背光源生产工作总结

1、汇报人：成海秀、俞斌AO-104工作總結1AO-104產能AugSepOctNov8/17首次量產（手組） 12DecJanFeb產量產能最高量670,94031/1撤銷手組線11/4試跑Auto machine11/17 機組線增設至兩條（機組最高日產能23K）12月手組線僅剩74160pcs產能47732043920066168052968023400096240MD機種產能提升較快，要求公司有更靈活的應對（1.生產效率 2.培訓機制）2AO-104良率26%24%22%20%18%16%14%12%10%8%6%4%2%AugSepOctNovDecJanFeb12%7%12%13%17

2、%14%12%10%7%10.8%7%6.5%4.2%3.2%2.3%1.9%20.8%19%20%23.5%18.2%15.2%12.3%8.9%FQC&OQCtotal不良率OBA不良率直通不良率10/7導入FQC 200% 12/1112/15 for客戶端取消sorting驗證，導入FQC300%檢驗，FQC平均直通不良率15%，OBA2.8%3AO-104客戶端三方抽檢結果(抽檢筆數)SepOctNovDecJanFeb1471324238SepDec翔云安排人力在AUXM進行線前sortingsorting平均不良率5%1.15.1起取消線前sorting2.抽檢均為機組品抽檢筆數

3、三方抽檢不良率Total不良率9/6&9/7首次三方抽檢蘇云產品 10.68%7.67%6.92%7.65%10.83%9.58%5.68%2.67%1.74%2.23%2.55%1.92%4各階段改善重點完檢檢驗監控&靜電防護1.導入FQC 200%檢驗2.cycle time監控3.完檢靈敏度考核4.離子風扇吹風範圍調整&合格性普查5.AO-104 專案晨會10月作業環境改善1.前站&組裝工位架設潔淨棚2.材料清潔后上線3.防塵蓋導入整個流程9月品质监控1.人力部署调整，取消OQC抽檢，FQC2劃入品保部管理2.導入OBA抽檢11月機組改善1.半成品導入黃光燈外觀檢2.滾輪清潔12月機組改

4、善1.機台穩定性檢討，持續改善2.執行力監控1月5改善分享環境監控（離子風扇）1.手組使用卷材，離子風扇吹風路徑重新定義2.離子風扇合格性檢查（使用離子平衡儀測量靜電消散速度，發現有NG離子風扇）高度40cm高度下調12cm6改善分享完檢檢驗監控cycle time完檢治具678121234591011對檢驗時間的卡控同樣重要从47B生產使用共3套治具，初期產線使用均不統一，驗證治具的檢出率的方式也存在疑問點，在1月中重新驗證（同一lot產品同一人員，將每次檢驗出的不良品放回，看治具的綜合檢出率）Cycle time規定時間25S，實際稽核中部分人員正視時間過短，或視角檢驗不到位，初期四條線F

5、QC cycle time training&監督分攤到各個技術助理，穩定后交至各個線長7改善分享人力部署調整檢討人事調整OQC單位FQC9月FQC100%+OQC sampling+專人sorting判退品（sorting品質無法保證，人員紀律鬆散，對應被判退的FQC無應有的壓力）10/7FQC100%+FQC200%+OQC sampling（頻繁遇到人力不足的問題，無法真正滿足FQC200%檢驗的要求）11/5FQC1+FQC2，取消OQC抽檢，FQC2劃入OQC部門管理，增加OBA抽檢，定制獎勵懲罰措施1.挑選優異員工劃入OQC單位，增加人員檢驗壓力&責任心（最後一道品質把關人員，實際

6、在進行人員思想工作時也發現多數人都認為在品保作業時需要更用心更付責任）2.流程簡單化，確保實際的執行到位8改善分享55維護（搭設潔淨棚+FFU），進入機台操作區需清潔無塵服，非必要人員不可進入，機台調試后需對受影響區域進行5S清潔，機台5S納入日常&開班/下班要求殘留問題點：在未形成習慣前需監控人員的執行力，leader需更關注細節的問題，如死角的particle Auto machine running summariesAuto machine improving action1 組裝良率起步更快，品質相對穩定，無人員手法差異性影響2 提供更高的產能效率3 管理更簡約：由人員操作不當而造成

7、的不良減少，降低人員培訓等相關事項的管理及培訓費用 優勢的直接體現1 機台靈活性較低，且對材料敏感度更高， 需要人員有足夠的靈敏度意識，及時反饋，快速分析異常，盡量降低對生產的影響2 對技術人員的要求更高，在機台的調試、維護上要求技術人員要有更高的專業性4 在製品控制更為嚴格，由於機台的生產速度較快，會存在批量性問題，產出品要及時完成檢驗5 對檢驗人員要求更高，需快速、精準的判定不良6 機台5S維護需更加到位，詳細制定與要求7 半成品品質的卡控对生產的進一步要求隨機台滾輪清潔GP，初期使用綠光燈確認清潔效果殘留問題點：半成品清潔驗證時間較長，未體現出改善的精準性，嘗試過氣槍/滾輪清潔均失敗，再

8、驗證過程中，需時時監控其過程對品質的影響，手法難易、是否造成後期不良，環境、治工具、流程等，具體分析是哪一步影響了最總結果tray盤潔淨度卡控，tray盤使用氣槍清潔，且對作業區域規劃，盡量降低吹拭環境對tray盤的再次污染殘留問題點：初期驗證tray盤清洗，因外物料環境糟糕未導入，對BLU回收tray盤的潔淨度對品質的影響需特別關注半成品外觀導入黃光燈檢驗材料/機台異常對材制損&品質的影響，47B1 running cut初期制損暴量，開會檢討分時間段一一分析異常點9殘留問題檢討1.執行力的持續監控，在改善過程中同樣也發現執行力對品質改善的重要性，在1月起對執行力的重點要求對品質貢獻值很大，明顯能看到改善效果2.對產