QC七大手法培训

1、藍創捷特佳電子廠品质管理培训教材编 制人：唐強芳日期：20012-7-15QC七大手法数据的概念 一.何谓数据? 就是根据测量所得到的数值和资料等事实.因此形成数据最重要的概念就是:数据=事实二:运用数据应注意的重点： 1.避免主观的判断 2.收集正确的数据3.要把握事实真相 三.数据的种类A.定量数据: 以长度.时间.重量等测量所得数据,也称计量值; 以缺点数,不良品数来作为计算标准的数值称为计数值. B.定性数据:以人的感觉判断出来的数据,例如:水果的甜度或衣服的美感.四.整理数据应注意的事项 1.问题发生要采取对策之前,一定要有数据作为依据 2.要清楚使用的目的 3.数据的整理,改善前与

2、改善后所具备条件要一致 4.数据收集完成之后,一定要马上使用.QC新旧七大手法介绍 关连图法系统图法矩阵图法矩阵数据分析法箭形图法关系图法过程决策计划法 查检表2. 层別法3. 柏拉图4. 特性要因图(鱼骨图)5. 直方图6. 管制图7. 散布图 QC旧 七 大 手 法 第一招:查检表集數据 第二招:层別法滤问题 第三招:柏拉图抓重点 第四招:鱼骨图追原因 第五招:直方图显分布 第六招:管制图找异常 第七招:散布图看相关 查 检 表塑胶不良查核表 表面污斑8：009：0010：00A站 B站 C站 定义：为了便于收集数据,使用简单记号填记并予统计整理,以作进 一步分析或作为核对、检查之用而设计

3、的一种表格或图表 1.记录用查检表根据收集之数据以调查不良项目、不良原因、工程分布、缺点位置等情形. A 记录长度、时间、重量等测量所得数据,称计量值查检表 B 记录缺点数、不良品数等数据，称为计数值查检表. 2.点检用查检表 确认作业实施、机械设备的实施情形,或为预防发生不良事故、确保安全时使用.如:机械定期保养点检表、消防安全点检表、6S查检表等。设计点检用查检表要项1. 将需点检的项目列举出來并设计查检时须做记录记号的空白栏位.所作的项目是“非作不可的工作”或“非检查不可的项目”等.点检之项目尽可能是以机台.制程工序.人员等条件为层別.查 检 表日期气压保险 栓外观检 查人2007-01

4、-01V VV张三2007-02-02VVV张三2007-03-02VVV张三灭火器检查记录表备注：检 查内容完好无损打“V“；如检查发现有缺损打”X“十.制作查检表的注意事项 1）查检表的样式简单直观； 2）表格设计应该以使用者角度考量。3）使用者方便易做。4）并非一次完成，视需要进行改版。5）集思广益避免遗漏。查 检 表1.小红：8：009：00 良品320台，外观不良2台，电性不良1台； 9：0010：00良品300台，外观不良3台，电性不良2台，10：0011：00良品340台，外观不良4台，电性不良1台；11：0012：00 良品320台，外观不良1台，电性不良2台；2.小张：8：0

5、09：00 良品330台， 外观不良2台，电性不良2台， 9：0010：00 良品310台，外观不良1台，电性不良2台；10：0011：00 良品330台，外观不良4台，电性不良1台；11：0012：00良品340台，外观不良1台，电性不良2台查 检 表练习:制作某日上午两位QC测试检查记录表：一.层别法的定义针对部门别.人别.工作方法别.设备.地点等所收集的数据,按照它们共同的特征加以分类并统计的一种分析方法.也就是为了区别各种不同原因对结果的影响,而以个别原因为主,分别统计分析的一种方法.二.目的 分层的目的在于把杂乱无章的數据加以整理,使之能确切地反映数据所代表的客观事实.三.分类 常用

6、分类方式为4M1E层 别 法层别的分类:1.部门层别、单位层别：生产部门、测试部门、采购部门等2.过程区域层别：下料区、裁剪区、折弯区、加工区等3.操作员层别：班别、线别、组别、性别、年龄别、教育程度别等4.机械、设备层别：机台、场所、机型、工具等5.作业条件层别：温湿度、压力等6.时间层别：月、周、日、小时等7.原材料层别：供方、材质、成分、储存时间等8.测量层别：人员、方法、设备、环境等9.环境、气候层别：气温、晴雨、照明等10.地区层别：海岸内陆、国内外等11.其他：合格与不合格、包装等层 别 法四.层別法的用途 1.解决问题的基础. 2.经过层别之后，可以使得造成问题之原因更为清楚.

7、3.可以将杂乱无章的數据归纳为有意义的类別. 4.这种科学的统计方法可以弥补靠经验直觉判定管理的不足.五.层別法的制作 1.决定层别的对象（影响品质特性的要因） 2.决定层别的方式层 别 法六.层别法的实施步骤 1.先选定调查的对象 2.设计收集数据所使用的表单 3.设定资料收集点并培训员工如何填写表单 4.记录及观察所得的数值 5.整理数据，分类绘制应有的图表 6.比较分析与最终推论层 别 法七.层别法使用的注意事项 1.实施前首先确定分层的目的； 2. 表格的设计应针对所怀疑的对象； 3.数据的性质分类应清晰详细记载； 4.依各类可能原因加以分层，以找出真正的原因； QC七大手法中的柏拉图

8、.查检表.散布图.直方图和管制图都必須以发现的問題或原因來作层別法. 例如制作柏拉图时,如果设定太多项目或设定项目中其他栏所估的比例过高,就不知道问題的重心,这就是层別不良的原因.层 别 法九. 范本示例PCB过锡炉后,PTH爆錫产生锡珠數按其不同供应 商进行分层. 层 别 法层 别 法练习:用层别法分析1.小红：8：009：00 外观划伤3台，漏电1台，良品300台 9：0010：00 异音1台，电压高2台,良品310台2.小张：8：009：00 外观划伤2台，电压低1台，良品310台 9：0010：00 电压高1台，灯闪1台，漏件1台,良品3103.小吴：8：009：00 外观划伤2台，电

9、压高2台，良品400台 9：0010：00 变形1台，异音2台，不通电1台，良品410层 别 法柏 拉 图1897年一位义大利经济学者 V.Pareto分析其社会经汶结构国民所得分配, 发现其金额被少数人所控制.柏拉图又称A.B.C图亦可称重点分析图.柏拉图的使用要以层別法为前提将层別法已确定的项目按从大到小的顺序进行排列再计算出累計值并绘出累计曲线合成的一种图表.二.作用 1.掌握重大问题； 2.決定改善目标确定改善效果； 3.找出问题点并作为降低问题点的依据。柏拉图应用要点1.柏拉图要保存=改善前后。2.抓关健少数=前2-3项。 3.项目不要划的太多。（一般 7项左右）4.收集的数据分配比

10、率应不相同5.項目层別要明朗。6.其它如大于前几项目不良时则需再加以细分。 7.第一项如解決不现实 可绕开进行第二项目分析解決。柏 拉 图柏拉图制作步骤1.收集原始资料 - (资料种类如 “不良问题 或 不良原因“)2.资料分类(分組) - 按照所收集之资料作分类, 此分类最好不要超过7类3.资料排序 - 按资料项目次数由大至小排列 4. 计算百分比与累計百分比 柏 拉 图柏拉图绘图要点1.柏拉图有2个纵座标左纵坐标一般代表数量或金额右纵坐标一般代表数量或金额的累计百分比.2.柏拉图橫坐标一般表示检查项目按影响的程度大小从左到右依次排列.3.绘制直方图時按各项目数量或金额出现的频数对应左侧纵坐

11、标画出直方形并将各项目出现的累计频率对应右侧纵坐标描点将这些点按順序进行连接成线. 柏 拉 图柏拉图制作实例 用之前查检表的同一个例子。首先按照各项目发生次数，由高到低排列下來（其它错误由于原因不清楚故排在最后）。接着把它们的发生次数与累计比率列表出來，如下表。項目次數累積次數比率%累積比率%人員錯誤2323 4646方法錯誤1538 3076材料錯誤7 45 1490機器錯誤2 47 494其他錯誤3 50 6100合計50100柏 拉 图100 76发生次数（次）10302315 7 2 3 累计比率50人员错误方法错误 材料错误机器误差其他原因产品瑕疵來源柏拉图 （%）柏 拉 图柏拉图制

12、作实例柏拉圖DVD功能測試站,收集不良150台,前3項佔80%( 二八法則 ),先解決5A,5B&5C. 不良代碼5A5B5C23OTHER合計不良分佈5041292010150總數150150150150150150不良率33.327.319.313.36.7100.0累計不良率33.360.680.093.3100.033.360.680.093.3100.001020304050605A5B5C23OTHER不良現象數量020406080100120不良分佈累計不良率练习:制作柏拉图分析1.小红：8：009：00 外观划伤3台，漏电1台，良品300台 9：0010：00 异音1台，电压高

13、2台,良品310台2.小张：8：009：00 外观划伤2台，电压低1台，良品310台 9：0010：00 电压高1台，灯闪1台，漏件1台,良品3103.小吴：8：009：00 外观划伤2台，电压高2台，良品400台 9：0010：00 变形1台，异音2台，不通电1台，良品410柏 拉 图特性要因图(鱼骨图)一.目的 將对我们产品或服务有影响的因素和诸多原因找出来 形成因果对应关系寻找问题发生的原因并加以解決。二.种类: 1.原因追求型不良率为何降不下來 2.对策追求型如何提升自身的能力三.制作步骤： 1.成立鱼骨图分析小組 2.确定问题为什么不良率会增加 3.画出主骨中骨小骨及确定重大原因 4

14、.与会人员进行脑力激荡依据重大原因进行分析 找 出中原因或小原因绘至鱼骨图中. 5.小组内形成共识把最有可能是问题根源的项目用红 笔作特殊记号标记 6.记入必要事项小组成员讨论日期等注意事项:利用5W2H进行追踪各原因特性要因图(鱼骨图)何为5W2H? 1.Why-为何要做 （对象） 2.What-做什么 （目地） 3.Where-在哪里做 （场所） 4.When-什么时候來做 （順序） 5.Who-谁來做 （执行者） 6.How-用什么方法去做 （手段） 7.How much-花費多少 (費用）应用要点：1.确定原因时集思广益全面思考 以免疏漏.2.确定原因要尽可能具体.3.有多少品质特性就

15、要绘制多少张因果图.4.对要因加以验证.5.在数据的基础上客观地评价每个因素的重要性.6.因果图使用时要不断加以改进. 特性要因图(鱼骨图)沒有试样生产条件不好库存安全量低为何交货延迟制造人金额 物品交貨沒有生产计划配合订货情报掌握不确实沒有交货意识利润低运送成本高方法不明确存放位置不足单方面的決定交貨期短數量少,沒有交货计划找 原 因特性要因图(鱼骨图)不良原因 執行日期1.指套要登錄使用日期11月5日2.指套上要標明使用之有效期11月8日3.領班每天檢查指套有效期11月12日4.跟測試員加強宣導與教育11月15日碟片髒對策 碟片脏指套定期更換碟片定期更換領班每天不定時Check其有效期培训

16、測試員特性要因图(鱼骨图)练习：产品为什么会划伤？特性要因图(鱼骨图)直 方 图一.定义 就是次数分配表，沿橫轴以各组组界为分界， 组距为底边，以各组次数为高度，每一组距上划一矩形所绘成图形二. 目的 1.測知制程能力; 2.计算产品不良率; 3.调查是否混入兩个以上的不同群体; 4.測知有无假数据; 5.測知分配型态; 6.藉以订定规格界限; 7.与规格或标准值比较; 8.判明设计管制界限可否用于管制制程 直 方 图二. 制作步骤：1.收集数据并记录：一般取样 100个左右 2.确定最大值与最小值：从取样数据中找出最大值 L；最小值 S；3.计算全距：最大值减最小值即： L S；4.決定組数

17、K：将取样的数据依右表分组数据的数量50 100100 250250以上分组数6107121020经验证明： 一般取样100时分为8组，组数太少会掩盖组内数据的变动情况，组数太多会使各组的高度参差不齐，从而看不出变化规律。通常确定的组数要使每组平均至少摊到 4 5个数据。5.决定组距 h ：组距=全距组数（组距一股取5,10或2的倍数 ） 公式: h =（LS）K6.决定各组的上下组界限值： 第一组下界限值 S h/2 第一组上界限值 S h/2 或下界限值组距（ h ） 第一组的上界限之值是第二组的下界限值；第 二组的下界限值加 上组距就是第二组的上界限值，其余类推。7.决定组中心点 X ：

18、中心值是每组中间的数值。 公式: X =（某组上限值 +某组下限值） 2 8.制作次数分配表：将所有数据依其数值大小划记号于各组之组界,内并计算出其次数，整理成频数分布表 9.绘图：以横轴表示各组的组中点,纵轴表示次数。 直 方 图直 方 图直方图制作举例： 一批元件规格为 抽取100个样本，通过直方图的形式对其加 工尺进行分析处理，以便了解加工质量及其稳定程度， 在抽取的有限样本数据中，加工尺寸的变化称为尺寸分散；出现在同 一尺寸间隔的零件数目称为频数；频数与该批样本总数之比称为频率 零件的尺寸为横坐标，频数或频率为纵坐标.44 20 46 32 20 40 52 33 40 25 43 3

19、8 40 41 30 36 49 51 38 34 22 46 38 30 42 38 27 49 45 45 38 32 45 48 28 36 52 32 42 38 40 42 38 52 38 36 37 43 28 45 36 50 46 38 30 40 44 34 42 47 22 28 34 30 36 32 35 22 40 35 36 42 46 42 50 40 36 20 1653 32 46 20 28 46 28 5418 32 33 26 46 47 36 38 30 49 18 38 38 步骤1：收集数据： 元件加工尺寸抽检记录表（100PCS）（图1） 直

20、方 图步骤2：确定最大值“L54”；最小值“S16”步骤3：计算全距用最大值减最小值即： 541638步骤4：決定組数K：根据经验一般取样100PCS时分为8组即：K8步骤5：决定组距 h=（5416）8 5 （或直接取5,10或2的倍数 步骤6：算出各组的上下组界限值： 第一组下界限值165213.5 第一组上界限值 13.5518.5 第二组下界限值18.5 5 23.5 第二组上界限值 23.55 28.5 如此类推 .步骤7：算出各组中心点 X =（各组上限值 +各组下限值） 2 直 方 图步骤8：制作次数分配表：整理频数分布表（ 如图2）直 方 图步骤9：以横轴表示各组的组中点,纵轴

21、表示次数绘直方图 （如图3）直方图的观察分析 正常形（对称形）：图形特点是中间高、两边低，呈山形。左右基本对称，说明工序处于稳定状态（见图） 孤岛形：在远离主分布中心的地方出现小的直方，形如孤岛。孤岛的出现揭示短时间内有异常因素在起作用，使加工条件起了变化。如原料混杂，更换厂家，操作疏忽，有不熟练的工人操作，或测量工具有误差（见图）。 偏向型：直方的顶峰偏向一侧，也叫偏坡形。当计数值与计量值只控制一侧界限时，常出现此形状，有时也因加工习惯造成这样的分布（见图） 双峰形：图形如两座山峰，中间有一道狭谷。这是由于把来自两个不同的制程或材料的数据混在一起所致。（见图） 平顶型：直方呈平顶形，犹如一个

22、高原，这是由于生产过程中有缓慢变化因素造成，如设备工具磨拓，操作者疲劳等（见图）。断齿形：直方参差不齐，如犬牙交错的怪石，但整个图形的整体仍然是中间高两边低，左右基本对称。这种情况不是生产上的问题可能是分组过多或测量仪器精度不够，读数有误差所致（见图） 直方图的观察分析 图形是否分布中央規格外比率有多少平均值是否在規格中央1. 平均值可以看出制程的中心值是否比目标值高或低。目标值制程适中制程偏低制程偏高直方图的分配型态与目标規格之比较（2）变异程度可以看出資料的离散程度 顾客需求规格制程在需求规格内制程变异太大工序能力的计算 1. 平均值的计算：2.标准偏差的计算 ：3.工序能力指数的计算：

23、Cp=技术要求/工序能力=T/B=T/6S 工序能力指数的评定（）工序能力等级评定：1.67 工序能力为特级工序能力过高1.671.33 工序能力为一级工序能力充1.33 工序能力为二级工序能力尚可0.67 工序能力为三级工序能力不充分0.67，工序能力为四级，工序能力不足 ）工序能力指数对应的不合格品率表 Cp 不合格品率 Cp 不合格品率1.67 6/1000万 1.1 1/10001.5 7/100万 1 3/10001.3 36/10万 0.67 4.55/1001.2 3/1万 0.33 31.75/100提高工序能力指数的途径影响工序能力指数的有三个变量：（）公差范围（）工序加工分

24、布中心与公差中心的偏移量（）标准偏差在生产中，减少偏移量，减少标准偏差，增大公差范围，都能提高工序能力指数。直方图广泛应用于重量、长度、时间、浓度、温度等计量值数据领域。通过对直方图的分析和计算工序能力指数，就能把握工序能力，控制异常因素，保证产品质量在质量标准技术要求框架内运行 一.管制图分类 : 1.计量值管制图;2.计数值管制图1.计量值管制图分为： 平均数与全距管制图： R CHART 平均数与标准差管制图：XS CHART 个别值管制图：X CHART一般常用为 X-R管制图，适用于制程参数上度量衡之管制；如长度、温度、重量、压力、比重、含量比例等。2.计数值管制图：一般又再分为不良

25、率管制图及缺点数管制图，常用于产品检验区分良品与不良品或计算整个检验批缺点数时使用依据检验时检验数是否固定可做如下分类：不良率管制图： P CHART【检验数不固定时用】 不良个数管制图：Pn CHART 【检验数固定时用】 单位缺点数管制图：U CHART【检验数不固定时用】 缺点数管制图： C CHART 【检验数固定时用】管 制 图1）先行收集100个以上数据，依测定之先后顺序排列之。 2）以25个数据为一组（一般采45个），分成约20-25组。 3）将各组数据记入数据表栏位内。 4）计算各组之平均值 X5）计算各组之全距R。（最大值-最小值=R） 6）计算总平均 X = （X1+X2+

26、X3+Xk）/ k （k为组数） 7）计算全距之平均R： R=（R1+R2+R3+Rk）/ k管 制 图 制 作 步 骤8）计算管制界限 X管制图：中心线（CL）=X 管制上限（UCL）=X+A2R 管制下限（LCL）=X-A2R R管制图：中心线（CL）=R 管制上限（UCL）=D4R 管制下限（LCL）=D3R A2，D3，D4之值，随每组之样本数不同而有差异，但仍遵循三个标准差之原理，计算而得，今已被整理成常用系数表。 9）绘制中心线及管制界限，并将各点点入图中。 10）将各数据履历及特殊原因记入，以备查考、分析、判断。 管 制 图 制 作 步 骤X-R管制圖例LCLX(47.39)UC

27、LX(52.93)CLX(50.16)UCLR(0)CLR(4.8)UCLR(10.13)X管制图R 管制图5.24.55.05010常 态 分 配68.26 %95.45 %99.73 %-3-2-1+1+2+3管制界限之构成-3+3UCLCLLCL中心线CL = p = =PN / N管制上限 UCL = p + 3 p(1-p) n管制下限 LCL = p - 3 p(1-p) n不合格率管制图1.收集不良品并分组算出不良率:即P=PN/N(不良个数 / 抽检数)2.计算出平均不良率 :即 P=PN / N(总不良 / 总抽检数)3.计算管制线PIA 某日抽验收 Nascar 产品 25 批 , 每批抽验数为100 PCS. 不良数如下表. 试依此资料绘制不良率管制图, 对其品质加以管制.不合格率管制图实例 CLP = p = 125/2500 = 0.05 = 5 % UCLP = p + 3 p(100-p)/n = 11.45 % LCLP = p 3 p(100-p)/n = 0UCL:11.45%CL:5%LCL:0管制界限计算不合格率管制图实例异常一