搬轻放；8. 拌浆时注意用水及水泥，用完的水泥袋及时清理，避免大风刮飞；9. 注浆完成后及时清理现场，排水等及时处理，避免现场打出流水。10.施工现场设置防尘棚。 技 术 交 底 记 录表A-5编 号工程名称XXX工程交底日期XXX年XX月XX日施工单位XX

19、建设集团有限公司分项工程名称混凝土工程交底提要混凝土浇筑施工施工技术交底PAGE 审核人总工交底人接受交底人1. 本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。2. 当做分项工程施工技术交底时，应填写“分项工程名称”栏，其他技术交底可不填写。工程概况结构形式例如:框架/剪力墙/框架核心筒/框架-剪力墙备注层高非标准层m m标准层m墙厚(主要截面尺寸)例如:400mm、450mm柱截面尺寸(主要截面尺寸)例如:400mm*400mm、450mm*600mm板厚(主要截面尺寸)例如:100mm、120_梁截面尺寸(主要截面尺寸)例如:400mm*800mm、500mm*1200mm概况说明事

20、项:(按实际需要填写)二、施工准备2.1人员准备序号工种计划施工人数/人备注1混凝土工下料、振捣2架子工安装泵管、搭拆架子3瓦工混凝土收面4木工浇筑砼时看模板5钢筋工浇筑砼时看钢筋6试验员砼现场试验、试块制作、测温7砼工长现场总指挥8电工保证现场用电9其他养护、清理等按实际情况增加9合计2.2施工机具准备;序号名称型号功率(KW)单位数量备注1塔式起重机台3天泵/地泵台4混凝土搅拌运输车/台5铁锹/把6插入式振捣器台7插入式振捣器台8平板式振捣器台9串筒/m10溜槽/m11铁抹子、木抹子/把12磨光机台13布料机/台14空压机台15强力吸尘器台16刮杠/把17泵管/m按实际情况增加备注其它小型

21、工具及消耗材料由主体劳务分包单位自备。2.3技术准备2.3.1钢筋工程施工完毕，项目质量检查员进行钢筋分项工程质量评定，填写隐蔽工程检查记录；2.3.2模板支撑、加固完毕，模板内垃圾、积水、泥土等及钢筋表面的油污、砼浆清除干净，并检查钢筋垫块是否垫好，模板的缝隙和孔洞是否堵严，施工缝的留设位置准确与否及施工缝栏板固定牢固情况。水暖、电气相关的预留预埋，项目部专业质检检查验收到位并填写相关的质量检查验收纪录及隐检纪录；2.3.3向监理报验，经监理检查合格；2.3.4填写浇灌申请单；2.3.5搅拌站各种技术资料齐备，并做好开盘鉴定工作；2.3.6现场搅拌混凝土各种资料齐全，同时做好开盘鉴定；2.3

22、.7现场水、电到位、劳力组织配备齐全；2.3.8根据施工方案对施工班组进行全面交底，并对振捣手进行培训。2.4材料准备2.4.1混凝土供应方式本工程所有结构混凝土均采用预拌商品混凝土。2.4.2 混凝土适配 商品混凝土由搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂、矿物掺合料等进行混凝土试配，得出优化配合比，并把试配结果报送到项目经理部，由项目总工程师审核，报监理审查认可。混凝土外加剂的性能或种类，必须符合混凝土外加剂应用技术规范，并报监理工程师认可后方准使用。泵送混凝土除了满足设计规定的强度及耐久性外，还应有良好的可泵性，使混凝土拌合物能顺利通过泵管，不离析、不泌水、不阻塞。三、施工

23、安排3.1混凝土浇筑方案选择:混凝土工程因场地条件、地域及质量条件所限，全部使用预拌混凝土。考虑采用混凝土泵送施工技术，以保证高层建筑施工混凝土的垂直运输。地下部分混凝土的运输采用汽车式混凝土输送泵及天泵施工。地上部分，采用拖式混凝土输送泵及塔式起重机配合布料杆施工。3.2施工流水段划分:3.2.1底板混凝土根据地下室分区示意图划分的区域，每个区域采用分流水段施工。3.2.2地下部分结构施工根据地下室分区示意图划分的区域大小分为一个或两个施工区域。3.2.30.000以上部分结构施工根据面积大小划分为一个或两个施工区域。(浇筑混凝土布料机分布图、浇筑方向示意图以及竖向泵管位置分布图)3.3施工

24、进度:(进度计划表)四、施工工艺混凝土浇筑前应将钢筋、模板清理干净。混凝土输送到作业面以后，应快铺料、快振捣、快抹平，并及时覆盖。混凝土浇筑顺序为:垫层混凝土浇注基础板、梁混凝土浇筑柱、外墙混凝土浇筑顶板、梁混凝土浇筑。4.1基础垫层施工4.1.1施工流程:垫层周圈模板安装模板支撑安装、坡面挂钢丝网模板验收混凝土浇筑4.1.2基础垫层厚度*，混凝土标号*。先验收基础垫层控制线及标高线的准确性，确认无误后按垫层边线摆放*宽模板。4.1.3高低差处坡面的素混凝土同垫层一同施工。施工前在依靠坡面方向上砌砖，形成砖砌体面，然后再在砖砌体表面抹灰找平。4.1.4浇筑混凝土工作面应保持形状规矩，指挥人员应

25、按浇注方向安排浇筑点，以免个别部位浇筑间隔过长出现冷缝。4.1.5在混凝土浇筑开始部位的混凝土浇筑完成，基本初凝后开始上人压光，直接作为防水找平层。4.1.6混凝土表面压光完成之后就不得随意踩踏混凝土，以免影响平整度和混凝土硬化成型。4.2基础板、梁混凝土施工4.2.1本工程混凝土泵送采用汽车泵施工,各区施工顺序按“由远至近、一个 45 度坡度、薄层浇筑、一次到顶”的原则。每作业面分前、中、后三排振捣混凝土。4.2.2每作业面分前、中、后三排振捣砼，在出料口、坡角、坡中各配备*根振捣棒振捣，边浇筑边成型及抹平底板表面，标高、厚度采用水准仪定点测平，用小白线严格控制板面标高和表面平整，顶板砼振捣

26、见下图；砼浇筑使用 *振捣棒，振捣时要做到 “快插慢拔”，振捣延续时间以砼表面呈现浮浆和不再沉落、气泡不再上浮来控制，避免振捣时间过短和过长。 *振捣棒有效半径 R 按 *cm 考虑(此数据为经验数据)，则振捣棒插点的移动距离不能大于其作用半径的 1.5 倍，即 *cm；插点方式选用行列式或边格式，振捣时注意振捣棒与模板的距离，不准大于 0.5R，即 *cm，并避免碰撞钢筋、 模板、预埋管；为使分层浇筑的上下层砼结合为整体，振捣时振捣棒要求插入下一层砼不少于 5cm；砼浇筑过程中表面的泌水及时排入电梯井坑或集水坑内，用潜水泵抽走； 砼浇筑过程中，钢筋工经常检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到

27、位。混凝土振捣示意图4.2.3板表面标高控制:依据底板标高50控制线，拉小白线进行标高控制，小白线必须拉紧；当间距超过 8m 时，中间加焊钢筋棍，将标高控制点用水准仪反到钢筋棍上，保证小白线不下垂。抹平时，依据底板标高控制线，先用 *m 靠尺进行刮杠，然后进行粗略抹平，再用 *m 靠尺进行找平，最后用木抹子搓毛。4.3墙体、柱混凝土浇筑4.3.1柱混凝土在浇筑混凝土前，在底部接槎处先铺一层 3-5cm 厚同配比砂浆，用铁锹均匀入模，不应用料斗直接灌入模内。分层浇筑、振捣，每层浇筑高度用标尺杆或以 捣棒上每500mm 作标计为参照严格控制，使其不应超过 500mm。混凝土下料点应分散布置。插入式

28、振捣器移动间距为400mm。振捣时必须插入下层混凝土50mm 以消除两层混凝土的接缝，要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为标准。应避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，如发现有变形、位移， 应及时处理。浇筑混凝土时，各有关工种应相互协调、配合。墙体应连续进行浇筑， 间隔时间不能超过混凝土初凝时间。墙体混凝土的竖向施工缝设在分区位置处，水平施工缝设置在将在地下室地面以上 300mm 或梁底一下 300mm 处。施工缝接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。4.3.2施工缝处理:墙、柱水平施工缝，在模板拆除后，墙柱上口使用云石机沿高于板底(或梁底)20mm 切割一道

29、 5mm 深线，然后将墙柱上口混凝土薄弱层剔除、凿毛，直至漏出混凝土石子，最后将施工缝位置松动石子及混凝土渣子清理干净。墙体竖向施工缝在模板拆除后，使用云石机沿施工缝向内 50mm 处切割一道 5mm 深线，将混凝土薄弱层剔除、凿毛，直至漏出混凝土石子(如下图)，然后将施工缝位置松动石子及混凝土渣子清理干净。墙体软弱层或松散石子剔除掉，并清理干净，用水湿润。墙、柱水平施工缝剔凿示意图剔凿效果图4.3.3洞口浇筑时，从洞口两侧同时下料，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边 300mm 以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，作为 出气孔及补充混凝土用。4.3.4上口找平:混

30、凝土浇筑振捣完毕，将上口柱子甩出的钢筋加以整理，依据墙体 50cm 标高线拉线用木抹子按预定标高线，将表面找平；有高低差时，高低差部分混凝土必须振捣密实。4.3.5浇筑高度为:层高-板(梁)厚+(30mm 到 50mm)，顶板施工时，将 30-50mm 的超高部分剔除，最后墙体的高度为:层高-板(梁)厚+(3mm 到 5mm)。4.3.6地下室每个分区内墙体同时浇筑，外墙为抗渗混凝土，内墙为非抗渗混凝土，为保证抗渗要求，先浇筑外墙抗渗砼，后浇筑内墙非抗渗砼，抗渗混凝土浇筑时要向内墙延伸 40cm(上口)，斜面 45留茬，用钢丝网收口。4.4楼板、顶板、梁混凝土浇筑4.4.1施工混凝土前将各施工

31、区域立筋上的 500mm 线用小白线拉紧(小白线不得有松弛下垂现象)，下返 500mm 即为板表面的标高。本工程板顶标高较复杂，检查时应特别注意。浇筑前先处理好墙头的施工缝，剔除软弱层，露出密实混凝土。浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分两层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。4.4.2浇筑板混凝土的虚铺厚度应大于板厚 3-5mm，用插入式振捣棒振捣梁混凝土，用 平板振捣器顺浇筑方向拖拉振捣顶板混凝土，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣 完毕后用 4 米长靠尺靠平，然后用长木抹子搓麻。施工缝处或预埋件及插筋处用木抹

32、子找平。楼板与墙体交界处，墙体根部两侧 10cm 用抹子抹平，保持一定的毛面以便下一步装饰施工，平整度保证在 2mm 之内，以利于下步支模，保证墙体底部不漏浆，不致发生烂根现象。施工缝处须待已浇筑的混凝土强度不小于1.2Mpa 时才可继续浇筑。在继续浇筑前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲干净后，先浇一层水泥浆，才可继续浇筑。4.4.3墙体暗柱节点钢筋较密，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用30小直径振捣棒振捣。4.4.4施工缝留置:顶板混凝土浇注后强度达到 1.2Mpa 后，沿板(梁)施工缝向内 50mm 处切割一道 5mm 深线，将混凝土薄弱层剔除、凿

33、毛，直至漏出混凝土石子，然后将施工缝位置松动石子及混凝土渣子清理干净。施工缝的切割及剔凿必须保证在一条直线上。施工缝用梳子板挡牢或快易收网挡牢，如下图所示:顶板施工缝做法图4.4.5对楼板浇筑混凝土时，当板厚大于 150mm 时，采用插入式振动器；棒要斜插，将混凝土整平；当板厚小于 150mm 时，拟采用平板式振动器振捣。4.5楼梯混凝土浇筑4.5.1楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实平台板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平；楼梯施工缝留在楼梯平台 1/3 处。4.6混凝土拆模4.6.1墙、柱混凝土在浇筑完毕后在混凝土强度能保证其表面及

34、棱角不因拆模而受损 坏方可拆模，墙体拆模强度一般要大于 1.2MPa。4.6.2顶板混凝土必须达规范规定所需拆模强度方可拆模，提前拆模必须按要求回 顶。顶板拆模强度要求如下:板的结构跨度2 米时，拆模强度不低于设计强度的 50%；板的结构跨度大于 2米且8 米时，拆模强度不低于设计强度的 75%。梁的结构跨度8 米时，拆模强度不低于设计强度的 75%。 板、梁跨度大于 8 米及悬臂构件的拆模强度为设计强度的 100%。4.6.3混凝土拆模强度的确定必须做同条件的混凝土试块来确定，等到试块强度试压 后满足拆模条件方可通知拆模，同时要做好拆模记录。4.7混凝土收面及养护4.7.1收面(1)混凝土收

35、面应控制好时间，保证收面拉毛的效果，防止裸露混凝土表面产生塑性收缩裂缝，在混凝土初凝前和终凝前，分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。(2)每次抹面可采用铁抹子压光磨平两遍或木抹子磨平搓毛两遍的工艺方法。(3)对于易产生裂缝的结构部位，应适当增加抹面次数。(4)为防止上部墙柱模板支设底部不平，缝隙过大，造成混凝土浇筑时烂根，在顶板(或基础底板)混凝土浇筑后，要加强顶板在墙柱根部200mm范围内的混凝土二次压面，用木抹子将墙柱根部拉线找平压光，墙体两边及柱四角高度保持一致。4.7.2养护(1)养护方法:基础不宜洒水以防止水泡基坑，内侧指派专人负责采用洒水养护， 定时定段定人，确保竖向结构的养护效果；

36、基础底板采用浇水养护，保证混凝土表面湿润，24 小时测温监控，混凝土内外温差控制在 25内；梁板采用浇水养护，表面覆盖薄膜保水，保证砼润湿。(2)在已浇筑的混凝土强度达到 1.2N/mm2 以前，不得在其上踩踏及安模板及支架。(3)护时间:普通混凝土养护时间不少于 7 天，抗渗混凝土养护时间不少于 14天。4.8混凝土施工缝与后浇带4.8.1施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。4.8.2水平施工缝的留设位置应符合下列规定: (1)柱、墙施工缝可留设在基础

37、、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm300mm； (2)柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0mm50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0mm20mm； (3)高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础，可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；当因施工缝留设改变受力状态而需要调整构件配筋时，应经设计单位确认；(4)特殊结构部位留设水平施工缝应经设计单位确认。 4.8.3竖向施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定:(1)有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；(2)单向板施工缝应留设在与跨度方

38、向平行的任何位置；(3)楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；(4)墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横墙交接处；(5)后浇带留设位置应符合设计要求； (6)特殊结构部位留设竖向施工缝应经设计单位确认。 4.8.4设备基础施工缝留设位置应符合下列规定: (1)水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于150mm；当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处。(2)向施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm，且不应小于螺栓直径的5倍。 4.8.5承受动力作用的设备基础施工缝留设位置，应符合下列规定: (1)标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留设成台阶形，台阶的高宽比不应大于1.0；(2)竖向施工缝或台阶形施工缝的断面处应加插钢筋，插筋数量和规格应由设计确定；(3)施工缝的留设