精益生产之改善浪费

1、精益消费之改善浪费.什么是精益消费 精益消费Lean Production，简称“精益，利用杜绝浪费和无延续的作业流程而非分批和排队等候的一种消费方式。精益消费是衍生自丰田消费方式TPS的一种管理哲学。 精益消费是美国麻省理工学院MIT国际汽车方案组织的专家对日本丰田汽车公司的准时消费JIT方式的赞誉之称，它是以系统化的步骤来鉴定和消除浪费与非增值活动，经过客户需求来拉动产品流动，并经过继续改良来追求完美的思想方法与技术体系。 精益消费的指点思想：经过消费过程整体优化，改良技术，理顺物流，杜绝超量消费，消除无效力动与浪费，有效利用资源，降低本钱，改善质量，到达用最少的投入实现最大产出的目的。

2、精益消费方式的优越性不仅表达在消费制造系统，同样也表达在产品开发、协作配套、营销网络以及运营管理等各个方面，它是当前工业界最正确的一种消费组织体系和方式，也必将成为二十一世纪规范的全球消费体系。 .精益消费的目的：消除浪费精益消费的本质：流线化消费和柔性消费精益消费的两大支柱：JIT和自動化全员现场6S活动 观念革新 全员改善活动柔性生产系统TQM精益质量保证生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统现代IE运用均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目的.流线化消费冲压区程度布置包装区攻丝区装配区冲压包装攻丝装配垂直布置.程度布置和垂直布置的比较项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一

3、区域适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”灵敏的流线化消费垂直布置更能顺应需求的变化。.有弹性的消费线布置做到柔性消费2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业13. 精益消费方式的本质是一种以最大限制地减少企业消费所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目的的消费方式，同时它是一种理念、一

4、种文化。 精益消费经过系统构造、人员组织、运转方式和市场供求等方面的变革，使消费系统能很快顺运用户需求不断变化，并能使消费过程中一切无用、多余的东西被精简，最终到达包括市场供销在内的消费的各方面最好结果的一种消费管理方式。与传统的大消费方式不同，其特征是“多种类，“小批量。 .精益消费出现以前制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高，积压资金质量无法满足客户要求消费本钱太高问题反复发生，每日忙于救火研发才干不够，量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的处理之道精益消费：精益消费经过消除企业一切环节上的不增值活动，来到达降低本钱、缩短消费

5、周期和改善质量的目的。.国内企业现状: 现场混乱，插不进脚 员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清 设备缺点不断，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料.效果 精益消费主要研讨时间和效率 , 精益消费注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益消费的胜利案例已证明： 精益消费让消费时间减少 90%； 精益消费让库存减少 90%； 精益消费使消费效率提高 60%； 精益消费使市场缺陷减少 50%； 精益消费让废品率降低 50% ； 精益消费让平安指数提升 50% .现场6S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升质量提升合理化本钱降低笼统提升浪费！万恶之源 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备

6、模夹治具改善、质量改善、管理改善等 七大浪费 动作规范化、作业流程规范化、操作流程规范化、包装运输规范化等 整理、整顿、清洁、规范、素养、平安.(b)(c)(d)改动条件即可消除的浪费a发明价值的劳动浪费不用要的操作 不发明价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费认识浪费.浪费的定义：不为产品添加价值的任何事情不利于消费、不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由他去做的任何事情虽然是添加价值的活动，但所用的资源超越了“绝对最少的界限，也是浪费何谓浪费.增值：技术工艺图纸中的一切活动丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定 增值活动5% 制造过程 必要非增值活动60% 非必要非增值活动

7、35% .为什么要关注浪费：企业运营的目的是继续获利，消除浪费降低本钱是获得利润的方法。由于产品的价钱由市场决议，因此本钱的高低将直接影响企业利润的多少，只需不断的降低本钱，企业才能够获得好的经济效益。在消费的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着企业的本钱和劳动效率，为了使企业得到效益，必需不断消除浪费，因此说：精益消费的思想根底： 彻底的消除浪费，降低本钱，获得企业整体利润的添加。.如何消除浪费？消除浪费四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第四步：实施继续改良措施，反复实施上述步骤第三步：运用适宜的工具来消除已识别的特定浪费.造本钱钱上升的最大缘由 过剩消费的浪费

8、 过多在库的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 过量加工的浪费 不良品 动作的浪费 浪费!.定义：消费多于需求或消费快于需求,任何超越客户或者后道作业需求的供应 过剩消费是最大的浪费。然而，很多时候这种浪费往往不被现场监视者所注重，有时甚至遭到赞扬。浪费之一：过剩消费.消费过剩的后果难以判别什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露处理的问题，会产生新的浪费。资料、零件、人工的过早耗费水、电、气等能源的浪费在制品积压，现场任务空间拥堵载货托盘、空箱等包装物的添加搬运车、叉车等运输工具的添加 占用库品存放场地空间，同时库存的添加，需求更多的保管人员，并且使先进先出的任务产生困难。.消费过剩的产生缘由为

9、什么会过量制造？ 消费才干不稳定 对市场变化反响愚钝 可以对付设备缺点、不良品、缺勤等问题 对付消费负荷的不平衡 消费方案缺乏弹性,消费组织的不合理。掩盖了应暴露处理的问题.假效率与真效率例：市场需求100件/天10个人1天消费100件产品10个人1天消费120件产品8个人1天消费100件产品假效率真效率.假效率固定的人员消费出更多的产品真效率最少的人员消费出仅需的产品 才干提升是效率的根底。但效率建立在有效需求的根底上，以【能否发明利润】为规范；假设不发明效益甚至呵斥在库，那么此种效率是假效率。.定义：任何超越客户或者后道作业需求的供应。过量的消费导致库存大量添加，大量的在库既掩盖着各种问题

10、点，同时也使潜在浪费不易发现。表现方式：设备才干缺乏所呵斥的平安库存需求额外的进货区域 采购过多的物料变库存停滞不前的物料流动 发现问题后需求进展大量返工 需求额外资源进展处置(人员，场地，货架，设备等等)对客户要求的变化不能及时反响产生缘由：视库存为当然消费才干不稳定,设备配置不当或设备才干差大批量消费，注重稼动机器运转物流混乱,凝滞物品未及时处置提早消费,不用要的停机无方案消费,消费方案不协调市场调查不准确客户需求信息未了解清楚消费换型时间长浪费之二:过度库存.过多的库存会呵斥的不良影响:产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之

11、价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立 投资的浪费呵斥无形的浪费没有管理的紧张感，妨碍改善的活性化设备才干及人员需求的误判对场地需求的判别错误产品质量变差的能够性容易出现凝滞物料.过多库存掩盖大量问题.地址系统-货架标识.物料存货可视化管理废品发运看板可视化控制存货管理.地址系统存货管理.浪费之三:等待人等机器 ，人员空闲机器等人 ，设备利用率低人等人 有人过于忙乱 非方案的停机设备缺点、资料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工序间未衍接好呵斥的工序间的等待消费，运作不平衡消费换型时间长人员和设备的效率低消费设备规划不合理短少部分设备设备配置、保养不当消费方案安排不当工

12、序消费才干不平衡资料未及时到位管理控制点数过多质量不良定义：人员以及设备等资源的空闲表现方式：产生缘由：对策：采用平衡化消费 一个流消费 防误措施自动化及设备保养加强目视管理加强进料控制.一个流OPF消费方式是按产品类别布置的多制程消费方式，是精益消费中实现平衡消费的关键技术，产品在消费过程中实现单件流动，它是准时化消费的中心，是处理在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。.浪费之四:搬运 定义：对零件、物料的任何挪动搬运过程中的放置、堆积、挪动、整理等都呵斥空间、时间、人力和工具浪费浪费。表现方式：搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生产生缘由：消费

13、线配置不当未平衡化消费 设立了固定的半废品放置区，物品摆放不当消费方案没有平衡化消费换型时间长任务场地缺乏组织无序安排，保洁不当场地规划不合理物料方案不合理影响：需求额外的运输工具需求额外的储存场所需求额外的搬运人员大量的清点任务产品在搬运中损坏.如何处理搬运中的浪费对策：U型设备配置一个流消费方式，减少半废品放置区防止重新堆积重新包装.物料拉动看板在制品物流拉动看板系统目视化管理物料挪动可视化控制.一人在磨床后担任接住磨好主销一人在磨床前担任放入主销并检测.一人在磨床前担任放入主销并检测主销在重力作用下自动前往至磨床身前.如图：经过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞

14、浪费的作用消费一体化，同步化；缩短消费周期；低减本钱提高效率.浪费之五:过量加工定义：亦称为“过分加工的浪费，一是指多余的加工；另一方面是指超越顾客要求以上的精细加工，呵斥资源的浪费表现方式： 加工余量 过高的精度 不用要的加工 过多的检测检查产生缘由：工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不用要的先进技术 由不正确的人来作决议 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求规范化不彻底.浪费之六:不良品对产品进展逐一挑选检查，进展返工等补救措施表现方式： 额外的时间和人工进展检查，返工等任务 由此而引起的无法准时交货 客户退货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)产生缘由：消费系

15、统不稳定 过度依托人力来发现错误 员工缺乏培训 ，人员技艺欠缺规范作业欠缺设备、模夹具呵斥的不良检查方法、基准、量具不完备.为了在消费工序中消费出100的合格品，经过对工装、夹具的改善，防止产生不良品于未然的措施。Can be made by:1. a person2. a machine3. a processErrors过失预防防错技术.过失预防的种类1.出现操作错误时工件无法安装2.工件出现问题时，机器无法开场加工3.出现操作错误时，机器无法开场加工4.自动修正错误操作使加工继续进展5.后道工序检查前道工序出现的问题， 防止出现不良品6.丢序漏序时下一工序无法开场.工序描画:工件放入夹具

16、钻两只螺纹底孔然后攻丝。存在问题：工件反摆在夹具上。改良措施：在夹具上添加干扰销。改良前：因工件两端外形一样不小心能够导致反摆，钻孔和攻丝在错误的位置。改良后：在夹具上装两个干扰定位销，假设工件放反就会被撑起来。.防错安装利用工件外形的不同，防止安装反機械主軸工件反安装機械主軸工件正常安装挡板防止反安装.一家五金制造企业质量不良率高达40%。为什么会有如此高的不良？辅导专家在车间发现，很多的设备操作没有规范化，不同的人操作同样的设备方法不一致。因此，建议企业在加强培训的同时把规范化的作业指点流程写在指点板上，直接悬挂在设备旁边，以便操作员随时都可以看到,让不同的人运用一样的方法操作，大大地降低

17、了产品不良率。 .浪费之七:动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作。动作根本分为以下三类：第1类：作业进展时必要的动作；第2类：使第1类动作推迟进展的动作；第3类：没有进展作业的动作。表现方式：寻觅的浪费 动作顺序不当呵斥动作反复的浪费大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料间隔过大引起的长间隔走动需求花时间确认或识别 人或机器“特别忙产生缘由：办公室，消费场地和设备规划不合理任务场地没有组织人员及设备的配置不合理没有思索人机工程学任务方法不一致消费批量太大.如何消除动作的浪费对策：一个流消费方式的编成消费线U型配置规范作业动作经济原那么

18、贯彻加强动作培训和训练.目的一：运用必要的、最小数量的作业人员进展消费省人化；目的二：实现与适时消费有关的各工序的同步化JIT之同期化；目的三：把在制品的“规范手持量限制在必要的最小数量规范手持；规范作业的根本目的目的一：明确平安的、低本钱的消费优良产品所必需的制造方法。目的二：将规范作业作为改善的工具运用。规范作业的直接目的.规范作业：是指以人的动作为中心,按照没有浪费的程序,有效地进展消费的作业方法,是人、机、物的最正确配合方式的描画。规范作业由T.T(规范工时)、作业顺序、规范中间在制品三要素组成。.每个人需求消费本人的零件并把工具放于应该存放的地方颜色标志的模具.缺货呵斥时机损失 由于

19、各种浪费耗费了企业资源，降低了运营效率，反过来制约企业的订单履行，呵斥缺货损失： 紧急订单呵斥额外本钱 延迟订单呵斥额外本钱 订单取消呵斥利润损失 客户流失呵斥市场时机损失.改善的切入点：人 机 料 法A 人员能否遵照规范？任务效率如何？有足够阅历吗？能否需求培训？能否适宜该任务？B 设备设备才干足够吗？能按工艺要求加工吗？能否正确光滑了？保养情况如何？能否经常出现缺点？任务精度如何设备布置合理吗C 资料数量能否足够或太多？能否符合质量要求？标识能否正确？进货周期能否适当？资料浪费情况如何？资料运输有过失吗？D 方法工艺规范合理吗？任务方法可靠吗？工艺安排合理吗？可以保证高效质量吗？前后工序衔

20、接怎样样？通风和光照良好吗？.运用点检表方式找出浪费 制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。 现场浪费点检表1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可消费多少时间？3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.能否有缺料引起停工的等待时间，共有多少？7.物料能否有不良，有几次？8.设备缺点有几次，停线时间有多少？9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距10.每天的不良能否超出规范消除浪费的做法.5why原那么：遇到问题多问几个为什么？发现真正的浪费。假设机器缺点不动了，我们如何对待换上保

21、险丝，继续任务延续问5个为什么“为什么机器停了？-“由于负荷大，保险丝断了。“为什么回负荷大？-“由于轴承部分不够光滑。“为什么不够光滑？-“由于光滑油泵吸不上来。“为什么吸不上来？-“由于油泵轴磨损了，松动了。“为什么磨损了？-“由于没有安装过滤网，金属屑进去了。假设没有反复的诘问为什么，操作员能够只会简单的改换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。五W不是关键，可以是四，可以是六、七、八关键是要不断的诘问，直到发现并消除问题的根源。. 日常任务的本质就是在处理问题，也就是根据管理循环系统的步骤仔细的运用，以以下图示处理问题的顺序1.发现问题2.设定目的3.解析要因5W1H4.决议对

22、策5.实施对策6.确认效果7.防止再发生 再发现问题 设定目的 解析要因Check 检查 确认Action 总结 反思Plan 方案Do 实施Check 检查 确认.例如：工序改善的步骤问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处置改善方案应该改善什么作业是怎样进展的哪些地方不经济、不平衡、不合理如何排除浪费、不平衡不合理景象能否到达目的制定规范、防止反弹.工序改善的步骤 问题的发生发现序号调查项目 调查重点1生产量、生产率你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、是否因工作人员过多影响生产效率2质量你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、合格率

23、是否能提高、产品缺点是否太多3成本成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加4交货期你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生产时间是否可以缩短5安全性你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有不安全作业6士气你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、作业人员配置是否合理.消除浪费/使浪费最小的技巧、方法浪费的类型修复超量消费资料挪动动作等待库存加工浪费的表现进展额外的检测 。添加量具检测站废品/返修品/分类存放区额外的库存按照预测进展消费倒班/消费才干不平衡原资料供应次数少大型容器 .信息交流不畅过度的伸手/弯腰额外的走动工具不在消费线侧放置人等机器等待原资料存储/占用空间计算机处置/计算工序之间存在大的缓冲区不用要的加工要求以上的精细加工消除浪费的技巧稳定供应商原资料质量在线检测 .过失预防/减少变化小批量消费拉动系统延续流畅加工指定道路/频繁供应 .拉动系统小型容器/工具箱/原资料分包装改良任务站设计、规范操作规程紧缩设备规划和零件呈现在消费线侧设立工具区域规范操作规程多技艺工培训柔性消费单元延续流畅加工拉动系统/看板消费改良运转效率检查工艺要求分析工