精益生产-IE实战

1、培训前宣导1. 请拿出本人的手机，调到静音和震动。2. 留意课堂纪律，接听请安静的走到后门，到培训室外接听。3. 今天的培训不是应付式培训，会进展实战演练和评星，请积极发言和提问。.资源有限， 改善无限！.精益消费之IE实战.精益消费之IE实战 DAY-1. IE合理化开展过程 IE合理化根底-4S 合理化改善步骤与原那么 合理化改善运用-流程程序法 消费规划改善 DAY-1 课程大纲.IE合理化开展过程.聖經改變了美國的意識形態IE他了解 I E 嗎 ?工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛.Open story (The UPS company) UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將9

2、00萬個包裹發送到美國各地和180個國家。為了實現他們的目的，“在郵運業中辦理最快捷的運送，UPS的管理當局系統地培訓他們的員工，使他們以盡能够高的效率從事任务。讓我們以送貨司機的任务為例，介紹一下他們的管理風格。 UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研讨，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休憩喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中任务的詳細時間標準。. 這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公

3、司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。Open story (The UPS company).在中國的試用情形 北京機床電器廠：在日本專家的指導下，進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產組織。1990年3月7日在北京召開了“中日運用工業工程提高生產效率协作項最終成果發表會宣佈三條流水線試流胜利。三條線的日產量均翻了一番，可新增年產值1165萬元。.日本人喻之工業醫生 通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率

4、最大化IEIndustrial Engineering日本人喻之工業醫生 通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化. 工业工程INDUSTRIAL ENGINEERING,IE)是一门提高消费效率(EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。 由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出：美国工业工程师学会定义为： “ IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的基层系统进展设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所获得的成果进展确定、预测和评价 一、工业工程的定义. 二、工业工程

5、的特点 IE的中心是降低本钱、提高质量和消费率 IE是综合性的运用知识体系 注重人的要素是IE区别于其它工程学科的特点之一 IE的重点是面向微观管理 IE是系统优化技术. 三、工业工程的来源 工业工程是工业化的产物，20世纪初来源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理的发明人 他系统地研讨工场作业和衡量方法，创建了时间研讨 (Time Study) 他利用动作研讨，提出铲煤方法改善 每人每天搬运辆：12.5吨48吨 每吨本钱：8美分4美分 工人收入：添加为2.16倍

6、. 泰勒的研讨：劳工的任务方法/消费力添加50倍 简单的原那么和步骤 察看，将任务分解； 去掉不需求的步骤； 利用最简单、最快、最省力的方法； 按逻辑次序陈列构成一件“任务； 重新设计完成这项任务的工具。 泰勒的第一个案例：沙铲. 1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作(方法)研讨(MOTION STUDY)和任务流程研讨，设定了17种动作的根本要素(动素，Threbligs) 泰勒和吉尔雷布斯是最著名工业工程开创人。 吉尔雷布斯Frank.L.Gilbreth，1868-1924 研讨根本动素Threbligs 砌砖动作改善：120块/HR350块/HR.四、工业工程师工厂中，每位专业

7、工程师专司其职，谁来沟通不同的专业工程师呢？老板关怀赚钱与产量，员工关怀薪水和劳力的付出，那么谁来作老板和员工的桥梁？人人关怀交货及质量，能否有人关怀今天比昨天做得更好，明天比今天做得又更好？假设有，那么这种改善的任务谁来做？各个小单位都有本位主义，由谁来思索整个工厂的最正确点？工业工程师的座右铭：永远有个更好的方法！.五、IE的中心思念大野耐一以为：IE就是MIEMoney Industrial Engineering = 赚钱的工业工程。IE的中心思念就是“继续改善！. 六、IE合理化目的帮公司赚钱替公司节约本钱替公司处理问题建立继续改善机制提高消费力改善成果规范化替公司发现问题IE合理化

8、目的.任务研讨方法研讨作业测定程序分析操作分析动作分析工艺程序图法流程程序图法包括人型、物型流程分析布置与线路分析线图、线路图人机操作分析结协作业分析双手操作分析时间研讨任务抽样预定时间规范法PTS动素分析动作经济原那么设定规范任务法：1.方法、程序2.资料3.工具与设备4.环境与条件决议时间规范制定任务规范 规范任务法规范时间其它要求任务规范训练操作工人，实施规范，产生效益七、常用IE手法.八、IE活动的导入与推进 1. IE活动的导入程序与方法 运营高层的注重要有改善重点与改善目的，选用适当的手法进展改善问题的发生经常不在于新方法或新技术，而在于“人的观念、惰性与习惯透过培训教育改动观念及

9、落实改善效果 .导入方法组织建立改善活动的推进高层的教育培训管理层的教育培训各职能部门的普及列入运营方案IE部门建立推进体制部门IE活动的推进部门小组的建立QC小组活动发明气氛人才培育不断的教育培训专家的培育IE人才培育综合素质培育公司成果汇报会技术及系统的开发公司内外成果发布会. 2. IE导入的10条根本精神 舍弃固有的方法及观念，回到目的化思索 积极寻觅处理问题的方法 不要找借口，实事求是 不求完美，60分即可，马上行动 错了请立马矫正 改革不要破费大量金钱 不遇问题，不出智慧 请自问五次“WHY，找出真正缘由 10个人的智慧，大于一个人的知识 改善革永无尽头. 3. IE实施的10种抵

10、抗 那种东西没有什么用 道理确实如此，但我们工厂的情况不同 方案是不错，但实践效果可就难说 再降低本钱，那已是不能够的 我们也不断是这样做的 不愿做他人劝告的事情 本钱下降的话，质量也会跟随下降 现状曾经不错，为什么要改动 那总东西不灵的，10年我们就搞过了 我们对此最了解了.九、IE合理化的根底-4S 4S是精益化消费的重要组成部分 4S是需求每天都要做，每天都要检查，而不是阶段性检查 4S活动不止是将“职场整理干净，连带将“人的思索方式“行 动的质予以改动，进而使包括事务作业在内的“任务之质提高之活动.4S改善案例通路 置场消费线配置副资材置场配置换模工具配置设备点检部位记号化管理板的配置

11、其他-好与不好事例Who Moved My Efficiency-谁动了我的效率？.合理化改善步骤与原那么5W1H+ECRS.一、合理化改善步骤1问题的发生、发现问题的重点发现现状分析改善案的制定应该改善什么为了排除浪费、不平衡，以及勉强，应该如何着手呢？改善的目的是什么，有什么浪费、不平衡、以及勉强的景象作业应如何的进展.制造现场的七大浪费什么是浪费？ 浪费 uda ： 指耗用了资源但不发明价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费.Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronize

12、d当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。等待窝工 Waiting95% 的时间都是浪费！.Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益原那么的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、道路过长搬运 Conveyance.Effort which adds no valueto a product or service加工本身的无效力动过程设计不当、多余的过程 过程不当 Processing.Any supply in excess of process requirements nec

13、essary toproduce goods超越需求所必需的物料贮藏。库存 Inventory库存乃万恶之首！ 掩盖了矛盾和问题 妨碍了改良的动力.Producing more than neededProducing faster than needed产品制造早于需求、多于需求。过量消费 Over-production七大浪费之首！商业的大敌，是最根本的浪费。 过量消费必将呵斥库存，并掩盖了其他浪费。.Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不添加价值的动作：互换、整理、二次搬运动作

14、浪费 Motion把本人的“动作变成“任务!任务促进流程的展开，使动作创呵斥果。.Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements为了满足顾客的要求而对产品或效力进展较验和返工不良/返工 Inspection/Rework.一、合理化改善步骤2问题的发生、发现问题的重点发现现状分析按照改善案进展，能否可以到达目的呢？凭改善案实施规范化，防备再回到原状. 二. 问题的发生、发现：PQCDSM检查表 检查项目检查重点生产力(P)最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？productivity是否必要的人员多，而生产性又不好呢？品

15、质(Q)品质是否降低？不良制品率是否提高了？quality品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？成本(C)成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？cost交货(D)交货期有没有延迟？是否能缩短制造时间？delivery安全(S)安全方面有问题吗？灾害的件数多吗？safety有没有不安全的作业？士气(M)员工富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？Morale作业的分配适当吗？.三、现状分析 把现实原本来本的分析 利用5W1H表做检查，必需调查的很完善，用本人的眼睛去确认。 定量化 有问题的地方，必需定量的表现，尽量防止模棱两可的表现法。 记号化、图标化 利用记号以图表可以让人更容易了解。.

16、 5W1H提问表 质问5W1H改善方向对象What做什么？取出不要及目的不明确的工作作业者Who由谁来做？有无其他更合适的人目的Why目的是什么？可否简化作业内容场所、位置Where有什么地方执行？有无其他更合适的位置和方向时间、日期When什么时候做此事？有无其他更合适的时间与顺序方法How如何做？有无其他更好的方法5W1H工程.四、问题重点的发现 凭现状分析、发现作业工程的浪费、不平衡、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可减少问题的重点，订立改善的目的。 可以利用头脑风暴法脑力激荡法去整理成特性要因图，再层别出其中的重点。.五、改善案的制定 发现了问题以及决议了改善的目的后，便必需决议改善

17、方案。 改善案必需思索改善的四原那么ECRS删除、合并、重排、简化后再制定改善案。 改善以后，必需能满足一下四项 使作业员温馨减轻疲劳 良好的产品质量的提高 快速制造时间的缩短 省钱经费的减少. ECRS原那么 符号名称内容E删除（Eliminate）在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予删除C合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化或减人的目的R重排（Rearrange）经过删除、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化（Simplify）经过

18、删除、合并、重排后的必要工作，就可以考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用.删除對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保管的必要性，凡可取消者一概取消，例如：取消一切可以取消的任务內容、任务步驟、任务環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。取消一切不平安、不准確、不規範的動作。取消以手作為持物工具的作業取消不方便或不正常的作業取消一切不用要的闲置时间Eliminate.合并對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合併的能够性，凡能合併者，在保證質量、提高效率的前提下予以合併，例如：把必須忽然改變方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作。把幾種工具合併為一種多功能的工具。把幾道分散

19、的工序合併為一道工序合併能够同時進行的動作COMBINE.重排對程序圖上的作業序列進行宏觀分析，考慮重新陈列的必要性和能够性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如：重新陈列工藝流程，使程序優化重新布置任务現場，使物流路線縮短重排流水線工位，消除薄弱環節重新安排作業組的分工，使任务量平衡REARRANGE.簡化這裡既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內容，例如：減少各種繁瑣程序，減少各種復雜性运用最簡單的動作來完成任务簡化不用要的設計結構，使工藝更合理作業方法力求簡化運送路線，信息傳遞路線力求縮短SIMPLFY.IE七大手法之一 动改法意义:动改法又称动作分析法，是對人的作業動作進

20、行細微的分析，省去不合理的和浪費的動作，制定出輕松、平安、正確、高效率的動作序，构成最經濟的作業方法的一種分析技術。.动作的分类有附加价值的作业 无附加价值的作业作业作业者的动作浪费可立刻排除的作业在目前的作业条件，需求做的作业ABC.动作要素分类.手的适当作业区域.52.53.动作经济原那么1.两手同时开场及完成动作.2.除休憩时间外,两手不应同时空闲.3.两臂之动作应反向同时对称.4.尽能够以最低级动作任务.5.物体之“动量尽能够利用之.6.延续曲线运动较方向突变直线运动为佳.7.弹道式运动较快.8.动作宜轻松有节拍.9.工具物料应置于固定处所.10.工具物料应安装应依任务顺序陈列并置于近

21、处.11.利用重力喂料,愈近愈佳.12.利用重力坠送.13.适当之照明.14.任务台椅高度适当温馨.15.尽量以足踏/夹具替代手的任务.16.尽能够将二种工具合并.17.工具物料预放在任务位置.18.依手指负荷才干分配任务.19.手柄接触面应尽能够加大.20.操作员应尽能够少变卦姿态.1.以最低级的动作进展作业级别运动枢轴人体运动部位1指节手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身体手指、手掌、前臂、上臂及肩动改法要點.2.使动作轻松不受限制A.简化 B.治具C.导杆 动改法要點.3.让工具、物料或安装尽量接近操作者WC纸 手动改法要點.4.运用重力或坠送方式安顿资

22、料或废品动改法要點.5.作业要能变换姿态且高度要适当动改法要點.6.以夹具或脚踏工具替代手的动作香烟 动改法要點.7.将工具及物料预放在任务位置上撞 木鐘动改法要點.62檢查表項目例如有沒有不用要的動作?能否改變作業次序?能否运用工具或設備?能否改變任务場地的佈置?能否合併工具?能否對资料略加改變?能否對產品略加改變?能否运用某種工裝或容器?能否改變人體某一部份所做的動作?能否使人體各部份之間的動作平衡?能否使兩個作業項目同時進行?能否改變一下工具的樣式或結構?.63檢查表項目例如能否改變控制器和工具的位置?能否採用槓桿、慣性、滑動等省力的措施?能否降低對視力的要求?能否改變规划，縮短運送距離

23、或節省操作時間?能否运用不同的肌肉群?如手指、腕部、前臂、上臂、軀幹等?。能否运用較強的肌肉組?如用大腿肌肉擔負重荷，以腳操從台鉗。能否消除或縮短用手握緊的時間。.意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的察看及记录整个任务完成的过程并加以质问以寻求改善.运用范围:关于人或物的一切流动过程.目的: 改善消费工序 改善规划 缩短消费周期IE七大手法之二流程法.常用工程符号加工: 给原料、资料、零件、制品外形,性量变化的过程.运搬: 给原料、资料、零件、制档次置变化的过程.贮藏: 按照方案贮藏原料,资料及零件.滞留: 表示原料、资料、零件、制品违反方案滞留的形状.数量检查: 测出原料、资料、零件、制

24、品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差别的结果.质量检查: 实验原料、资料、零件、制品的质量特性,把其结果跟基准比较,藉此判别制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.66流程改善四要素：ECRS的运用 原則目標例取消不能取消嗎？取消又會變成如何？檢查的省略配置變更的搬運省略合併能否把兩種以上的工程合而為一？兩種以上的加工，能否同時進行作業加工與檢查同時進行重排能否重排工程？變更加工順序，以便提高效率簡化不能更為簡單嗎？作業的重新估計自動化.改善原那么减少不产生价值的工序要思索；产品设计笼统、外表处置、涂装、规范化的变卦；资料规格材质、笼统、尺寸、资料截断的变卦。思索变卦工序组合组合：思

25、索将分别的工序合在一同；分别：将结合的工序进展分解，到达分工化；交换：思索交替前后工序的顺序；并行：思索设备、作业内容的并行，同步作业.作业内容的最正确化在各工序上思索最正确低费用、高性能、自动化设备；简化生手也容易做到各工序上选定最正确的加工条件；研讨减少搬运量及装载次数减少搬运量：减少切削、冲压等费用；减少搬运次数：添加1次搬运量、取消中间环节改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进展改善；搬运间隔、道路的合理化；缩短搬运时间、装载时间、周期；改善原那么.优化检查工序保证质量、减少检验工序就算添加检验工序，也不能提高产质量量！检查工序在哪里、用什么方法、怎样反响？ 减少滞留量、次数

26、、时间分析才干，研讨工序才干的平衡化；制定规范日程，提高日程管理的准确程度；提高库存管理的精度；思索改善搬运系统；向流水作业方向的转换；改善原那么.在根本分析开场之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的缺乏时运用。 1.工序内的业务分工，责任区分的范围能否合理？ 2.能否可以减少消费转换次数，或者能否可以减少 作业预备时间？ 3.能否可以改动消费方式，流程形状？ 1.改动外形会怎样样？导角、退刀槽、抓取容易程度； 2.改动精度会怎样样？完成公差，结合比率，完成面等 3.改动外表处置或喷涂规范怎样样？ 4.对资料、部件、产品能否进展规范化？改善方法 对消费对产品.把包装省略会怎样样 ？两重包装能

27、否可以变卦为单面包装？包装资料，包装箱等能否可以规范化？对包装改动材质会怎样样？用普通钢、塑料等改动资料的外形或者尺寸长度、厚度会怎样样？ 改动资料的切割方法能否可以提高数率？改动原料配合会怎样样，省略包装会怎样样？能否可以取消检查任务？改动检查位置会怎样样？改动检查方式或者设备、运用工具等会怎样样？改动部门担任方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎样样？对资料对检查改善方法 . 改动设计能否有可以去除的部分？ 根据结合、重新陈列、简化能否对其他工序产生影响？ 用性能更高的设备或者选用通用设备进展替代会怎样样？ 设备才干低下的缘由是因作业者还是因其他条件？ 加工数量能否可以同时添加两个、添加两

28、倍？加工批量能否合理？为了与其他工序的平衡率改动作业节拍时间怎样样？能否可以去掉搬运工序？能否可以改动布置，使搬运道路单一化或者缩短间隔？改动搬运手段，换一下搬运工具会怎样样？把运用的托盘，箱子等改动一下会怎样样？ 改成利用重力会怎样样？搬运才干能否缺乏？对加工对搬运改善方法 .对停滞 改动停滞，储存的形状及数量会怎样样？ 减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎样样？改动防锈，储存方式等，能否可以减少储存中的损失，磨损？能否可以实现真正的流水线作业化使工序运动化？能否可以去掉搬运工序 ？ 搬运才干能否缺乏 ？改善方法 .IE七大手法之三 意义:利用人机配合图来研讨任务人员及任务机器

29、间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的任务效率.运用范围:1. 1人操作1部或多部机器.2. 数人操作1部或多部机器.3. 数人操作一共同任务.运用：1. 开掘空间与等待时间.2. 使任务平衡.3. 减少周程时间.4. 获得最大的机器利用率.5. 适宜的指派人员与机器人机法.運用人機分析或聯协作業分析的手法消除相互等待的浪費阐明人与机器在时间程度上的相互关系，并显示出人在任务时，机器在做什么、机器在任务时，人在做什么的一种图形 A.人机程序图的意义人机程序图.人机操作者时间机器时间修毛边80”空闲200”放材料120”空 闲380”油 压380”取成品100”空闲100”人机程序图

30、.人机操 作者者#1时 间操 作 者#2时 间机 器 时 间操作者1操作者2焊接机空闲时间工作时间周程时间利用率人机程序图.a.搜集资料 布置图将任务加以分解，并注明所需时间B.人机程序图的绘制方法b.确定栏数c.将栏位分为三个小栏位d.填入每一任务人员或机器在每一任务中的动作e.设定时间刻度f.在各栏的最上行填入操作者与机器g.选定每一周程的起始点与终了点，将任务者与机器之动作情形填入各相关栏位内h.统计.多刀工序人机分析图名称: 多刀纵裁 工作物:胶片 操作人: 张XX 史XX 李XX 现行方法:工作编号: 03-04 设备编号:02 研究日期: 2008年8月21日 研究人:陈丰XX刻度

31、人机操作者1时间(秒)操作者2时间(秒)操作者3时间(秒)机器时间(秒)300吊卷117.16排刀309.28排刀309.28空闲554.07空闲192.12600排卷曲臂244.79排卷曲臂244.79排卷曲臂244.79900安装卷轴104.7安装卷轴104.7安装卷轴104.7引头825.86167.09引头825.86167.09引头167.09运转167.09721.161200空闲47.5剪头47.5空闲47.5空闲141.65缠头94.15缠头94.15缠头94.15生产528.3生产528.3生产528.3运转528.315001800卸卷155.27卸卷155.27卸卷155

32、.27空闲259.972100再安装卷轴104.7再安装卷轴104.7返胶片21.01空闲83.69再生产460.53再生产460.53再生产460.53运转460.5324002700再卸卷147.09再卸卷147.09再卸卷147.09空闲620.8空闲239.85写追溯号88.14写追溯号88.14写卡片151.71空闲151.713000撤卷轴返胶片59.94放卷233.86放卷233.86空闲173.92.操作者1 秒 操作者2秒焊接机 秒 取成品、检查 1028等待等待放资料焊接 10111718操作者1操作者2焊接机空闲时间18170工作时间101128周程时间282828利用率

33、35.7%39.3%100%2820.C.空闲或等待时间分析与改善 在人员方面任务人员为什么要等待？在等待时间内能否做些什么事？假设一定会发生等待，那么应思索是以人员或机器空闲较经济 在机器方面机器为什么会空闲？机器空闲时，人在做什么？能否将此任务移至周程内其它时间再做或由其它人员去做？如添加操作机器的任务人员能否经济，能否将任务人员重新分配以适宜机器需求？.IE七大手法之四 意义:利用双手操作分析图,研讨双手在操作时闲置的情况,并寻求改善的方法,以充分配挥双手的才干.运用范围:高度反复性,且以人为主的任务,研讨对象为人体的双手.运用：1.研讨双手的动作,以求其相互平衡.2.显现出伸手找寻,以

34、及蠢笨而无效的动作.3.发现工具、物料、设备等不适宜的位置.4.改善任务布置.5.协助操作技术的训练.双手法.IE七大手法之五 五五法问题效果WhatWhy什么事(目的)为何做这个不做行不行有没有别的办法作业的排除(E)Where何处(场所)为何在这里做在别处做是否更好制程、步骤的变更(合并)(重组)When何时(顺序)为什么要在这时做换个时间做是否更好Who谁来做(作业员)为什么由他来做换别人做是否更理想How如何做(手段)为什么这样做用别的方式做是否更好作业的简化(S).5WHY法塔形图.5WHY法漏斗图.IE七大手法之六意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进展分析改善.运用范

35、围: 1. 人于机器活动情况抽样: 2. 绩效抽样: 3. 任务衡量: 4.制定规范工时.抽查法.抽查法步骤：1.确定抽查的任务工程.2.调查观测记录表格之设计.3.抽查观测次数之决议.4.抽查行程之安排.5.决议观测时间.6.现场观测.7.资料分析与整理.抽样法的样本量思索到经济性和可信性，规定抽样样数量是很重要 41-P S 2 P N=观测数 S=希望精度相对误差 P=推定发生比率例：为了调查运转率，利用任务抽样的方法，预备调查取 样数量为100个的结果，推测设备运转率为50%，希望精度为10%。为了满足所希望的条件，要追加多少观测次数是必要的呢？ N = 41-0.5 = 400 0.12*0.5 还要追加300个样本。 N=.IE七大手法之七防错法意义 防错法又称愚巧法(Poka-yaka) ，为防止愚笨的人作错事，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。更详细的说“防错法是：1. 不需求高度的留意力2. 不需求阅历和直觉3. 不需求专门知识与复杂的技艺。功用1 积极：使任何的错误，