回转窑轴线测量及调整

1、回转窑轴线测量及调整摘要：某厂回转窑窑型号为4.3*64.其液压挡轮于2022年4因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需36个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进展分力关键词：回转窑轴线测量调整0前言某厂回转窑窑型号为4.3*64.其液压挡轮于2022年4因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需36个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进展分力。为了合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置、改善轮带与托轮的接触、防止托轮轴

2、瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体，在液压挡轮更换之前，对窑体进展测量。本文将此次窑体的测量与调整进展总结整理，以供同行参考。1测试方案及内容1测量轮带直径利用霍尔传感器和回转窑轴线测量仪测量轮带的转速及转动周期，从而获得各档位轮带的周长，换算得到轮带的直径；用同样方法测量各档位托轮的直径。测量完成后提供各档位轮带和托轮直径。2测量筒体轴线垂直直线度利用水准仪建立一个程度基准面，由标尺读取各档位轮带正下方最低点相对于程度基准面的高度，并根据轮带的直径以及轮带与筒体之间的滑移量，计算得到回转窑各档支承处筒体中心在垂直方向上的相对高差，从而得到筒体轴线的垂直直线度。3测量筒体轴线程度直线度利用经

3、纬仪在回转窑的一侧建立一个与窑头和窑尾托轮底座中心连线根本平行的铅垂基准面，测量各相位处轮带相对于垂直基准面的程度位移，然后根据轮带直径计算得到各档位处轮带中心的程度位置及其变化情况，轮带中心与筒体中心在同一铅垂面内，从而得到筒体轴线的程度直线度。测量完成后算出筒体轴线垂直直线度和程度直线度。4根据测量得到的筒体轴线直线度和筒体的安装情况，制定以轴线准直为目的托轮位置调整方案。2轮带和托轮直径测量2.1测量原理轮带直径的测量原理如图1所示。在轮带侧面吸附一磁片，在轮带下方安装一个霍尔传感器，霍尔传感器在磁片经过时输出一个脉冲信号，用回转窑轴线测量仪测量这些脉冲的时间间隔，可以得到轮带的转动周期

4、。速度传感器与测量仪配合可以测量轮带外表的线速度。根据轮带外表线速度和转动周期可以计算出轮带周长，进而计算得到轮带直径。托轮直径用同样方法测量。2.2测量数据测量各轮带和托轮左、中、右三个位置的直径，轮带、托轮及其上面测量截面的选取及编号如图2所示。轮带上测量截面的编号为1、2、3，托轮上的为1、2、3，1(1)、3(3)号测量截面一般距侧面150，截面选择原那么为尽量靠近外侧且没有油污和大的剥落斑点，2号截面位于中部，选择原那么为尽量没有大的剥落斑点。表1和表2为测量结果。表1托轮直径测量数据单位：截面ABDEF1159916001798.71786.71598.71597.72159915

5、981800.31798.51599.71596.73160015991798.71794.01594.71596.0表2轮带直径测量数据单位：截面IIIIII15258.75258.35252.525257.75254.05254.535255.052435248.0表中数据没有小数点的数据为轮带或托轮转动4周过程中测量的最大值，有小数点的数据为轮带或托轮转动4周，4个测量数据中剔除最小值后三个值的平均值。2.3测量数据分析根据测量数据绘制的托轮和轮带形状示意图如图3所示。从图3中可以看出：I、II档东侧托轮磨损较严重，同时I档西侧托轮南端磨损较严重，II档轮带南端磨损较多。据此，可以大致判

6、断其受力情况，磨损较多主要与长期受力相对较大有关。除III档西侧托轮A以外，各档轮带和托轮南端磨损都相对较多，其原因可能是安装时托轮摆放斜度与筒体斜度不一致；或者运行过程中I、II档轮带特别是I档轮带向南端挪动较多，导致筒体实际斜度变小，而托轮斜度未变，故托轮和轮带南端普遍受力较大。需在停窑检修期间对托轮及轮带直径进展测量，或用压铅丝法测量各档不同位置受力情况，以验证以上分析并进展相应处理。3筒体轴线垂直直线度和程度直线度的测量与分析3.1垂直直线度测量及分析3.1.1测量原理及有关数据图4为测量原理图及各档轮带最低点到程度基准面的测量数据。S1、S2为回转窑安装图纸中各档轮带中心的程度间隔

7、。根据轮带直径测量截面布置及垂直位移测量情况，取各轮带1号截面直径用于计算回转窑轴线垂直直线度，轮带直径数据见表2。表3为轮带转动3周过程中的滑移量。表3各档滑移量数据档位IIIIII滑移量50.523.2540表3中的数据如何得来？是计算还是测量？设轮带直径为D，筒体加垫板后直径为d，轮带与筒体中心高差为h，hDd/2，滑移量3(Dd)，那么h、关系为：h/(6)公式Dd3的出处？3.1.2垂直直线度计算1)各档轮带最低点相对于程度基准面的高度H1h1498.1H2h2+h2=252.8+1088.2=1341H3=h3+h3+h2=531.0+500.0+1088.2=2119.22)各档

8、轮带中心与筒体中心的高度差h/(6)h150.5/(6)2.7h223.25/(6)1.2h340/(6)2.13)II、III档筒体中心相对于I档筒体中心的实测高度h21=(H2D2/2h2)(H1D1/2h1)847.2h31=(H3D3/2h3)(H1D1/2h1)1624.84)II、III档筒体中心相对于I档筒体中心的设计高度h21=825.6h311650此数据由建筑图纸各档轮带中心标高换算得到。5)II、III档筒体中心实测高度与设计高度偏向EY2h21h2121.6EY3h31h31-25.2负值表示偏低6)II档筒体中心相对于I、III档筒体中心连线的偏向EY2h21h31S

9、1/(S1+S2)34.43.1.3垂直直线度分析图5为根据计算结果绘制的回转窑垂直直线度分析图。从图5可以看出，II档筒体中心比设计值偏高21.6，III档比设计值偏低25.2。测量过程中观察到I档根底有明显轴向振动，而且轮带侧面焊接的供中控室测量轮带与筒体间滑移量用的角铁已低于与之配合的传感器。结合轮带及托轮磨损数据和垂直直线度分析结果，初步判断III档根底有一定下沉，同时I档轮带向南挪动间隔 较大。由上判断结果需对各档轮带中心之间轴向程度间隔 ，即图4中S1、S2，进展准确测量，并根据计算过程中步骤6)所示公式校核II档与I、III中心连线之间偏向EY2，根据校核情况对托轮位置进展适当调

10、整。轮带中心测量有一定困难，实际测量图4中S1、S2时可以测量各档轮带侧面最低点之间间隔 ，即图4中测量各档轮带最低点高度的位置。转贴于论文联盟.ll.3.2程度直线度测量及分析3.2.1测量原理及有关数据测量原理图及主要数据如图6和图7所示。由于III档托轮底座中心标记已不存在，现以I、II档托轮底座中心标记连线作为理想轴线，并以此为参照物建立铅垂基准面：将I、II档托轮底座中心标记分别向东侧平移2676和3600，标记为1、2，用经纬仪建立过1、2的铅垂面作为程度位移测量的基准面。2与II档底座上的轮带中心标记沿轴线方向的间隔 为DS21873。由于基准面与I档轮带北侧外圆相切，如图6所示

11、，故不再用位移传感器测量此档位程度位移，直接用轮带直径计算即可，这样可以减小支架安装和振动等造成的测量误差。基准面在II、III档处与位移传感器上标尺的交点分别标记为2、3，基准面与I档轮带北侧外圆的切点记为1。2、3之间轴向间隔 为S2，1、2之间为DSDS2。基准面与轴线之间夹角记为。L为轮带转动一周过程中位移传感器读数平均值。L测量值及平均值见表4。回转窑轴线测量仪记录位移数据时将轮带等分为36份，轮带每转过10时测量仪记录一个位移值，按轮带标称直径5250计算，表4中各相位在轮带外表大约相距458，表中相位编号从轮带上焊接角铁的位置开场，逆着轮带转动方向编号增大。表4中加括号的位移数据

12、为较大误差的原始数据，实际计算时取前后两个相位位移的平均值作为此相位位移值。括号中数值比外面数值小的说明此点是一个凹陷的剥落斑点，比外面数值大那么是即将产生剥落的鼓起点。根据传感器布置情况，I档取北侧的1号截面直径用于计算程度位移，II、III档取位于中间的2号截面直径用于计算，轮带直径数据见表2。程度直线度计算结果为各档位筒体中心与理想轴线的偏向。计算过程为：首先根据基准面与理想轴线之间夹角及各档之间间隔 计算出基准面在各档位处与理想轴线的间隔 Lzi，然后根据传感器零点与基准面之间间隔 L及传感器读数平均值L计算出各档轮带外圆到理想轴线的间隔 RiLziLiLi，最后根据各档轮带直径计算出

13、轮带中心与理想轴线的偏向EXiRiDi/2，i1，2，3。基准面与轴线夹角的正切值为：tan=(E2-E1)/DS=0.03904。I档轮带宽度B1750。表4II、III档轮带位移数据相位相位16.32.2215.13.925.82.6225.23.735.02.7235.23.545.03.0245.23.254.63.1255.31.82.964.41.83.2265.32.674.13.2275.32.283.93.4285.32.09-0.22.7295.42.110-0.25.1-0.5305.4-2.32.111-0.2-1.0315.42.15.5120.0-1.4322.02

14、.1130.0-1.9331.52.214-0.13.7345.32.2150.23.7355.32.3165.53.7365.32.3-3.3175.53.2平均值L4.02.4185.53.1最大值-0.2-1.9195.13.9最小值6.33.9205.13.4晃动幅度6.55.83.2.2程度直线度的计算1)基准面在各档位处与理想轴线的间隔 LziLz1E1S1+DS2DSB1/2tan2621.2Lz2E1+(DSDS2)tan3526.9Lz3E1+(DSDS2S2)tan4446.22)各档轮带外圆到理想轴线的间隔 RiR1Lz12621.2R2Lz2L2-L23526.8789

15、5+4.02633.9R3Lz3L3(-L3)4445.71792.5+2.42647.63)各档轮带中心与理想轴线的间隔 EXiEX1R1D1/2-8.2EX2R2D2/22633.87525426.9EX3R3D3/22647.65254.5220.34)II档轮带中心相对于I、III档轮带中心连线的偏向EX2EX2EX2EX1(EX3EX1)(S2S2B1/2)(S1B1/2)0.93.2.3程度直线度分析根据计算结果绘制的各档轮带中心程度偏向情况如图8所示。计算数据及图示说明，II、III档轮带中心均偏向基准面所在侧，即东侧，I档偏向西侧，但三个档位轮带中心仍根本位于同一直线。II档轮

16、带中心相对于I、III档轮带中心连线的偏向EX2仅为0.9。根据轴线偏斜情况分析，I档西侧托轮应受力较大，这与托轮和轮带直径测量结果相符合。同时，由于轴线歪斜较多，由托轮位置调整所致的可能性不大，有可能是根底挪动所致。假设III档整体向东侧挪动而II档托轮位置无变化，那么II档轮带将有所升高I档轮带将向西偏移，同时导致II档东侧托轮受力较大，这和轮带及托轮直径测量结果相符合，也和垂直直线度测量结果一致。4托轮位置调整方案4.1回转窑存在问题及原因分析1)III档筒体中心比设计高度有较大程度降低，达25，向东偏移达20；2)II档轮带比设计高度有一定程度降低，但目前II档筒体中心高出I、III档

17、筒体中心连线达34，结合II档托轮调整记录，以确定轮带降低原因及数值，筒体中心向东偏移6.9；3)I档轮带向南端挪动较多，同时有较大程度降低，轮带降低可能为托轮调整所致，但轮带沿托轮沿轴向挪动也会影响程度高度，结合计算结果和查找I档托轮调整记录，以确定轮带降低原因及详细数值，筒体中心有向西偏移8.2。根据回转窑存在问题及现场观察情况，认为导致回转窑轴向变化原因有以下几个方面：1III档根底东侧有较大下沉，导致筒体中心高度降低，同时向东歪斜；2由于液压挡轮损坏，导致各档轮带长期在托轮南端运行，I档根底有较大轴向振动，可能与此有关；3I档托轮底座或根底由于长期受轴向振动影响，可能有一定程度向南挪动

18、，注：1为I档根底地面上测量时用水泥钉所做的标记。4.2托轮调整方案根据当前回转窑轴线实际情况，结合实际调整的可能性，将III档托轮和大齿轮底座东侧同时升高，托轮和大齿轮底座不能同时调整，那么仅调整I、II档托轮，降低II档轮带高度，并适当调整I、II档托轮斜度，调整方法及计算过程如下。为减小托轮调整工作量，直线度调整只调整中间II档托轮，使II档轮带降低，此时，由于筒体在程度方向存在歪斜，I、II档托轮中心线也应做适当调整，使其与筒体轴线偏转方向一致。因为II档轮带升高与筒体轴线程度方向偏斜有关，所以应首先将此档托轮底座轴线调至I、III档筒体中心连线上，即两侧托轮均向东平移6，使托轮底座中心在程度方向与图8中的筒体中心重合。这样调整之后会使II档轮带大幅度降低。为使轴线准直，还需降低的高度约为III档筒体中心高度降低量的一半，详细数值为：hEY3S1/(S1+S2)=25.223572.46(23545.65+23572.46)=12.6。在图10所示的三角形123中，底边为设计值，两侧边为II档轮带和托轮中间位置半径之和。123527.15，233525，133526.25，此时，轮带中心距托轮中心连线高度为h3054.7。保持两侧边长度不变，高度降低h12.