宝龙桥梁施工技术交底

1、.PAGE ：.；PAGE 26云南保龙高速公路第七合同段桥梁工程施工技术交底书编 制: 王 军审 核: 李文军中铁十五局集团保龙高速七合同段工程部2005年5月目 录1 施工预备及丈量2 桥台基坑开挖及圬工砌筑3 灌注桩根底4 模板、支架和拱架5 钢筋加工及安装6 混凝土施工7 T梁、空心板预制及安装8 T梁、空心板梁的安装9 桥面及附属工程10 施工平安施工预备和丈量1.1 施工预备桥梁施工前，必需组织有关人员对设计文件、图纸、资料进展研讨和现场核对， 必要时进展补充调查。研讨设计文件、图纸、资料时，应首先查明能否齐全、清楚，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾，如发现图纸和资料欠缺、错误、矛

2、盾等情况，应向设代单位提出，予以补全、更正。桥涵开工前，应根据设计文件和义务要求，编制施工方案。其内容包括：编制根据、工期要求、工程特点、主要工程、资料和机具数量、施工方法、施工力量布置、工程进度要求、完成任务量方案和暂时设备的初步规划等。开工前合理规划暂时设备，应包括消费房屋、生活房屋、施工便桥、工程现场内外交通道路、工地供电和供水设备及其他小型暂时设备等。1.2 施工丈量1.2.1 分项工程开工前，必需按要求进展放样，并报工程部丈量工程师和丈量监理工程师检查。 对于重要部位，桩位、柱顶标高及中心位置、盖梁、垫石必需报丈量专监复检后，才干施工。1.2.2 平面、水准控制丈量和质量要求，按执行

3、。详细偏向要求见相应质检表中允许偏向值。 2 桥台基坑开挖及圬工砌筑2.1 基坑开挖及检查采用人工配合机械开挖，基坑遇岩石地段可用放小炮的方法进展开挖，开挖的弃土堆坡脚应离基坑上口边缘至少1.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人。基坑上、下游能够被雨水冲刷处不宜堆弃土。2.2 基底检验处置(1) 基底开挖完后，应检查以下内容： 基底平面位置、尺寸及高程能否符合设计要求； 基底地质承载力能否与设计相符； 基底排水能否满足要求。(2) 基底标高必需按设计严厉控制，松散浮土必需去除，假设有部分超挖，严禁用松土填补，用根底同级圬工找平。(3) 当挖至设计高程基底承载力达不到设计要求时，报监理工程师提出处置意

4、见。处置方法可继续开挖直至承载力达设计要求，亦可进展原地面打夯或夯填一层卵砂、碎石层。(4) 当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，报请监理工程师检验后，及时下基封锁持力层，以免因地下水或地表水影响基底承载力。2.3 圬工砌筑 采用浆砌块、片石砌筑，石料强度不低于30MPa，并经实验取样合格，采用M10砂浆。施工方法为： 浆砌片石： 砌片石采用挤浆法施工，砂浆由拌合机就地拌合。 浆砌片石必需使砌缝控制在2-4cm范围内，不得出现通缝。在作业中断时，浆砌片石顶面不得留有砂浆。 浆砌块石： 砌块石必需严厉按照一顺一丁或二顺一丁法砌筑，镶面石采用人工或机械凿面。每层面石与片石同时错缝砌筑。 浆砌

5、面石时，应架好靠坡尺，以确保设计尺寸、坡度、垂直度和平整度，每层至少挂两道线控制。 砂浆硬化前应及时剔缝，并在勾缝前检查，以确保灰缝宽度一致，砂浆丰满，美观美丽。 挡墙勾缝采用M10砂浆，勾缝一致为凹缝，横缝宽1.5-2.0厘米，竖缝宽1.0-1.5厘米。 镶面石高度要求20-27厘米，同一分项工程层高差不得大于3厘米在道路纵坡较大地段最上两层厚度可在20-50厘米之间，宽度为高度的1-1.5倍，长度为高度的1.5-3倍，上下层竖缝错开不小于8厘米。2.5 沉降缝施工沉降缝应贯穿整个断面,且同在一个垂直面上。沉降缝施工时要留意宽度均匀一致，如设计无要求时，应按规范要求控制在2-3cm以内，并沥

6、青麻絮填塞。 台背回填当台砂浆强度到达设计强度的100%后,对台背进展回填。回填采用透水性好的沙砾或碎石土作为填料。填筑采用打夯机分层对称回填，分层厚度15CM。采用工艺法控制压实度。3 灌注桩根底3.1 钻孔灌注桩施工工艺流程图平整场地桩位放样埋设护筒制造护筒钻机就位钻进填写钻孔班记录检查钻孔建泥浆池供水制钢筋笼下钢筋笼终孔检查、测淤泥厚度清孔向钻孔注清水或泥浆泥浆沉淀池泥浆池设立导管保送砼凿桩头至设计标高撤除护筒灌筑砼拌制砼导管试拼检验导控制造制备泥浆3.2 挖孔灌注桩施工工艺流程图平整场地桩位放样护壁施工C25护壁砼拌制丈量定位人工挖进填写挖孔工班记录检查挖孔制钢筋笼下钢筋笼终孔检查、清

7、孔设立导管保送砼桩 基 检 测养 护灌筑砼拌制砼3.3 施工要点及质量控制3.3.1 水下灌注1水下混凝土普通用刚性导管进展灌注，刚性导管可用钢控制成，导管内径普通为2535cm。导管运用前应进展必要的水密、承压和接头抗拉等实验，进展水密实验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，进展承压实验时的水压不应小于导管壁能够接受的最大内压力2首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部间隙的需求，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考式进展计算。 式中首批混凝土所需数量m3；井孔混凝土面高度到达c时，导管内混凝土柱需求的高度m，h1wHw/c；灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高

8、度(m),ch2+h3；井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；井孔直径(m)；导管内径(m)；同式5.2.59；导管初次埋置深度，h21.0m；导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。3水下混凝土的配制配制混凝土所用资料应符合以下要求：1.可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的标号不宜低于325号；2.粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当添加含砂率；骨料最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；3.细骨料宜采用级配良好的中砂。混凝土的含砂率宜采用4050%，水灰比宜采用0.50.6。有实验根据时，

9、含砂率和水灰比可酌情加大或减小。混凝土拌合场应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时坚持有足够的流动性，其坍落度宜为1820cm；为提高和易性，混混土中宜掺用外加剂、粉煤灰等资料，其技术条件及掺用可参照第十章有关规定处置。每立方米混凝土的水泥用量，普通不应少于350kg；掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，可不少于300kg。首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可经过实验在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。混凝土的凝结时间可用贯入阻力法测定。部分种类水泥所配制的混凝土的凝结时间 。4钢筋骨架及导管吊装制

10、造钢筋骨架时，应符合以下要求：1.钢筋骨架可整体制造或分节制造；2.每隔2.02.5m设置加强箍筋一道；3.在骨架上端，根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆；4.在骨架主筋外侧应设置控制维护层厚度的部件；5.应采用适当措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。 5水下混凝土的灌注灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔，但应留意孔壁的稳定，防止塌孔。混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进展第二次拌和；二次拌合仍达不到要求，不得运用。6灌注首批混凝土时应留意以下事项：1.导管下口至孔底的间隔 普通宜为2540cm；2.导管埋入混凝土中的深

11、度不得小于1m。3在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深普通不宜小于2m或大于6m；当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度轻快、导管较巩固并有足够起重才干时，可适当加大埋深。4条灌注的桩顶标高应预加一定的高度，普通应比设计高出不小于0.51.0m；预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。3.3.2 挖孔灌注1混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩摩擦桩和柱桩，其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。2挖孔时如有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流呵斥坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超

12、前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。3应留意施工平安，挖孔工人必需配有平安帽、平安绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必需经常检查。井口围护应高出地面2030cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔任务暂停时，孔口必需罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超越0.3%或孔深超越10m时，应采用机械通风。4条挖孔到达设计深度以后，应进展孔底处置，必需作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况能否能满足设计要求，否那么应与有关单位研讨处置措施。5从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小参考值小于6mm/min时，可采用在

13、空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合本规范第十章有关规定外，还应留意以下事项：6.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为79cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自在坠落，导管应对准中心。开场灌注时，孔底积水深不宜超越5cm，灌注的速度应尽能够加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。7.孔内的混凝土应尽能够一次延续灌注终了，假设备工接缝不可防止时，应按照本章规范第十章关于施工缝的处置规定处置，并一概设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1%配筋。施工接缝处假设设有钢筋骨架，那么骨架钢

14、筋截面积可在1%配筋面积内扣除；假设骨架钢筋总截面积超越桩截面的1%，那么可不设锚固钢筋。8.混凝土灌注至桩顶以后，应即将外表已离析的混合物和水泥浮浆等去除干净。9条当孔底渗入的地下水上升速度较大时参考值大于6mm/min，应视为有水桩，按本章第二节有关规定用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至小应与孔外稳定地下水位同样高度；假设孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位11.5m。3.4 挖钻孔桩施工控制检查 按附表进展检查。 附钻、挖孔成孔质量规范项 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔

15、深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆目的相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：98注：清孔后的泥浆目的，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项目的的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。4 模板、支架和拱架4.1 普通规定4.1.1模板、支架和拱架的设计原那么1宜优先运用胶合板和钢模板。2在计算荷载作用下，对模板、支架及拱架构造按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。3

16、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证构造物外露面美观，线条流畅，可设倒角。4构造简单，制造、装拆方便。4.1.2模板、支架和拱架可采用钢材、胶合板、塑料和其他符合设计要求的资料制造。钢材可采用现行国家规范(GB700)中的规范。4.1.3浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一种类，不得运用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。41.4反复运用的模板、支架和拱架应经常检查、维修。4.2 质量检查模板、支架及拱架安装的允许偏向项 目允许偏向mm模板标高根底15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的一切构件+5，0根底30墩台20轴线偏位根底15柱

17、或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板外表高低差2模板外表平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)+20，105 钢筋加工及安装5.1 钢筋的加工5.1.1钢筋调直和去除污锈应符合以下要求：1钢筋的外表应干净，运用前应将外表油渍、漆皮、鳞锈等去除干净。2钢筋应平直，无部分弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。5.1.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符

18、合设计要求，如设计无规定时，应符合下表规定。受力主钢筋制造和末端弯钩外形弯曲部位弯曲角度外形图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩1802.5d3dd为钢筋直径HRB3358254d5dHRB40028405d90HRB3358254d10dHRB40028405d中间弯钩90以下各类20d注：环氧树脂涂层钢筋当进展弯曲加工时，对直径d不大于20nm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径d大于20m的钢筋，其弯曲直径不小于6d。10.2.3用I级钢筋制造的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，普通构造不宜小于箍筋直径的

19、5倍，有抗震要求的构造，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的方式，如设计无要求时，可按图10.2.3a)、b)加工；有抗震要求的构造，应按图10.2.3c)加工。5.2 钢筋的衔接5.2.1钢筋的焊接与绑扎接头1轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。2钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必需采用闪光对焊)。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉衔接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的衔接，不能用作程度钢筋和斜筋

20、的衔接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行(JGJl8)的规定。质量验收规范见附录E-2。3钢筋焊接前，必需根据施工条件进展试焊，合格后方可正式施焊。焊工必需持考试合格证上岗。4钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。5钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径

21、)。6凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或实验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接资料的性能应符合现行(JCJl8)的规定。各种焊接资料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮蜕变的措施。7电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定可参照现行(JCJl8)的规定执行。8受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间间隔 不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表5.2

22、.1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表5.2.11的规定。表5.2.1-1 接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头；装配式构件衔接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压

23、钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于250mm。9电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的间隔 不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。10焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设备。冬期施焊时应按本规范第14章冬期施工的要求进展，低于-20时，不得施焊。11受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表10.3.1-2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。表5.2.1-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25级钢筋35d30d25d月牙纹HRB335牌号钢筋45d40d35dHRB400牌号钢筋55d50d45d

24、注：当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值添加5d采用。当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当添加。在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于20000。当混凝土强度等级低于C20时，I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应添加10d；HRB500钢筋不宜采用。对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时应添加5d。两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。12受拉区内I级钢筋绑扎接头的末

25、端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。13 焊条要求钢筋电弧焊焊条型号钢筋级别电弧焊接接头型式帮条焊、搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊、预埋件T形角焊IE4303E4303E4316 E4315E4303HRB335E5003E5003E5016 E5015E4303HRB400E5003E5503E6016 E6015注：窄间隙焊不适用于余热处置级钢筋。5.2.2钢筋的机械衔接 机械接头要求按附执行。

26、6 混凝土施工6.1 配制混凝土用的资料、配合比 资料按中心实验室实验合格的资料。配合比严厉按照实验室开据的配合比施工。6.2 混凝土的拌制6.2.1实验室试配混凝土配合比是以骨料外表枯燥时计算的实际配合比。工地进展混凝土的拌制施工时，实验室应根据砂、石骨料的实践含水量换算成实践施工拌制的资料用量配合比(以质量比计)，以配料通知单通知工地执行。普通每日开工前应测定砂、石外表含水率一次，以后每隔4h再测定一次。如因下雨或其他缘由致含水率发生变化，应立刻测定。每次测定含水率后，应由实验人员填写配料通知单通知工地执行。6.2.2混凝土拌和机械必需满足施工要求。拌和机尽量运用带电子计量的强迫性拌和机。

27、受条件限制时可运用人工称量。拌和和现场必需挂立配合比施工牌，物资标认识牌，磅秤，斗车等必需器具，每盘必需称量。6.3 混凝土的运输6.3.1混凝土拌和物运输时间过长那么将添加离析和降低坍落度而影响拌和物的质量，故运输时间限制按下表执行。在有搅拌设备的运输时，在运输途中同时对拌和物搅拌，不易离析，故运输时间限制可延伸。混凝土拌和物运输时间限制气 温()无搅拌设备运输(min)有搅拌设备运输(min)20303060101945755960906.4 混凝土的浇筑6.4.1普通要求1浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进展检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的

28、污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。2自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合以下规定：1)从高处直接倾卸时，其自在倾落高度不宜超越2m，以不发生离析为度。2)当倾落高度超越2m时，应经过串筒、溜管或振动溜管等设备下落；倾落高度超越l0rn时，应设置减速安装。3)在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超越1m。3混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑间隔 应坚持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开场逐层扩展升高，坚持

29、程度分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超越表6.4.1-1的规定。混凝土分层浇筑厚度捣实方法浇筑层厚度(mm)用插入式振动器300用附着式振动器300用外表振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时150注：表列规定可根据构造物和振动器型号等情况适当调整。4浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合以下规定：1)运用插入式振动器时，挪动间距不应超越振动器作用半径的1.5倍；与侧模应坚持50l00mm的间隔 ；插入下层混凝土50l00mm；每一处振动终了后应边振动边徐徐提出振动棒；应防止振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋

30、件。2)外表振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。3)附着式振动器的布置间隔 ，应根据构造物外形及振动器性能等情况并经过实验确定。4)对每一振动部位，必需振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停顿下沉，不再冒出气泡，外表呈现平坦、泛浆。5 混凝土的浇筑应延续进展，如因故必需延续时，其延续时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超越下表的规定。当需求超越时应预留施工缝。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)混凝土强度等级气温不高于25气温高于25C30210120C3018090注：当混凝土中掺有促凝或

31、缓凝剂时，其允许时间应根据实验结果确定。6施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在构造受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按以下要求进展处置：1)应凿除处置层混凝土外表的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处置层混凝土须到达以下强度：(1)用水冲洗凿毛时，须到达0.5MPa；(2)用人工凿除时，须到达2.5MPa；(3)用风动机凿毛时，须到达10MPa。2)经凿毛处置的混凝土面，运用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对程度缝宜铺一层厚为1020mm的12的水泥砂浆。3)重要部位及有防震要求的混凝土构造或钢筋稀疏的钢筋混凝土构造，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要

32、求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。4)施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。5)施工缝处置后，须待处置层混凝土到达一定强度后才干继续浇筑混凝土。需求到达的强度，普通最低为1.2MPa，当构造物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土到达上述抗压强度的时间宜经过实验确定， 7在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土外表泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明缘由，采取措施，减少泌水。8构造混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进展修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开场养生前，覆盖物不得接触混凝土

33、面。9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处置。10浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。6.4.2墩台混凝土的浇筑1对墩台基底的处置，应符合以下规定：1)基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。2)基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚2030mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。2普通墩台及根底混凝土，应在整个平截面范围内程度分层进展浇筑。3较大体积的混凝土墩台及其根底，在混凝土中埋放石块时应符合以下规定：1)可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超越混凝土构造体积的25%。2)应选用无裂纹、无夹层且未被烧过

34、的、具有抗冻性能的石块。3)石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。4)石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋人一半左右。5)石块应分布均匀，净距不小于l00mm，距构造侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。6)受拉区混凝土或当气温低于0时，不得埋放石块。4采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合以下规定：1)宜采用低流动度或半干硬性混凝土。2)浇筑应分层分段进展，各段应浇筑到距模板上口不小于10150mm的位置为止。假设为排柱式墩台，各立柱应坚持进度一致。3)应采用插入式振动器振捣。4)为加速模板提升，可掺人一定数量的早强剂。5)在滑升中须防止千斤顶或油管接头在混凝土

35、或钢筋处漏油。6)每一整体构造的浇筑应延续进展，假设因故中途停工，应按施工缝处置。7)混凝土脱模时的强度宜为0.20.5MPa，脱模后如外表有缺陷时，应及时予以修缮。5大体积墩台根底混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进展浇筑。分块浇筑时应符合以下规定：1)分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2。2)每块高度不宜超越2m。3)块与块间的竖向接缝面应与根底平截面短边平行，与平截面长边垂直。4)上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处置。6大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进展。应参照下述方法控制混凝土的水化热温度：1)用

36、改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。2)采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。3)减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。4)混凝土用料要遮盖，防止日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低人仓温度。5)在混凝土内埋设冷却管通水冷却。6)在遇气温骤降的天气或冰冷季节浇筑混凝土后，应留意覆盖保温，加强养生。注：混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50100mm深处的温度。6.4.3混凝土的养护及修饰6.4.3.1 混凝土的养护1对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥种类、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出详细的养护方案，并应严

37、厉执行规定的养护制度。2普通混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立刻加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的外表。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板坚持潮湿。3当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。4混凝土养护用水的条件与拌和用水一样。5混凝土的洒水养护时间普通为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥种类及掺用的外加剂等情况，酌情延伸或缩短。每天洒水次数以能坚持混凝土外表经常处于潮湿形状为度。用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情

38、缩短。采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。6混凝土强度到达2.5MPa前，不得使其接受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。7 T梁、空心板预制 7.1 本标段T梁主要有30米,40米两种,孔心板梁有20、13、10米三种.T梁为后张发施工,空心板为先张法施工。7.2 预应力筋 本工程运用的预应力筋为钢绞线，其中T梁用j15.24,空心板梁用j12.707.2.1 预应力资料的维护1 预应力资料必需坚持清洁，在存放和搬运过程中应防止机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必需安排定期的外观检查。2预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应枯燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和

39、介质；在室外存放时，时间不宜超越6个月，不得直接堆放在地面上，必需采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。3锚具、夹具和衔接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善维护，防止锈蚀、沾污、蒙受机械损伤或散失。暂时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。7.3 预应力筋制造7.3.1预应力筋下料1预应力筋的下料长度应经过计算确定，计算时应思索构造的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等要素。2钢丝、钢绞线、热处置钢筋、冷拉级钢筋、冷拔低碳钢丝及精轧螺纹钢筋的切断，宜采用切断机

40、或砂轮锯，不得采用电弧切割。7.4 混凝土的浇筑7.4.1浇筑混凝土时，宜根据构造的不同型式选用插入式、附着式或平板式等振动器进展振捣。对箱梁腹板与底板及顶板衔接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，宜特别留意振捣。浇筑混凝土时，对先张构件应防止振动器碰撞预应力筋；对后张构造应防止振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。7.4.2浇筑时可采用斜层、纵向分段、程度分层浇筑。浇筑方向从梁的一端进展到梁的另一端，在将近另一端时，为防止梁端混凝土产生蜂窝等不密实景象，应改从另一端相反方向投料，在距该端4-5米处合龙。

41、7.4.2 梁体凿毛梁板在拆模后,及时对绞缝，端头，横隔板，翼板进展人工凿毛处置。其中T梁顶板一致采用水洗法拉毛，施工方法为：浇筑完成后及时对顶面受浆处置，受浆3次，使顶面平整，在顶板浇筑完成后2-3小时或根据气温而定，混凝土外表初凝，人刚好能在上面行走，不下沉为宜，然后采用钢丝刷将外表拉纹，再将水管出水口水流调成丝状，压力根据现场而测。用水管冲洗拉毛的顶面，边冲边用塑料扫帚清扫。直至扫出顶面浮浆，混凝土石子刚好显露5MM为宜。7.5 施加预应力7.5.1机具及设备1 施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人运用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系

42、曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进展。张拉机具设备应与锚具配套运用，并应在进场时进展检查和校验。对长期不运用的张拉机具设备，应在运用前进展全面校验。运用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶运用超越6个月或200次或在运用过程中出现不正常景象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超越2个月。2 张拉应力控制预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。当施工中预应力筋需求超张拉或计人锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5，但在任何情况下不得超越设计规定的最大张拉控制应力。预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进展校核，实践伸长值与实际伸长值的差值应符合设计要求，设

43、计无规定时，实践伸长值与实际伸长值的差值应控制在6以内，否那么应暂停张拉，待查明缘由并采取措施予以调整后，方可继续张拉。7.6 空心板施工先张法7.6.1台座先张法墩式台座构造应符合以下规定：1承力台座须具有足够的强度和刚度，其抗倾覆平安系数应不小于1.5，抗滑移系数应不小于1.3。2横梁须有足够的刚度，受力后挠度应不大于2m。3在台座上铺放预应力筋时，应采取措施防止沾污预应力筋。4张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进展详细检查，符合要求后可进展操作。7.6.2张拉1同时张拉多根预应力筋时，应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致；张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁一直坚持平行，并应抽查力筋

44、的预应力值，其偏向的绝对值不得超越按一个构件全部力筋预应力总值的5。2预应力筋张拉终了后，与设计位置的偏向不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4。3预应力筋的张拉应符合设计要求，设计无规定时，其张拉程序可按表的规定进展。先张法预应力筋张程序钢丝、钢绞线0初应力1.05con持荷2min0con(锚固)对于夹片式等具有自锚性能的锚具：普通松驰力筋0初应力1.03con(锚固)低松驰力筋0初应力con(持荷2min锚固)注：表中con为张拉时的控制应力值，包括预应力损失值；张拉钢筋时，为保证施工平安，应在超张拉放张至0.9con。时安装模板、普通钢筋及预埋件等。7.6.3放张1预应力筋放张时

45、的棍凝土强度须符合设计规定，设计未规定时，不得低于设计的混凝。土强度等级值的75。2预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称、相互交错地浓张。在力筋放张之前，应将限制位移的侧模、翼缘模板或内模撤除。3多根整批预应力筋的放张，可采用砂箱法或千斤顶法。用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致；用千斤顶放张时，放张宜分数次完成。单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得一次将一根力筋松究。4钢筋放张后，可用乙炔一氧气切割，但应采取措施防止烧坏钢筋端部。钢丝放张后，可用切割、锯断或剪断的方法切断；钢绞线放张后，可用砂轮锯切断。长线台座上预应力筋的切断顺序，应由放张端开场，逐

46、次切向另一端。7.6.4放张先张法预应力空心板梁施工工艺先张法预应力空心板梁施工工艺框图 平整场地设立张拉台座钢铰线下料穿预应力钢铰线钢铰线张拉张拉台座检查张拉设备检验、校正固定芯模加工钢筋绑扎钢筋支立侧模模板制造制造砼试件灌 注 砼混凝土养护撤除模板钢绞线放张切断钢铰线移梁、堆放阐明：1、采用长线台座法预制，预应力筋张拉采用张拉力和伸长值双控张拉施工 2、钢筋绑扎应在张拉后8小时进展，以策平安；放松钢绞线时砼强度不得低于设计强度的80%。7.7 T梁施工后张法7.7.1 施工工艺T梁预制施工工艺框图整 修 底 模非预应力钢筋成型安装波纹管检测校正模板检 验灌注混凝土养 生拆 模穿钢绞线束张拉

47、钢绞线线束预应力锚固压 浆灌注封端混凝土运梁、存放安装钢模板加工制造原资料验收加工制造混凝土运输原资料进场原资料复检混凝土实验配料搅拌混凝土运输混凝土运输混凝土运输制造混凝土试件制造水泥浆试件制造水泥浆试件压混凝土试件7.7.2 张拉顺序1、T梁强度85%后张拉,两端同时张拉,采用张拉吨位及引伸量双控制,控制应力5MPa. 2、张拉顺序：1#束2#束控制应力60% 3#束 2#束至控制应力。3、张拉后上拱度100天：中孔边梁2.2cm,中孔中梁1.6cm;边孔边梁2.7cm,边孔中梁2.3cm.7.8 后张孔道压浆7.8.1预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。7.8.2孔道的预备压浆前，应对孔道进

48、展清洁处置。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全潮湿；金属管道必要时亦应冲洗以去除有害资料；对孔道内能够发生的油污等，可采用知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进展冲洗。冲洗后，应运用不含油的紧缩空气将孔道内的一切积水吹出。7.8.3水泥浆自拌制至压人孔道的延续时间，视气温情况而定，普通在3045min范围内。水泥浆在运用前和压注过程中应延续搅拌。对于因延迟运用所致的流动度降低的水泥浆，不得经过加水来添加其流动度。7.8.4压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进展，不得中断

49、，并应将一切最高点的排气孔依次一一放开和封锁，使孔道内排气通畅。较集中和临近的孔道，宜尽量先延续压浆完成，不能延续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。7.8.5压浆应运用活塞式压浆泵，不得运用紧缩空气。压浆的最大压力宜为0.50.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.30.4MPa。压浆应到达孔道另一端丰满和出浆，并应到达排气孔排出与规定稠度一样的水泥浆为止。为保证管道中充溢灰浆，封锁出浆口后，应坚持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。7.8.5对后张预制构件，在管道压浆前不得安装就位，在

50、压浆强度到达设计要求后方可移运和吊装。7.9 质量检验及质量规范7.9.1对工程质量的检验，除普通混凝土、钢筋混凝土工程的应有检验工程外，尚应进展钢筋冷拉、预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等工程的施工检验以及预应力筋、张拉机具、锚夹具的质量检验。7.9.2预应力筋制造安装的允许偏向见下表 先张预应力筋制造安装允许偏向项 目允许偏向(mm)镦头钢丝同束长度相对差束长20mL/5000及5束长620mL/3000束长6m2冷拉钢筋接头在同一平面的轴线偏位2及1/10直径力筋张拉后的位置与设计位置之间偏位4%构件最短边长及5 后张预应力筋制造安装允许偏向项 目允许偏向(mm)管道坐标梁

51、长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层107.10 T梁检查程序见附表8 T梁、空心板梁的安装8.1 梁体的的移运及堆放8.1.1构件的移运1构件移运时混凝土强度及压浆强度应到达设计要求。2构件移运时的吊点位置应按设计规定。构件的吊环应顺直。吊绳与起吊构件的交角小于60时，应设置吊架或扁担，尽能够使吊环垂直受力。3梁、板、构件移运和堆放的支承位置应与吊点位置一致(即方木支承在支承中心位置)，并应支承结实，防止损伤构件。在顶起各种构件时应随时置好保险垛。4吊移板式构件时，不得吊错上、下面，以免折断。构件运输时，应有特制的固定架以稳定构件。小构件宜顺宽度方向侧立放置，并留意防止倾倒，如平放，

52、两端吊点处必需设置支搁方木。5梁的运输应顺高度方向竖立放置，并有防止倾倒的固定措施。装卸梁时，必需等支撑稳妥后，才许卸除吊钩。6运用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长应能满足支承间的间隔 要求，支点处应设活动转盘以免搓伤构件混凝土。运输道路应平整，如有坑洼而高低不平常，应事先修缮平整。8.1.2构件的堆放成垛堆放装配式构件时，应留意以下事项：1堆放构件的场地应整平夯实。2构件应按吊运及安装次序顺序堆放，宜尽量缩短预应力混凝梁或板的堆放时间。3构件堆垛时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外。混凝土养护期未满的，应继续洒水养护。8.2 架设 梁体架设采用架桥机进展，架设中必需专人指挥，架设中留

53、意平安。 安装完成后，必需对顶面标高进展复核，严厉控制伸缩缝宽度。 架设完成后，为防止梁车行走呵斥支座偏位、搓动，应将相互间端横隔板用钢筋暂时衔接成一体。同时加强检查，查看支座能否变形。8.4 湿接缝、湿接头、隔板衔接，浇筑 接缝钢筋衔接按设计要求进展，每跨的接缝、接头、隔板应一次浇筑。 伸缩缝端浇筑时必需用泡模板将伸缩缝隔出，确保缝宽，防止杂物掉人缝内。8.5 负弯矩张拉8.5.1 在梁体预制时严厉控制扁锚及波纹管位置，确保两片梁在安装后波纹管在程度和竖向位置在同不断线上。8.5.2 预制时预先将废钢绞线穿入扁波纹管，待张拉时拔除重新穿钢绞线。9 桥面及附属工程9.1 支 座9.1.1板式橡

54、胶支座板式橡胶支座安装时，应留意以下事项：1橡胶支座在安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能目的，如不符合设计要求时，不得运用。2支座下设置的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，外表平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石程度面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超越3mm，防止支座发生偏歪、不均匀受力和脱空景象。3安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。4将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。5当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应

55、按设计规定办理。6吊装梁、板前，抹平的水泥砂浆必需枯燥并坚持清洁和粗糙。梁、板安放时，必需仔细，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准时，或支座与梁板不密贴时，必需吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏向内，不得用撬棍挪动梁、板。7梁片吊装前，必需复核垫石标高，并将垫石顶面打磨平整，程度。梁板底梁靴必需平整光滑，在支座安装时梁板中线与支座中线必需重合。 8在有伸缩缝位置的支座上安装梁板时，支座顶部必需涂抹硅脂，确保梁板伸缩自在。 9支座安装前必需用全站仪定位放样出十字中心，确保支座位于梁靴、垫石、钢板中心。9.1.2支座安装本卷须知：1)支座开箱并检查清单及合格证。2)安装支座板及地脚螺

56、栓：在下支座板周围用钢楔块调整支座程度，并使下支座板底面高符合设计要求，找出支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。3)环氧砂浆硬化后，撤除支座四角暂时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。4)在梁体安装终了后，或现浇混凝土梁体构成整体并到达设计强度后，在张拉梁体预应力之前，撤除上、下支座衔接板，以防止约束梁体正常转动。9.1.3支座安装的质量规范见表。支座安装规定值或允许偏向检 查 项 目规定值或允许偏向支座中心与主梁中线mm应重合，最大偏向2高 程符合设计要求支座四角高差mm承压力5000kN1承压力5000kN2支座上下各部件纵轴线必需对下活动支座顺桥向最大位移(mm)250双向活动支座横桥向最大位移(mm)25横轴线错位间隔 (