编制部门编 制审 核批

1、16/16编制部门编 制审 核批 准品质部日 期日 期日 期编制/修订履历NO.版本日 期变更描述拟制审核批准备注初版发行文件会签及发行说明会签部门会签部门会签部门 电芯事业部-生产部： PACK事业部： 电芯事业部-设备部： 人力资源管理中心： 电芯事业部-工艺部： 财务管理中心： 电芯事业部-研发部： 供应管理中心： 电芯事业部-品质部： 电动汽车系统事业部： 综合管理中心-行政部： 综合管理中心-PMC： 综合管理中心-仓储部：目的 对原材料、制程在制半成品、成品中的不合格品进行管控，确保其得到有效的识别和处置，不与良品混用。2、适用范围原材料不合格品控制；半成品不合格品控制；成品的不合

2、格品控制。3、定义MRB：Material Review Board，物料审查委员会，通常由技术、品质、PMC、生产、采购等部门组成。让步接收：对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品；返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施；降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变；返修：为使不合格产品满足预期用途而对其错采取的措施；报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。不合格品经确认无法返工和让步

3、接收，或虽可返工但返工费用过大、不紧急的均按废品处理。4、职责来料检验不合格品：仓库：负责来料不合格品的隔离存放，良品/降级或挑选使用品的按要求入库；品质：IQC：负责物料入库前的检验和状态标识，来料不良信息的反馈及检验记录、报告等的保存；协助我方线上、线下物料的挑选；SQE：负责来料检验的确认、不良物料的确认，来料异常反馈供应商并追踪供应商改善效果；协助PMC、生产、采购等部门解决不良物料的处理（挑选使用物料的挑选等）；非合格物料上线的跟进；IPQC：负责上线物料异常的书面反馈；协助我方线上、线下挑选物料；非合格物料上线的记录追踪；OQC：非正常物料上线使用批次的现场数据收集，已提供出货MR

4、B会审；PMC：非合格物料的MRB发起和跟进；非合格物料相关使用批次产品的出货MRB流程发起和跟进；生产：正常生产过程中上线不良物料的提报，协助挑选使用物料的挑选。采购：负责与供应商沟通不良物料的处理。制程检验不合格品：品质：IPQC：负责生产过程巡检，及异常时的提报，不合格品的标识，监督不合格品的隔离和处置，返工返修品的复检；QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策，必要时发起MRB会审，判定不合格品走向；QC主管：汇总和跟进异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；生产：负责不合格品的隔离，负责不合格品的返修/返工、降级生产、报废

5、处理等；工艺：给出降级品的工艺；出货检验不合格品：PMC：对于异常品，发起MRB会审，评审判定不合格品走向；生产：不合格品的隔离，返工返修的执行；降级品的入库、报废品的报废处理。品质：OQC负责抽检、异常及时提报（出货异常，需要报告PMC），不良品的标识；QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策；QC主管：汇总和跟进异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；其他：销售及售后服务部门：客户处异常的及时沟通和不合格品的处置；售后服务部门须跟进客诉异常的临时对策、内部原因分析及改善，客诉异常的及时回复。5、流程图5.1、来料不合格品流程图5

6、.2、制程不合格品流程图5.3、出货不合格品流程图6、作业内容 6.1 来料不合格品流程控制要点标准相关文件6.1.1原材料检验IQC按检验控制程序对来料进行检验。检验控制程序6.1.2原材料入库6.1.2.1 合格物料入库：已检验合格物料，仓库安排正常入库；6.1.2.2 降级使用物料入库：经MRB判定为降级使用的物料，IQC开出异常物料上线追踪单知会工艺，由工艺根据物料不良项对产品的影响，列出制程中需要跟进的工序及数据项目。异常物料上线追踪单与异常单复印件、MRB会审单复印件一同，随物料走。仓库安排入库时注意与正常良品区分，以及异常物料上线追踪单、异常单复印件、MRB会审单复印件随物料发至

7、现场。此三份文件随相关批次产品下转，直至OQC。现场各工序IPQC以及OQC填写异常物料上线追踪单中工艺要求收集的数据项目。OQC收集物料相关批次各工序的制程良率、异常、电芯测试结果等信息，连同异常物料上线追踪单复印件与异常单复印件、MRB会审单复印件提供PMC安排这些批次的出货MRB流程。异常物料上线追踪单原件最终由IQC收回存档。6.1.2.3挑选使用物料： 经MRB会审后判定为供应商线下挑选的物料，挑选完成后，经IQC检验OK，方可入库，否则不允许入库；经MRB会审后判定为我方线下挑选的物料，挑选完成后，经IQC检验OK，方可入库，否则不允许入库；经MRB会审后判定为我方线上挑选的物料，

8、参考6.1.4.2降级使用物料处理。异常物料上线追踪单中，需收集挑选良率信息。6.1.3 不良品标识来料不合格品，IQC应张贴“不合格”标识。出现环境物质不合格物料时，IQC应在不合格标识中标注。6.1.4 反馈供应商并跟进处理及改善异常的反馈按检验控制程序6.1.5异常提报执行。SQE须开出来料不良改善通知单，发给供应商，要求供应商给出根本原因分析、纠正和纠正措施，并做好验证，确保供应商改善异常。若来料异常对于我司属于重大异常，或者对于供应商属于跨部门重大改善项目，则要求客户回复8D报告（8D模板可使用我司模板，也可由客户按照8D原则回复报告）。6.1.5 不良品隔离1. 原材料仓库作业人员

9、在街道IQC的通知，并见到不良标识后，立即将不合格物料与其他物料隔离，存放于不合格品区；2. 环境物质不合格物料，应与质量不合格物料区别存放，明确标识或独立划分区域。仓库管理控制程序6.1.6 MRB会审6.1.6.1 对于不合格物料，由PMC判断，如果不需紧急采用，则由采购安排退货处理；6.1.6.2 如果需要紧急采用，则由PMC发起MRB会审。会审结果可能为：会审不可使用，由采购安排退货；会审可以降级使用，按6.1.2入库；由采购与供应商商讨和跟进降级赔偿问题；会审可以挑选使用，则根据MRB情况：线下供应商挑选：由SQE协调供应商挑选，挑选后安排IQC检验，检验合格则按6.1.2.3正常入

10、库，不合格则退货；线下我方挑选：由PMC主导、SQE协助，组织IQC或协调IPQC、生产协助挑选，挑选后安排IQC检验，挑选后检验合格则按6.1.2.3正常入库，否则退货；挑选的标准由IQC给出；线上我方挑选：由PMC主导、SQE协助，组织和协调上线后IPQC和生产挑选，按6.1.2.3 c的要求执行。挑选的标准由IQC给出。6.1.6.3 MRB会审单“最终意见”由品质总监给出、事业部总工程师批准。必要时由事业部总经理签署意见。“必要时”包括但不限于：物料不合格，但若拒收产线将停产；异常涉及量特别大，若使用对产品影响面广；6.1.6.4 不合格原材料上线注意事项：若原材料需要降级使用或挑选使

11、用，请采购与供应商协商且注明扣款条件和金额；原材料降级使用时，提出会签时须同时附上异常物料上线追踪表，研发或技术提出跟踪项目；原材料特采单、异常物料上线追踪表分发至IPQC、SQE、生产部门，各单位未接收到资料拒绝使用特采物料；生产计划控制程序6.1.7 生产制造生产部门按照正常流程生产。若在正常生产过程中，发现原材料异常，则IPQC开出异常单，通知SQE现场确认。生产过程控制程序6.1.8 物料上线不良确认SQE现场确认异常单所述，若无不良（现场误判等）则继续生产；若不良属实，则SQE立即协调仓库或供应商（仓库无物料时，加急送货和检验）调换合格批次上线使用。6.1.9 更换物料SQE与仓库沟

12、通，安排更换合格物料给生产。必要时从供应商处紧急调货、加急检验，确保产线正常生产。对于上线不合格物料及供应商处的跟进和改善，按6.1.36.1.6执行。仓库管理控制程序6.1.10 异常物料相关批次出货MRB6.1.10.1 对于所有不合格物料上线使用的情况，均应识别制造的产品批次，并由PMC发起所涉及批次的MRB出货会审。6.1.10.2 IQC须将来料不良信息，OA 或邮件知会OQC，督促其跟进异常物料上线追踪单。 6.2 制程不合格品流程控制要点标准相关文件6.2.1IPQC制程检验现场IPQC按照检验控制程序的规定，进行制程检验，异常时及时提报。检验控制程序6.2.2 不良品标识对于异

13、常识别出来的不合格品，品质给出不合格品标识。6.2.3 不良品隔离对于品质标识出来的不合格品，生产负责做好区分、隔离，放置专门区域，避免混入良品。6.2.4 评审或MRB对于不良品的处置，QE须在异常单的临时对策中给出。若QE不能单方面给出不合格品处理对策，则组织工艺、生产等相关部门评审讨论，并在临时对策中给出。必要时发起MRB会审。MRB必要时，包括但不限于：不良后果严重，可能影响电芯终端性能或安全；不良涉及数量较大，严重影响良率甚至影响批次交付；可能造成客户严重抱怨甚至退货的其他不良。不合格品的处置：让步接收。经判定，不良后果轻微，完全不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，可判让步接

14、收、正常下转；返工/返修。不良可经返工或返修（包括挑选）处理后，不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，则不合格品经返工或返修后，由IPQC抽样检验，从6.2.1起执行；降级。经判定不良后果影响到电芯产品的性能、安全等，或可能引起客户抱怨，且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收，或虽可返工但返工费用过大，根据具体不良降级处理。降级品由工艺给出后续生产流程，生产安排隔离生产。报废。不良严重到会导致电芯关键性能失效，或安全问题严重、在客户端几乎必然发生，不能接受降级使用，且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收，或虽可返工但返工费用过大，可报废处理。对于不合格品的处置，QE的判定、QE组织评

15、审的判定、MRB的判定，均须给出明确的产品等级（正常良品或降级品）和出货方向（客户类型和等级）。 若制程异常的当时不能给出明确判断，则应在异常单/MRB会审单中明确写出，需哪个部门收集后续什么工序的什么数据，以支持判定，在数据收集完成之后，数据收集部门组织最终评审。MRB会审单“最终意见”由品质总监给出、事业部总工程师批准。必要时由事业部总经理签署意见。“必要时”包括但不限于：产品不合格，但若降级或报废将不能满足交期；异常涉及量特别大，对产品影响面非常广。若同一批次，有多项不良需要MRB会审，则在第二次及其以后的MRB会审中，须附上前面所有MRB会审的信息，以便参与部门参考和做出判断。对于需要

16、MRB会审的产品，制程QC应OA或邮件知会OQC，督促其跟进MRB会审结果。生产计划控制程序6.3 出货不合格品流程控制要点标准相关文件6.3.1 OQC抽检现场OQC按照检验控制程序的规定，对成品进行抽样检验，异常时及时提报。检验控制程序6.3.2 不良品标识对于异常识别出来的不合格品，品质给出不合格品标识。6.3.3 不良品隔离对于品质标识出来的不合格品，生产负责做好区分、隔离，放置专门区域，避免混入良品。6.3.4 MRB不影响到电芯内部结构、性能的外观问题，QE可在临时对策中安排，在包装车间返工后再次检验。其他异常须经MRB会审判定，QE在异常单临时对策中注明。PMC接到异常单后，发起

17、工艺、品质、销售等异常相关部门进行MRB会审。会审结果对不良品的处置：让步接收。经判定，不良后果轻微，完全不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，可判让步接收、正常入库、出货；返工/返修。不良可经返工或返修（包括挑选）处理后，不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，则不合格品经返工或返修后，由OQC抽样检验，从6.3.1起执行；降级。经判定不良后果影响到电芯产品的性能、安全等，或可能引起客户抱怨，且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收，或虽可返工但返工费用过大，根据具体不良降级处理。降级品区分入库，仓库与良品区分存放，按降级品出货。报废。不良严重到会导致电芯关键性能失效，或安全问题严

18、重、在客户端几乎必然发生，不能接受降级使用，且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收，或虽可返工但返工费用过大，可报废处理。对于不合格品的处置， MRB的判定须给出明确的产品等级（正常良品或降级品）和出货方向（客户类型和等级）。 生产计划控制程序6.3.5 入库良品及让步接收产品按检验控制程序6.3.5入库；降级品按6.3.4c区分入库，存放于降级品区；报废品在安排报废前，存放于废品区。对于来料异常、制程异常涉及的产品，OQC须以有效方式（如MRB信息跟进表等，可在其作业指导书中规定）跟进其MRB会审结果，确保所有须MRB会审的产品，均经MRB判定完毕，并予以做相应的处理，方能相应入库。否则O

19、QC有权利不签入库单，拒绝其入库。检验控制程序6.4 其他不合格情况的处理制程中发现上工序不合格品下转的处理：参考6.1.86.1.9原材料上线不良的处理流程，此时供应商为上道工序；运发后的不合格品处理当产品运发后、客户收货前，由本公司发现不合格时，由销售部立即通知客户，同时PMC组织销售、生产等相关部门组成的MRB对不合格品进行评审。根据评审结果，由销售部与客户协商，按合同/质量协议等要求进行处置，包括更换、退货、赔偿等。交付或开始使用后发现的不合格的处理产品在交付后发现不合格（含ORT、周期性测试、安全测试等过程中发现的不合格）或开始使用后由客户发现不合格，由售后服务工程师主导，QE、技术

20、工程师分析，确认属本公司原因造成，由PMC部组织销售部等部门组成的对MRB，对不合格品进行评审。根据评审结果，由销售部与客户协商，按合同/质量协议等要求进行处置，包括更换、退货、召回、赔偿等。可疑产品的处理任何作业场所（含因检测设备或一起失效所检测的产品），当发现无标识的可疑产品，须立即用待处理标签加以不合格品标识，隔离至不合格品区域；发现可疑产品后，立即通知生产或品质等可疑品涉及部门，对可疑产品确认或再检验；OK正常下转，NG按6.16.3的不合格品流程处理；返工（包括挑选）品的重检：当不良品经评审或MRB后，确认可返工/返修处理时，有工艺给出临时的工艺流程和WI。对于可以纳入长期返工的作业

21、指导文件，应正式受控下发至现场执行；不合格品返工/返修后，应经过品质重检判定。6.5 合格品及不合格品标识原材料状态标识卡：原材料合格标识卡物料编号：进货编号：有效期至：检验员/日期：绿底黑字（长：50mm，宽50mm）原材料不合格标识卡物料编号：进货编号：检验员/日期：红底黑字（长：50mm，宽50mm）原材料降级使用标识卡物料编号：进货编号：有效期至：检验员/日期：黄底黑字（长：50mm，宽50mm）原材料挑选使用标识卡物料编号：进货编号：有效期至：检验员/日期：深黄底黑字（长：50mm，宽50mm）注：IQC张贴状态标识，应尽可能每个独立包装都粘贴。若因摆放问题，内部无法张贴，则外部可见

22、部分的每一个独立包装，均应张贴状态标识。半成品状态标识卡：半成品合格品标识卡编号工序型号线别设备班次数量/重量批号检验人检验日期状态备注绿底黑字（长：70mm，宽50mm）半成品不合格品标识卡编号工序型号线别设备班次数量/重量批号检验人检验日期状态备注红底黑字（长：70mm，宽50mm）半成品返工/返修品标识卡编号工序型号线别设备班次数量/重量批号检验人检验日期状态备注黄底黑字（长：70mm，宽50mm）半成品降级品标识卡编号工序型号线别设备班次数量/重量批号检验人检验日期状态备注深黄底黑字（长：70mm，宽50mm）半成品报废品标识卡编号工序型号线别设备班次数量/重量批号检验人检验日期状态备注深红底黑字（长：70mm，宽50mm）注：极片车间：应按要求张贴状态标识卡；无异常时，可由IPQC授权生产张贴；异常时，必须由IPQC核实后张贴；卷绕、转配、化成车间：良品用贴绿色状态标识的黑色物料盒（白孔黑框）盛装，标识可不填写；待判的不合格品、返工返修品、降级