皮带机生产企业安全风险分级管控及隐患排查治理体系资料

1、 皮带机机械有限公司安全风险分级管控及隐患排查治理体系资料 2021年5月10日目 录TOC o 1-2 h u HYPERLINK l _Toc895 一、危险源辨识和风险评价方法 PAGEREF _Toc895 3 HYPERLINK l _Toc32014 1.划分与确定风险点 PAGEREF _Toc32014 3 HYPERLINK l _Toc5872 2.危险源辨识 PAGEREF _Toc5872 3 HYPERLINK l _Toc18703 3.风险评估方法 PAGEREF _Toc18703 4 HYPERLINK l _Toc14607 4.风险等级划分 PAGEREF

2、 _Toc14607 8 HYPERLINK l _Toc1251 5.风险等级确定 PAGEREF _Toc1251 8 HYPERLINK l _Toc287 二、风险点清单 PAGEREF _Toc287 9 HYPERLINK l _Toc5045 1.风险点清单（设备设施） PAGEREF _Toc5045 9 HYPERLINK l _Toc4802 2.风险点清单（作业活动） PAGEREF _Toc4802 10 HYPERLINK l _Toc19233 三、危险源辨识及风险评价记录 PAGEREF _Toc19233 11 HYPERLINK l _Toc13215 1.安

3、全检查表分析（SCL）及评价记录 PAGEREF _Toc13215 11 HYPERLINK l _Toc28354 2.工作危害分析（JHA）及评价记录 PAGEREF _Toc28354 23 HYPERLINK l _Toc9011 四、风险点安全风险分级管控清单 PAGEREF _Toc9011 34 HYPERLINK l _Toc18757 1. 设备设施风险点安全风险分级清单 PAGEREF _Toc18757 34 HYPERLINK l _Toc28173 2.作业活动风险点安全风险分级清单 PAGEREF _Toc28173 44 HYPERLINK l _Toc2232

4、0 五、风险点统计表 PAGEREF _Toc22320 52 HYPERLINK l _Toc6 1.风险点统计表（设备设施） PAGEREF _Toc6 52 HYPERLINK l _Toc22711 2.风险点统计表（作业活动） PAGEREF _Toc22711 60 HYPERLINK l _Toc5436 六、危险源统计表 PAGEREF _Toc5436 66 HYPERLINK l _Toc2897 七、事故隐患排查项目清单 PAGEREF _Toc2897 68 HYPERLINK l _Toc26581 1.基础管理类隐患排查项目清单 PAGEREF _Toc26581

5、68 HYPERLINK l _Toc4337 2.现场设备设施类隐患排查项目清单 PAGEREF _Toc4337 70 HYPERLINK l _Toc10447 3.现场作业活动类隐患排查项目清单 PAGEREF _Toc10447 82 HYPERLINK l _Toc31248 八、各级安全隐患排查表 PAGEREF _Toc31248 91 HYPERLINK l _Toc1133 1.班组级安全隐患每日排查表 PAGEREF _Toc1133 91 HYPERLINK l _Toc20708 2.车间级安全隐患每月排查表 PAGEREF _Toc20708 100 HYPERLI

6、NK l _Toc14087 3.公司级安全隐患每季度排查表 PAGEREF _Toc14087 104 HYPERLINK l _Toc14203 5.季节性排查表 PAGEREF _Toc14203 110 HYPERLINK l _Toc7483 6.节假日排查表 PAGEREF _Toc7483 114 HYPERLINK l _Toc30615 7.专业（专项）排查表 PAGEREF _Toc30615 115 HYPERLINK l _Toc17113 专业性安全检查表（电气设备） PAGEREF _Toc17113 115 HYPERLINK l _Toc6782 专业性安全检查

7、表（安全设备设施） PAGEREF _Toc6782 116 HYPERLINK l _Toc19969 专业性安全检查表（厂房、建筑物） PAGEREF _Toc19969 117 HYPERLINK l _Toc4114 九、隐患排查治理台帐及表格 PAGEREF _Toc4114 118 HYPERLINK l _Toc20548 1.安全生产检查台账 PAGEREF _Toc20548 118 HYPERLINK l _Toc26609 2.隐患整改治理情况台帐 PAGEREF _Toc26609 119 HYPERLINK l _Toc5581 3.隐患整改通知单 PAGEREF _

8、Toc5581 120 HYPERLINK l _Toc29818 4.隐患整改情况验收单 PAGEREF _Toc29818 121 HYPERLINK l _Toc2785 5.事故隐患等级评审/评价记录表 PAGEREF _Toc2785 122 HYPERLINK l _Toc11990 6.重大安全生产隐患登记及整改销号审批表 PAGEREF _Toc11990 123 一、危险源辨识和风险评价方法1.划分与确定风险点（1）风险点划分方式与原则。按照空间位置（区域、场所、设施、部位）划分，遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则；按照生产工艺流程划分应涵盖系统全过程

9、所有常规和非常规状态的作业活动。（2）风险点的确定。组织安全、生产、技术、设备等部门管理人员及岗位作业人员进行集体讨论，根据划分方式与原则，结合企业自身情况，合理确定风险点，采取以空间位置及工艺流程结合划分方式确定风险点。2.危险源辨识采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，一般应该以最小风险点（岗位、设备、作业）为辨识基本单元，通过对物的状态、环境及管理的因素和人的行为进行辨识，参照生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等进行风险分类，并确定各类风险可能导致的事故类别。上一层级风险点（单元）的风险通过下一层级

10、单元风险汇总。生产现场的危险源辨识应覆盖场所和区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、危险物质、作业人员及作业活动。考虑过去、现在、将来3种时态和正常、异常、紧急3种状态。（1）常见危险源。人的行为。辨识中应考虑作业过程所有的常规活动和非常规活动。非常规活动是指异常状态、紧急状态的活动。物的状态。常见的异常状态有监测参数偏离正常值、试生产调试阶段、异常开停车、设备带病作业、临时性变更工艺、事故排放等。常见的紧急状态有监测参数严重超过限值、危险物质大量泄漏、紧急停车、设备事故、压力管道和容器破裂、停水停电（针对需要连续供电供水的）等。环境因素。辨识中应考虑内部环境和外部环境。管理因素。辨识中应考

11、虑法律法规的符合性，自身管理需要及更新情况，包括设备设施、建（构）筑物在设计、建设、改（扩）建、验收环节中的合法合规性及运行过程中的安全监管落实情况。（2）危险源辨识方法。人的行为。以工作危害分析法（JHA），编制作业活动危险源辨识表，对作业活动分解为若干个相连的工作步骤，辨识每个工作步骤的危险源、可能导致的事故。物的状态、环境及管理的因素。以安全检查表法（SCL）对各风险点进行辨识，从基础管理、选址布局、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危化品管理、储运系统、消防系统、公用工程系统等方面，制定安全检查表。3.风险评估方法（1）风险矩阵分析法（简称LS），R=LS，其中R是风险值，事故发

12、生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表3-1 事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及

13、时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表3-2 事件后果严重性（S）判定准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤

14、、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表3-4 风险

15、矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险12345（2）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。表3-5事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的

16、可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监

17、测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表3-6暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表3-7发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内

18、、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损表3-8风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限320A/1级极其危险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查

19、、测量及评估立即或近期整改70160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/4.风险等级划分按照从大到小一般将风险分为四个级别，即重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示。（1）低风险：属轻度危险（危险等级4级）或可接受危险（危险等级5级），用蓝色表示。（2）一般风险：属中度危险（危险等级3级），用黄色表示。（3）较大风险：属高度危险（危险等级2级），用橙色表示。（4）重大风险：属极度危险（危险等级

20、1级），用红色表示。5.风险等级确定根据风险评估结果，对照安全评估方法对应的风险等级判定准则，确定风险等级，并按照风险点中各危险源评估出的最高风险级别作为该风险点的风险级别。二、风险点清单1.风险点清单（设备设施）设备设施清单序号品名类别区域所属单位是否特种设备备注1锯床通用机械结构件车间生产车间否22切割机通用机械结构件车间生产车间否23卷板机通用机械结构件车间生产车间否14车床通用机械托辊车间、滚筒车间生产车间否105铣床通用机械托辊车间、滚筒车间生产车间否46钻床通用机械滚筒车间、结构件车间生产车间否37刨床通用机械滚筒车间生产车间否18镗床通用机械 滚筒车间生产车间否19立式车床通用机

21、械滚筒车间生产车间否110截管车床通用机械托辊车间生产车间否111镗管车床通用机械托辊车间生产车间否112油压机通用机械结构件车间生产车间否213剪板机通用机械结构件车间生产车间否114折弯机通用机械结构件车间生产车间否115联合冲剪机通用机械结构件车间生产车间否116托辊自动压装机专用设备托辊车间生产车间否117埋弧焊机其他设备滚筒车间生产车间否118二保焊机其他设备结构件车间生产车间否819托辊自动焊床其他设备托辊车间生产车间否120喷漆设备其他设备结构件车间生产车间否121开炼机其他设备 滚筒车间生产车间否122电加热硫化罐其他设备滚筒车间生产车间是123空压机专用设备结构件车间、滚筒车

22、间生产车间否324储气罐储罐容器生产车间生产车间是225行车专用设备托辊车间、滚筒车间、结构件车间生产车间是926供配电设施其他托辊车间、滚筒车间、结构件车间生产车间否/27消防设施其他托辊车间、滚筒车间、结构件车间生产车间否/28生产车间其他托辊车间、滚筒车间、结构件车间生产车间否229仓库其他仓库生产车间否130物料存放区其他托辊车间、滚筒车间、结构件车间生产车间否/2.风险点清单（作业活动）作业活动清单序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率1锯切作业使用切割机设备进切割下料操作工/下料区生产车间频繁进行2冲剪作业使用冲剪、剪板设备进行剪切操作工/下料区生产车间频繁进行3折

23、弯作业使用折弯机、弯管机等设备进行折弯操作工/折弯区生产车间频繁进行4卷板作业使用卷板设备进行卷板操作工/卷板区生产车间频繁进行5机加工作业使用车床、钻床、刨床等设备进行机加工操作工/机加工区生产车间频繁进行6压制作业使用油压机等设备进行压制操作工/压制区生产车间频繁进行7焊接作业日常生产使用焊机进行焊接操作工/焊接区生产车间频繁进行8喷涂作业使用喷涂设备进行喷涂操作工/喷涂区生产车间频繁进行9开炼作业使用开炼机设备对橡胶进行混炼操作工/开炼区生产车间频繁进行10硫化作业使用电加热硫化罐设备对滚筒进行硫化成型操作工/硫化区生产车间频繁进行11装配作业工件装配、组装，托辊自动压装机进行压装操作工

24、/装配区生产车间频繁进行12托辊压装作业托辊自动压装机进行压装操作工/压装区生产车间频繁进行13吊运作业使用起重机进行物料吊运操作工/生产区、装卸区生产车间频繁进行14空压设备操作空压设备开停机操作工/空压设备区生产车间频繁进行15电工作业巡检，停送电、电气线路安装调试操作工/生产区生产车间定期进行16装卸作业原料、产品叉车装卸操作工/装卸区生产车间定期进行17转运作业原料、产品叉车转运操作工/生产区生产车间频繁进行18机电检维修作业机械电气设备的日常检维护，准备、作业、停止操作工/生产区生产车间特定时间进行19临时用电作业临时线路的接线，敷设作业。准备、作业、停止操作工/生产区生产车间特定时

25、间进行20高处作业2米以上的登高检维修作业，准备、作业、停止操作工/生产区生产车间特定时间进行21动火作业检维修危险区域电焊、气割等作业操作工/生产区生产车间特定时间进行22有限空间作业检维修进入喷漆房等内部作业操作工/生产区生产车间特定时间进行三、危险源辨识及风险评价记录1.安全检查表分析（SCL）及评价记录安全检查表分析（SCL)及评价记录（下料设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风险评价风险等级备注工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级别1锯床整体安装牢固、螺栓紧固，整体及各结构部件无损

26、坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了操作注意事项及机械伤害等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格护目镜、防砸鞋事故发生时，立即停止作业及设备运行。将受伤转移至安全区域进行抢救并就医。机械伤害时，止血包扎，触电时，采取断电，呼吸、心跳停止时，心脏复苏。1225低风险无2运转控制柜完好，按钮、指示灯灵敏、准确触电采取控制柜集中控制，紧急停机装置2364低风险3电机运转正常，无异常噪音、振动机械伤害旋转部位设置防护罩2364低风险4锯架完好，锯片无损

27、坏、开裂等情况，夹持牢固其他伤害锯条外露部分应设置防护罩。防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置2364低风险5电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电接入短路及过载保护装置25103一般风险6切割机整体安装牢固、整体及各结构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套、防护眼镜、防砸鞋等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至

28、安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无7运转操作手柄、控制轮，指示灯等灵敏、准确其他伤害集中控制，紧急停机装置。2364低风险8电机运转，正常无噪音触电危险部位设置防护罩。2364低风险9夹紧装置，操作灵活、夹紧可靠机械伤害夹紧装置安全、可靠。2364低风险10切割片完好，无裂纹，切割正常机械伤害/2364低风险11电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电接入短路及过载保护装置25103一般风险安全检查表分析（SCL)及评价记录（卷板设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风

29、险评价风险等级备注工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级别1卷板机整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了操作注意事项及机械伤害等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套、防砸鞋等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。火灾事故时，使用灭火器、消防砂进行灭火

30、。1225低风险无2运转控制正常，按钮、仪表灵敏、准确其他伤害采取自动控制，紧急停机装置2364低风险3运转正常，转棍完好，卷管正常机械伤害有机械联锁、行程限位及紧急停机装置。危险部位设置防护罩2364低风险4液压系统正常，液压泵工作正常，油箱、管路无泄漏火灾液压系统有压力表，油温表。压力、油温符合要求25103一般风险5电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电设置漏电保护装置。进行了接地25103一般风险安全检查表分析（SCL)及评价记录（机加工设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风险评价风险等级备注工程控制管理措施

31、培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级别1车床整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格防护眼镜、防砸鞋事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无2运转操作手柄按钮，指示灯等灵敏、准确其他伤害设置急停按钮2364低风

32、险3运转正常，润滑良好，无异常噪音、振动机械伤害行程限位装置、过载保护装置。危险部位设置防护罩。2364低风险4夹具、卡具完好，有效、可靠其他伤害防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置。2364低风险5电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电照明采取安全电压，接入短路及过载保护装置25103一般风险6铣床整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格防护眼镜、防砸

33、鞋事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无7运转操作手柄按钮，指示灯等灵敏、准确其他伤害设置急停按钮。行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置。防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置。外露的旋转部位及运动滑枕的端部应设置可靠的防护罩。2364低风险8运转正常，润滑良好，无异常噪音、振动机械伤害2364低风险9回转及升降装置运行良好，无阻滞、卡顿，柱塞油泵工作情况良好机械伤害2364低风险10夹具、卡具完好，有效、可靠其他伤害2364低风险11电气电气线路完好，无破损

34、、裸露等情况触电照明采取安全电压。设置漏电保护装置。进行了接地25103一般风险12钻床整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“小心触电”、“当心伤手”等警示标志危险作业安全知识培训。作业人员持证上岗防护服、口罩、防护眼镜事故发生时，立即停止作业及设备运行。必要时，切断电源。将受伤转移至安全区域进行抢救并就医。1225低风险无13运转控制正常，各按钮、显示完好，控制灵敏、准确其他伤害1.行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁

35、装置。防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置。2.钻头部位有可靠的防护罩。3.配备清除切屑的专用工具2364低风险14运转正常，无异常噪音、振动。导轨完好，移动灵活机械伤害2364低风险15夹具、卡具完好，有效、可靠其他伤害2364低风险16电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电照明采取安全电压。设置漏电保护装置。进行了接地25103一般风险17刨床整机安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1、制定了检查、维护等管理制度及设备的安全操作规程，并严格执行；2、作业前，对设备进行点检；3、每月对设备进行全面检查；4、定期对设备进行集中维护保养，加油润滑。5、设置“注意安全”、“机械伤害

36、”等安全警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格防护眼镜、防砸鞋事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。2244低风险无18运转控制系统正常，各按钮、显示完好，控制灵敏、准确机械伤害/2364低风险19传动装置运转正常，刨刀片安装牢固，主轴运转正常，皮带完好机械伤害旋转部位设置防护罩，升降有限位装置。设有急停按钮,有刀轴制动装置2364低风险20液压系统正常，油泵及电机运转正常，油箱等无泄漏。压力表完好、准确火灾液压系统，溢流阀控制液压系统最高压力25103一般风

37、险21电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电接入短路及过载保护装置25103一般风险22镗床整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护眼镜、防砸鞋等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无23运转操作手柄按钮，指示灯

38、等灵敏、准确其他伤害设置急停按钮。行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置。防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置。外露的旋转部位及运动滑枕的端部应设置可靠的防护罩。2364低风险24运转正常，润滑良好，无异常噪音、振动机械伤害2364低风险25移动装置运行良好，无阻滞、卡顿，柱塞油泵工作情况良好机械伤害2364低风险26夹具、卡具完好，有效、可靠其他伤害2364低风险27电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电照明采取安全电压。设置漏电保护装置。进行了接地25103一般风险28立式车床整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.

39、班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格防护眼镜、防砸鞋事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无29运转操作手柄按钮，指示灯等灵敏、准确其他伤害设置急停按钮2364低风险30运转正常，润滑良好，无异常噪音、振动机械伤害行程限位装置、过载保护装置。危险部位设置防护罩。2364低风险31夹具、卡具完好，有效、可靠其他伤害防止夹具

40、、卡具和刀具松动或脱落的装置。2364低风险32电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电照明采取安全电压，接入短路及过载保护装置25103一般风险33截管车床整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“小心触电”、“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护眼镜、防砸鞋等防护用品1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。

41、机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无34运转控制系统正常，仪表灵敏、准确机械伤害自动控制，行程限位及紧急停机装置。危险部位设置防护罩或防护板。有自动进料、退料装置。液压系统设有压力表、安全阀2364低风险35液压系统正常，液压泵工作正常，油箱、管路无泄漏火灾25103一般风险36刀架安装牢固，上下运动平稳。挡料、退料装置运转正常，切断、倒角正常机械伤害2364低风险37电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电设置漏电保护装置。进行了静电接地25103一般风险38镗管车床整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.

42、班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护眼镜、防砸鞋等防护用品1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无39运转操作手柄按钮，指示灯等灵敏、准确其他伤害设置急停按钮2364低风险40运转正常，润滑良好，无异常噪音、振动机械伤害行程限位装置、过载保护装置。危险部位设置防护罩。2364低风险41车刀完好，无裂纹。夹

43、具、卡具完好，有效、可靠其他伤害防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置。2364低风险42电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电接入短路及过载保护装置25103一般风险43油压机整体各附属设备及机构部件完好，无破损、变形，安装牢固其他伤害/1.制定了检查、维护等管理制度及设备的安全操作规程，并严格执行。2.作业前，对设备进行点检。3.每月对设备进行全面检查。4.每年对设备进行集中维护保养，按规定进行检测。5.设置了“注意安全”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套、防砸鞋等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转

44、移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。火灾发生时，使用灭火器灭火2244低风险无44运转控制系统正常，按钮、显示准确其他伤害采取了控制柜集中控制，有急停装置。旋转危险部位设置防护罩。液压系统，溢流阀控制液压系统最高压力2364低风险45运转正常，压合板升降灵活，传送平稳，电机正常机械伤害2364低风险46液压系统正常，油泵及电机运转正常，油箱等无泄漏。压力表完好、准确火灾25103一般风险47电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电有漏电保护装置，进行接地25103一般风险48折弯机整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维

45、护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了操作注意事项及机械伤害等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套、防砸鞋等防护用品1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。火灾事故时，使用灭火器、消防砂进行灭火。1225低风险无49运转控制正常，按钮、仪表灵敏、准确其他伤害采取自动控制，紧急停机装置2364低风险50运转正常，模具、挡料、滑块正常机械伤害有机械联锁、行

46、程限位及紧急停机装置。危险部位设置防护罩2364低风险51液压系统正常，液压泵工作正常，油箱、管路无泄漏火灾液压系统有压力表，油温表。压力、油温符合要求25103一般风险52电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电设置漏电保护装置。进行了接地25103一般风险53剪板机整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养。4.现场设置了“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套等防护用品1.事故发生时，立即停止作业及设备运行

47、，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无54运转控制正常，按钮、仪表灵敏、准确其他伤害采取控制柜集中控制，紧急停机装置2364低风险55液压系统正常，液压泵工作正常，油箱、管路无泄漏火灾液压系统设有压力表、安全阀25103一般风险56离合器、制动器、曲轴、连杆、滑块等灵活、可靠，剪切正常机械伤害危险部位设置防护罩或防护板2364低风险57刀架安装牢固，上下运动平稳机械伤害有自动进料、退料装置。有刀架平衡装置，飞轮轴超载保护装置2364低风险58电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电接入短路及过载保

48、护装置25103一般风险59联合冲剪机整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害有防震措施1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养，加油润滑。4.现场设置了“小心触电”、“当心伤手”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护眼镜、防砸鞋等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。1225低风险无60运转控制系统正常，仪表灵敏、准确机械伤害采取了集中控制，有

49、机械联锁、行程限位及紧急停机装置。危险部位设置防护罩。有自动进料、退料装置。有防冲手安全装置，使用专用工具2364低风险61液压系统正常，液压泵工作正常，油箱、管路无泄漏火灾25103一般风险62冲剪正常，离合器、制动器、曲轴、连杆、滑块、启动按钮等灵活、正确、可靠常机械伤害2364低风险63电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电设置漏电保护装置。进行了接地25103一般风险64托辊自动压装机整体各附属设备及机构部件完好，无破损、变形，安装牢固其他伤害/1.制定了检查、维护等管理制度及设备的安全操作规程，并严格执行。2.作业前，对设备进行点检。3.每月对设备进行全面检查。4.每年对设备进行集

50、中维护保养，按规定进行检测。5.设置了“注意安全”等警示标志设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套、防砸鞋等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。火灾发生时，使用灭火器灭火2244低风险无65运转控制系统正常，按钮、显示准确其他伤害采取了控制柜集中控制，有急停装置。旋转危险部位设置防护罩。液压系统，溢流阀控制液压系统最高压力2364低风险66运转正常，压合板升降灵活，传送平稳，电机正常机械伤害2364低风险67液压系统正常，油泵及电机运转正常，油箱

51、等无泄漏。压力表完好、准确火灾25103一般风险68电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电有漏电保护装置，进行接地25103一般风险安全检查表分析（SCL)及评价记录（焊接设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风险评价风险等级备注工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级别1埋弧焊机整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养。定期清理导电嘴、送丝轮。设备安全操作

52、规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格。焊工持证上岗防护服、面罩、防护手套事故发生时，立即停止作业，将受伤者转移至安全区域进行抢救并就医。触电时，采取紧急断电措施，必要时采取心脏复苏。火灾事故发生时，使用灭火器材灭火，其他人员紧急疏散。1225低风险无2电源及电缆电压正常，电压稳定，冷却风扇运转正常触电、火灾漏电及过载保护，接地25103一般风险3电缆完好，无破损触电25103一般风险4焊接装置控制系统正常，仪表灵敏、准确触电专用卡具，有压力表2364低风险5小车车轮绝缘良好，行动自如其他伤害2364低风险6焊枪、送丝装置灵敏、可靠灼烫设置漏电保护装置。进行了接地2364低风险7CO2气体

53、保护焊接机控制自动控制正常，按钮、仪表灵敏准确触电装有独立的专用电源开关，并采取可靠的保护措施1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养。4.使用前，清理周围易燃、可燃物设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格。焊工持证上岗配备电焊手套、防护面罩、护目镜等防护用品事故发生时，立即停止作业，将受伤者转移至安全区域进行抢救并就医。触电时，采取紧急断电措施，必要时采取心脏复苏。火灾事故发生时，使用灭火器材灭火，其他人员紧急疏散。2364一般风险无8运行移动装置运行良好，无阻滞、卡顿其他伤害自动

54、控制，行程限位及紧急停机装置2364低风险9送丝轮无异常磨损，送丝顺畅。焊枪完好，焊接正常火灾按规定接地，接触良好25103一般风险10保护气气瓶、气管无破损漏气，连接牢固其他伤害专用卡具，有压力表2364一般风险11电气电气线路绝缘完好，无破损、无老化触电接入短路及过载保护装置25103一般风险12环境焊机使用场所清洁，无严重的粉尘，周围无易燃易爆物品火灾/25103一般风险13托辊自动焊床整体安装牢固、螺栓紧固，整体及机构部件无损坏其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。每半年进行设备及电气专业检查。3.定期维护保养。4.现场设置

55、操作安全注意事项及小心灼烫等警示标志设备安全操作规程、注意事项及应急知识培训，考核合格。焊工持证上岗防护服、口罩、眼罩事故发生时，立即停止作业，将受伤者转移至安全区域进行抢救并就医。触电时，采取紧急断电措施，必要时采取心脏复苏。火灾事故发生时，使用灭火器材灭火，其他人员紧急疏散1225低风险无14运转控制正常，按钮、仪表灵敏、准确触电采取自动控制，紧急停机装置2364低风险15焊接装置工作正常、焊接电源、焊钳完好灼烫、火灾自动控制、检测报警装置，专门夹持装置25103一般风险16平台移动、升降灵活、可靠其他伤害设置安全围栏，危险部位设置防护罩2364低风险17电气电气线路完好，无破损、裸露等情

56、况触电接入短路及过载保护装置25103一般风险安全检查表分析（SCL)及评价记录（喷涂设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风险评价风险等级备注工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级别1喷涂设备喷涂间整体完好，无破损、变形，保持整洁其他伤害/1.有安全检查、设备维护管理制度，并严格执行。2.班前设备检查，公司每季度，车间每月检查。3.定期维护保养。4.现场设置了“严禁烟火”等警示标志设备安全操作规程、注意事项及应急知识培训，考核合格配备防护手套、防护眼罩等防护用品事故发生时，立即停止作业，将受伤

57、者转移至安全区域进行抢救并就医。火灾事故发生时，使用灭火器材灭火，其他人员紧急疏散。2364低风险无2通风情况良好，保持整洁。现场无明火或火种火灾、爆炸专门通风装置。符合防爆要求35152较大风险3喷涂装置控制灵敏，喷涂正常其他伤害/2364低风险4喷枪、管路无破损、堵塞情况火灾喷涂区全封闭，故障检测报警25103一般风险安全检查表分析（SCL)及评价记录（开炼、硫化设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风险评价风险等级备注工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级别1开炼机整机整机及各机构部件完好

58、，无破损、变形，安装牢固，螺栓紧固其他伤害/1.作业前，对设备进行点检，班中进行巡检；每月对设备进行全面检查；2.定期对设备进行集中维护保养。3.设置“注意安全”、“机械伤害”等安全警示标志设备安全知识、操作规程培训，提高安全意识和操作技能/事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。高温灼烫发生时，大量冷水冲洗，干纱布包裹，及时就医2244低风险无2运行各控制按钮及指示灯正常，灵敏、有效其他伤害采用了集中控制，有温度计显示2364低风险3加热装置正常，运转正常高温灼烫、机械伤害1554低

59、风险4电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电有漏电保护装置，进行接地25103一般风险5电加热硫化罐整机整机及各机构部件完好，无破损、变形，安装牢固，螺栓紧固其他伤害/1.作业前，对设备进行点检，班中进行巡检；每月对设备进行全面检查；2.定期对设备进行集中维护保养。3.设置“注意安全”、“机械伤害”等安全警示标志设备安全知识、操作规程培训，提高安全意识和操作技能配备耐高温手套等防护用品事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。超压停止加热，采取泄压措施。触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。高温灼烫发生时，大量冷水冲洗，干纱布包裹，及时就医2244低风险无6运行各控制

60、按钮及指示灯正常，灵敏、有效其他伤害采用了电脑控制，有压力表、温度计，安全阀装置2364低风险7运转正常，电加热装置无异常火灾25103一般风险8工作压力、温度稳定，在规定范围，无超温、超压容器爆炸35152较大风险9各管道接口是否按规定拧紧，有无漏气漏水高温灼烫1554低风险10电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电有漏电保护装置，进行接地25103一般风险安全检查表分析（SCL)及评价记录（空压设备）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号名称检查项目标准不符合标准情况及后果现有管控措施风险评价风险等级备注工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置可能性严重性风险值评价级