设备运行分析-模板(ppt)

1、设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施0本月设备运行情况总体较平稳，没有发生设备事故，设备故障次数和停机时间也都比上月有所减少。本月综合作业率完成情况不理想，多条生产线没有完成计划控制指标，主要原因是受检修和煤气影响。1设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施2XXX机组主要故障发生状况故障描述导板不动作精轧机间跑偏，堆钢精轧工作辊爆辊F7后凸度仪故障精轧 故障精轧测压头故障机架护板断加热炉故障故障次数/月平均故障停机时间（分

2、钟/次）故障停机总时间分钟对于故障次数少但平均故障维修时间长的故障进行根本原因分析，采取预防措施，并研究快速修复措施热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析，采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性故障停机总时间3XXX机组运用鱼刺图分析找出主要故障原因主要原因人员机器材料操作水平零调时辊缝预埋处理导轮磨损大交叉头间隙数模自学功能不好侧导板对中功能轧制油润滑均匀性辊型偏差大板坯温度不均匀粗轧来料板型连铸坯成分缺陷计划编制（跳跃性大）零调工艺设计方法环境温度控制轧制节奏不稳定无法测定粗轧来料温度均匀温度设定设备故障品种规格4故障时间影响因素及相应的改进措施平均故障间隔时间平均

3、故障维修时间发现问题的能力设备情况跟踪严格执行操作规程稳定的输入质量发现问题速度作出反应速度诊断速度修理速度探测系统沟通速度可迅速找到响应人员责任感维修技能支持系统备件及所需工具定货系统设备管理异常情况探测全面生产维修标准化工作系统的解决问题方法（PDCA）业绩管理改进措施改善杠杆5设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施6XXX厂2月关键重要设备隐患及整改情况隐患内容整改要求已完成整改的情况（1）带钢输送链断。（2）更换卷取机气缸。电气设备点检运行方面暴露出的主要问题有：（3）、对区域检查的不够仔细,造成高压

4、柜屋顶漏水,高压柜相间短路。(4)由于弹扁升降链条电机维修质量,安装质量，（5）以及其他原因造成升降链条电机更换5次。这些故障的发生使本月设备用时有所增加，（6）给生产带来不便，同时也暴露出我们在日常维护点检（7）加热炉时已将650、530稀油站润滑油更换。统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间，对发生频率高建立宝钢设备状态诊断系统，根据设备状况实施预知性维修确保原始记录的真实性和准确性改进业绩考核和激励机制，明确考核内容和目标加强员工技能评估、发展与有针对性的技能培训，提高解决问题能力通过单分换模，标准化工作等改进定修与换辊工作，减少停机时间统升级或改进，提高生产率加热炉1#粗轧机减速箱3#

5、粗轧机电机精轧精轧精轧测压头卷取机风冷线隐患设备7隐患原因分析及改进措施：总隐患次数完成整改未完成整改23未完成整改原因分析及措施机械设备电器设备2月份机械设备点检运行方面检查处理的主要问题有：（1）带钢输送链断。（2）更换卷取机气缸。电气设备点检运行方面暴露出的主要问题有：（1）、对事故的发生没有足够的预防措施，对区域检查的不够仔细,造成高压柜屋顶漏水,高压柜相间短路。(2)由于弹扁升降链条电机维修质量,安装质量，以及其他原因造成升降链条电机更换5次。这些故障的发生使本月设备用时有所增加，给生产带来不便，同时也暴露出我们在日常维护点检、检查工作存有漏点。在3月份的日常维护点检作业中能够认真仔

6、细，减少设备故障的发生。2038设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施9XXX机组1月份设备定修完成情况设备名称110t转炉110t转炉110t转炉110t转炉板坯连铸机板坯连铸机板坯连铸机精炼炉计划定修时间定修完成情况说明实际检修时间11111111111111111111111110设备定修实施情况及未完成原因分析本月计划实际完成末完成8设备定修完成情况及耒完成原因分析机械设备电器设备2、设备检修、定修方面：在2月利用生产换品种、待煤气的时间对设备进行了彻底检修。在这次检修中，机械作业区主要对2炉机械设备

7、，650、530稀油润滑站， 650、530前后辊道，连轧机列，卷取机，300吨冷剪机等设备进行了检修。电气作业区主要处理了弹扁输送辊道电机的更换,使电机能够正常的工作 ，P8电机碳刷进行更换，对530台面电机的更换，切头剪风机电机进行检修,对650、530主机高压控制柜进行了检修，二线电容进行了清灰，更换了部分操作电缆，检修期间对弹扁输入辊道开关，保证了输入辊道的正常使用,对连轧风机,带钢输送电机进行了离线清灰,加油,这几次检修中各区域维护组都能在预定时间进入现场，。 在这几次检修中发现的主要问题是（1）650机前电机绝缘偏低；需要更换。（2）650滑差接触器触头磨损严重，需调整。(3)弹扁

8、升降链条电机改型，控制线路需要改进。7111设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施12XXX厂2月份综合作业率分析计划控制指标88历史最好水平91.06总日历时间设备事故故障计划检修工艺停机生产事故故障有效作业时间换产品停机总可用时间计划生产时间可用生产时间比率总日历时间综合作业率 有效作业时间81.74*本月没有完成综合作业率控制指标。主要是受检修和待煤气影响，不计算检修和待煤气停机，实际作业率88.39，完成控制指标。13影响XXX机组作业率完成的主要因素主要影响因素计划检修工艺停机换产品、换辊生产故障设

9、备故障停机时间 （分钟）对综合作业率的影响（）换产器、换辊停机对XXX机组综合作业率的影响最大，应重点控制。14XXX生产线的定修时间降低潜力定修时间（分钟）目前月平均检修时间减少检修用时目标挑战目标目标设立基础XXX厂目前每月定修平均计划时间4500分钟/月，经过认真分析和精心组织，预计近期目标为4000分钟/月，最终挑战目标3500分钟/月。15XXX机组定修时间的降低可以带来的潜力近期目标定修降低的时间（小时）日历工作时间（小时）可提高作业率（）挑战目标/=XXX机组3024601.2/=XXX机组3024602.316“定修攻关小组”工作计划（XXX）活动1. 可行性计划和实施计划1.

10、1 在作业区进行培训1.2 通过对维修的进一步观察收集关键路径活动的维修时间1.3 进行深入地根本原因分析并就可采取的行动进行头脑风暴1.4 可行性计划和实施计划（包括标准化操作规程）1.5 详细的实施计划1.6 设计业绩跟踪系统2. 实施2.1 培训操作工“推荐的操作规程”2.2 完善并调整“推荐的操作规程”2.3 跟踪业绩并分析结果2.4 编写标准化操作规程手册2.5 总结维修经验并推广3. 建立试点业绩跟踪系统3.1 根据试点的目标定义关键业绩指标（KPIs）3.2 明确数据来源最终成果负责人周0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12受过培训的操作工观察后得到的换辊时间行

11、动清单可行性计划就行动计划和实施计划达成一致实施计划业绩跟踪系统受过培训的操作工操作规程实施计划标准操作规程学习要点试点学习要点定修攻关小组定修攻关小组定修攻关小组和维修部门定修攻关小组和维修部门指导和定修攻关小组指导和定修攻关小组指导会和定修攻关小组指导和定修攻关小组定修攻关小组定修攻关小组定修攻关小组定修攻关小组定修攻关小组定修攻关小组17XXX生产线的换产品、换辊时间可改善的潜力XXX线换工作辊时间目前月平均时间减少用时目标挑战目标目标设立基础XXX厂目前每月换产品、换辊平均时间2800分钟/月，经过认真分析和精心组织，每次换产品、换辊时间平均下降5-10，预计近期目标为2400分钟/月

12、，最终挑战目标降低15，目标为2000分钟/月。18XXX 机组减少换产品、换辊时间采用改善措施管理方面根本原因改善措施12个月目标总观察时间不同步引起的不能同时停机提高限位器的可靠性检查设备机械、液压动作时间设备性能日常跟踪800换产品、换辊时间改善潜力等待板坯零调轧辊位置锁定停机拉出，平移，推进目前技术限制3-6个月目标12个月目标154741291412034526101000800改善潜力，观察时间与技术极限之差不同步引起的不能同时停机所有机架同步操作工之间的不同操作方法最佳方法的标准化以标准培训操作工改善轧辊状态（辊形变化）零调结束通知加热炉抽钢在零调开始之时通知1351451202

13、5030无准确的换辊记录时间没有针对换辊时间减少的激励制度无明显的提高换辊效率制度正确记录换辊时间，进行业绩追踪和管理改变激励制度，设立最佳班组评比，支持部门考评，以及因零调延误造成的中间坯不作考核，以鼓励缩短换辊时间有组织地组成小团队改善换辊时间技术方面19XXX机组换产品、换辊时间的降低可以带来的潜力近期目标换产品降低的时间（小时）日历工作时间（小时）可提高作业率（）挑战目标/=XXX机组3024601/=XXX机组302460220“减少换辊时间”工作计划（XXX机组）活动1. 可行性计划和实施计划1.1 在车间进行单分换模和PDCA培训1.2 通过对换辊的进一步观察收集更多的数据1.3

14、 进行深入的原因分析并制定行动措施1.4 可行性计划和实施计划（包括标准化操作规程）1.5 指导委员会审核和批准1.6 详细的实施计划1.7 设计业绩跟踪系统2. 实施2.1 培训操作工“推荐的操作规程”2.2 完善并调整“推荐的操作规程”2.3 跟踪业绩并分析结果2.4 编写标准操作规程手册2.5 总结换辊经验并推广3. 建立试点业绩跟踪系统3.1 根据试点的目标定义关键业绩指标3.2 明确数据来源最终成果负责人周0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 受过培训的操作工根本原因以及行动清单可行性计划和实施方案就行动计划和实施计划达成一致实施计划业绩跟踪系统受过培训的操

15、作工操作规程定稿业绩分析操作规程手册换辊学习要点试点学习要点换辊小组和车间操作工换辊小组和车间操作工换辊小组和车间操作工换辊小组和车间操作工指导委员会，换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组21XXX生产线的减少故障停机时间所据有的改善潜力XXX线换工作辊时间目前月平均时间减少用时目标挑战目标目标设立基础XXX厂目前每月换产品、换辊平均时间2800分钟/月，经过认真分析和精心组织，每次换产品、换辊时间平均下降5-10，预计近期目标为2400分钟/月，最终挑战目标降低15，目标为2000分钟/月。22XXX机组设备故障及故障原因故障原因分析导板不动作精轧机间跑偏

16、，堆钢精轧工作辊爆辊后凸度仪故障精轧故障精轧测压头故障R2机架护板断加热炉空炉设备故障故障停机总时间11111111111111111111111123降低故障停机时间至近期改善目标可以带来的潜力现状目标值停机故障时间（小时）175080020002800日历工作时间（小时）/302460可提高作业率（）=0.2240 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 故障停机持续改善工作计划活动高级领导试点启动会培训制定持续改善组织和流程2.1 定义各部门和岗位的故障停机管理职责2.2 制定针对故障停机的

17、快速反应流程2.3 制定解决故障停机问题的PDCA流程2.4 项目指导委员会批准2.5 就新流程进行培训2.6 新流程的试点3. 解决选择性的故障停机问题3.1 实施PDCA流程解决选择的1-3个故障停机问题3.2 对实施的监督，调整并对操作步骤进行标准化4.建立试点业绩跟踪系统4.1 根据试点目标定义关键业绩指标4.2 明确数据来源最终成果负责人周经过培训的操作工建议的各部门和岗位的职责故障停机快速反应流程的重新设计流程PDCA经过培训的操作工经过培训的操作工经过培训的操作工解决方法和实施计划标准化操作步骤试点关键业绩指标数据来源故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小

18、组故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小组故障停机改善小组职责和流程根据试点发现的问题重新设计这个工作与解决有选择性的重要故障停机问题工作平行进行每个问题解决的PDCA流程时间有差异热轧厂实施建议的举措后立即开始25设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施26设备维修消耗费用分析本月计划实际完成超计划72设备维修消耗费用分析材料消耗备件消耗731大中修2007年2月集团公司各单位备件费用消耗总计1928万元（不含冶安、雅矿、富蕴矿业、焦煤集团），与上月消耗

19、(1289万元）相比增加了639万元，上升了49.57；材料消耗2203万元（不含冶安、雅矿、富蕴矿业、焦煤集团），与上月材料消耗（2769万元）相比减少了566万元，下降了20.44，本月备件、材料总计消耗4365元(含大中修、小修理费用235万元），吨钢费用消耗为147.17元/吨，比上月吨钢消耗（117.6元/吨），上升了29.6元/吨。本月吨钢消耗上升的主要原因：一是2月份作业时间较少，钢产量比元月份低。二是受煤气供应影响，设备检修安排较多，备件消耗费用偏高。27设备运行情况概述设备事故、故障分析设备隐患及整改分析定修（检修）分析综合作业率统计及分析维修消耗费用分析存在的问题及改进措施

20、28XXX机组上月设备管理存在的问题及整改情况上月存在的主要问题已完成整改的情况设备点检润滑设备定修材料供应其它虽然对所有非计划停机的故障进行分析，但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实，而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上目前的周期性维修占80%，状态维修占20%编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优化以减少停机检修组织和检修队伍技能有待提高换工作辊记录不准确，未严格区分换工作辊与维修点检时间（25分钟/天），未严格区分实际定修和换支承辊时间，以至缺乏事实依据持续改善换辊时间员工技能有一定差异备件质量不够稳定计算机控制系统能力还需改善。统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间，对发生频率高的以及故障停机时间长的问题进行严谨系统地解决建立设备状态诊断系统，根据设备状况实施预知性维修确保原始记录的真实性和准确性改进业绩考核和激励机制，明确考核内容和目标加强员工