电炉炼钢实习总结

1、电炉炼钢实习总结20*年7月，刚刚从学校毕业的我来到了攀钢集团成都钢锐有限 公司。经过单位的一个多月的培训教育，分配来到了我最喜欢的电炉 炼钢厂。分别到电炉炼钢车间，浇铸车间和电渣车间倒班实习。通过 实习了解电炉炼钢厂的生产工艺流程和相关工艺技术，由对生产过程的理论认知上升到实际操作认知，与现场师傅搞好关系，更快的熟悉 工作环境，更快的适应工作环境。我国钢铁行业2015年能耗值中提出，矿石经过高炉和转炉流程 而成的粗钢的吨钢能耗高于600kgce/t ,而废钢经电炉熔炼所产生的 粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t ,并且对环境污染的产生及其治理更优 于高炉转炉-流程。随着我国快速发展的环境压力

2、下，社会废钢的积 累逐年增加。采用废钢作原料的电弧炉短流程工艺，生产率高，几乎 是高炉-转炉流程的34倍。我相信电炉在未来钢铁冶炼的发展前 景，在电炉炼钢厂工作我感到十分的荣幸与自豪。电炉炼钢车间实习电炉设备70t 超高功率高阻抗电炉是 2015年从奥钢引进先进节能型 UHP-EBT1弧炉，它有以下特点：采用超高功率供电，排管式水冷炉 壁和水冷炉盖，笼型分体式炉壳，电炉倾动、电极升降和旋转全液压 驱动，偏心底出钢（EBT和留钢留渣操作技术，炉壁碳氧枪装置和文章来源网络整理，仅供参考 泡沫渣埋弧冶炼工艺技术，电极喷淋冷却，向电炉及出钢钢包内机械 化加料设备，电炉第四孔排烟与屋顶大罩结合烟气净化系

3、统，一级基 础自动化、二级计算机过程控制，电功率动态补偿技术等。电炉炼钢冶炼工艺电弧炉炼钢是以电能作为热源的炼钢方法， 它是靠电极和炉料间 放电产生的电弧，使电能在弧光中转变成热能，并借助电弧辐射和电 弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣， 冶炼出各种成分合格的钢 和合金的一种炼钢方法。由于设有炉外精炼，所以电炉主要过程有熔 化期和氧化期，主要控制钢液中的碳和磷以及温度， 还原精炼任务由 炉外精炼完成。炉料入炉料筐顶装料要有专人指挥，按下准备进料按钮，炉膛裸露后，应 迅速将料筐吊入炉内的中心位置，不得过高、过偏或过低。尽量减少 火焰与钢液的任意喷射与飞溅，同时还要防止湿料的爆炸。对于过高 的炉

4、料应压平或吊出，以免影响抽炉或炉盖的旋转与扣合。每次进料 需要2min。送电炉料入炉后并在送电前，要保证各设备完好，以免在冶炼过程中 造成停工；还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触，如有接触要立即排除，以免送电后被击穿。如电极不够长时，最好在送电前更换， 以利于一次穿井成功。当完成上述工作并确认无误后，方可正常送电 转入熔化期。这个过程需要2min。文章来源网络整理，仅供参考熔化期冶炼送电后，电极下降，当电极端部距炉料有一定的距离时，由于强 大电流的作用，中间的空气被电离成离子，并放出大量的电子而形成 导电的电弧，随之产生大量的光和热。在电弧的作用下，电极下的炉 料首先熔化。此期间电流不稳定，

5、电流在炉顶附近燃烧辐射。二次电 压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害，并且热量损失也越多。为了 保护炉顶，在炉上部一些轻薄料，以便让电极快速插入料中，以减小 电弧对炉顶的辐射。供电上采用较低电压和电流。随着炉料的熔化，电极逐渐下降并到达它的最低位置。 随着电极 周围炉料的继续熔化，并逐渐向外扩大，三口小井汇合成一口大井。 此期间虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现踏料现象，电弧燃烧不 稳，供电上采取较大的二次电压，大电流或采用高压带电抗操作，以 增加穿井的直径与穿井的速度。随着炉料的不断熔化，电极逐渐上升。此期间由于电弧埋入炉料 中，电弧稳定，热效率高，传热条件好，应以最大功率供电，即采用 最高电

6、压和最大电流。三相电弧近似于点热源，各相的热辐射不均匀， 所以炉内的温度分布也不均匀。最后将剩下炉坡、渣线和其他低温区 附近的炉料逐渐熔化。在该电炉操作中，起弧电压档位为 4档，然后 随着炉料的熔化，逐渐增加到12档。在炉料每次塌料后，熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入第二 筐料。该电炉在第一蓝料能耗170Kw/t左右时加入第二蓝料。如果是 有铁水的时候，能耗大约在 7080Kw/t兑入铁水，在提起炉盖兑文章来源网络整理，仅供参考入铁水前切记要进行“无料蓝更换”操作。在熔化前期利用天然气的 燃烧助熔废钢，熔化中后期增加氧气用量加速废钢熔化， 氧化期使用 集束氧气射流对熔池进行脱碳升温。 在兑入

7、铁水模式情况下，当能耗 为125Kw/t时自动来氧气，在两蓝废钢的模式下，能耗为135Kw/t时 来氧气。熔化中后期和精炼期通过碳枪向熔池喷碳粉造泡沫渣，根据现场师傅操作经验，当能耗为175Kw/t时，开始喷碳粉。当炉料全熔 并经搅拌后，取全分析样，然后扒除部分熔化渣，补造新渣。当熔池 温度升到符合工艺要求时，转入下一阶段的冶炼。熔化期所需要的时 间大约在45mim左右。氧化期冶炼氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成。 单就脱磷和脱碳来说, 两者均要求熔渣具有较强的氧化能力，可是脱磷要求中等偏低的温度、 大渣量且流动性良好，而脱碳要求高温、薄渣，所以熔池的温度是逐 渐上升的。因此在氧化期使磷和

8、碳顺利氧化，必须合理操作。当电炉 冶炼的能耗值达到275Kw/t时，电压档位由12档降至6档，标致了 氧化精炼期开始。氧化精炼过程大概需要 14min左右。在氧化初期，熔池温度比较低，首先应注重脱磷，把脱磷作为首 要任务。熔化结束后，视熔清样分析结果，确定脱碳，脱磷两个反应 哪个为冶炼操作的重点。如磷未达到工艺技术规格要求，仍要以脱磷 为主，并且辅以加石灰，适当调整供电电压等，使脱磷任务顺利迅速 完成。如磷含量已达到技术要求，则以脱碳为主。特别是在熔清后磷 含量较低的情况下，要注意升温，为脱碳创造条件。在一般情况下，文章来源网络整理，仅供参考氧化期操作是先磷后碳在实际操作中，判断磷含量可以根据

9、炉渣埋弧情况，熔池活跃与 否及渣的流动性对渣况进行判断。常用铁棒蘸渣待冷凝后对渣的颜色 进行观察。如果颜色黑亮，则磷含量高，如果颜色灰黑则磷含量低。在实际操作中，比较实用白估碳方法主要有两种，根据火花和烟 火进行估碳。火花估碳是用样勺从炉内取出钢水后， 直接倒在干净的 铁板上或样模内，观察火花飞溅情况。如果火花大，飞溅有力，分叉 多，则含碳量高。反之则含碳量越低，火花少，火花小而无力。烟尘和火焰在一定程度上能够显示炉内的化学反应情况，氧化期吹氧时，根据烟尘的多少可粗略的估计钢液的含碳量。 当烟尘黄，浓， 多时，说明含碳量较高，反之就低。含量小于0.3%,黄烟就淡了。根据火焰的长短也可略知钢液的

10、含碳量， 长者含碳量高，短者含碳量 低。当然烟火还与吹氧压力有关，应全面考虑，综合判断。氧化终点时，并不是每一炉冶炼情况都是那么顺利， 难免会出现 一些碳，磷和温度不合适的时候，那么这些特别情况应该如下处理：当钢中碳，磷及出钢温度达到要求后，为防止出钢带渣和保证正 常的留钢操作，依靠泡沫渣的作用将2/3的炉渣排出，将烘烤好的钢 包接通瀛气开到出钢位置，根据不同钢种的规定，加入脱氧剂和铁合 金，准备出钢。出钢出钢操作需要把控制室的条件转换成出钢操作室条件， 在出钢操 作时进行操作。出钢时，炉体先向出钢侧倾动 3 ,然后打开出钢口文章来源网络整理，仅供参考 5插板，此时填料、钢水应自动流出，如不能

11、自动出钢，可采用吹氧引 流方式出钢。出钢过程中，根据出钢操作控制要求适当的倾动炉子， 让钢液顺 利流出。当距离目标出钢量差3吨时，快速摇回炉体至0 ,然后向 炉门口方向倾斜-8 ,以保证偏心区部分无钢水和炉渣， 便于清理和 填充出钢口。出钢时间根据水口大小而定，一般是 24min。填出 钢口时间一般为2min。浇铸车间实习连铸机设备浇铸车间的连铸机是三机三流大圆坯连铸机，是 1992年从英国 CLYOEOA0管厂引进二手设备，该铸机是外弧半径为 12米的全弧形 连铸机，具有连续矫直、铸坯气雾冷却、结晶器自动液位控制的特点。连铸工艺连铸是钢水处于运动状态下，采取强制冷却的措施成型并连续生 产铸坯

12、的过程。当高温钢水浇入结晶器，钢水与水冷的铜壁接触，就 会迅速凝固形成很薄的初生坯壳。由于钢水静压力的作用，生成的坯 壳与铜壁紧贴在一起，此时钢水热量能迅速传给铜壁，被冷却水带走。 随着凝固的继续进行，坯壳逐渐增厚，坯壳企图收缩离开铜壁，而钢 水静压力又把坯壳挤靠到铜壁，这个收缩一挤靠过程反复进行。当坯 壳厚度达到能抵抗钢水静压力时，坯壳就脱离铜壁，经过二次冷却等 逐渐形成铸坯。2.2.1开浇前准备文章来源网络整理，仅供参考浇铸前首先检查各系统运完好，将引锭送到结晶器下口内，用压 缩空气对引锭杆头部和结晶器内壁进行吹扫。用石棉绳将结晶器与引 锭头之间的间隙填充紧密，在引锭头上依次地放入铁屑、冷

13、钢圈、冷 钢条。让浇铸下来的钢液遇冷钢后降温冷却，与引锭凝结在一起，通 过拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出， 直到铸坯 通过拉矫机与引锭杆脱钩为止。将装有合格钢水的钢包吊到回转台的钢包座上并转向浇铸位。 将 烘烤好的中间包快速移至浇铸位，调整横移油缸，使浸入式水口位于 结晶器铜管中心并调整浸入式水口的潜入深度。开浇操作打开滑动水口向中间包内注入钢水前，滑动水口微程来回点动34次，检查滑动水口机构及座子是否异常，如有异常，处理后再 开浇。如果不能自动引流则用氧气管烧氧引流。大包开浇后，当中间 包钢液面达300400mm寸，向中间包内加入覆盖剂，保证钢液面 覆盖均匀，不裸露，不结壳

14、。中间包液位达到550mm12吨）时，中间包开始浇铸。钢液 平稳注入引锭头沟梢，在结晶器内根据出苗时间长短慢慢上升。当浸入式水口潜入结晶器内上升的钢液面时加入结晶器保护渣。生产过程中坚持勤加少加，保护渣渣面保持黑色，覆盖均匀，不产生“亮面” 现象。开浇后5min后中间包进行测温，1015min后再测温，如中间包温度过高或者过低，可适当降低或提高拉速。结晶器的液位控 制要稳定，防止液面的较大波动。浇铸正常后，当自动浇铸条件满足文章来源网络整理，仅供参考 时，转为自动浇铸（在实习期间，凡是浇铸第一炉钢时，都是采用手 动浇铸）。大包浇铸3/4后，每隔10分钟测一次中间包温度，根据所测温 度调整拉速。

15、当大包来渣后，立即关闭滑动水口，取下油缸，将钢包 旋转至受钢位。为了防止卷渣，当中间包钢水余10t时，拉速减小15%钢水余8t时，再减小15%然后依次关闭铸流。等尾坯充分凝 固后，再拉尾坯。多炉连浇和更换中间包操作在多炉连浇的情况下，第一包钢水来渣时关闭滑动水口， 取下保 护管，用氧气清理长水口内的残钢。根据大包换包时间，合理控制浇 铸速度，在正常情况下确保换包时中间包液面不低于500mm旋转钢包回转台，使新钢包到浇铸位置，新钢包就位后，按正常操作开浇。当需要更换中间包时，中间包液位降至正常液位的 60%寸要逐渐 降低拉速，中间包液位约200mm寸，将结晶器液位系统关闭，浇铸转 为手动控制。然

16、后随之关闭塞棒，停拉矫机，升起中间包并把车开到 中间包烘烤位。在结晶器中插入联接件，使其一半浸入钢液中直到钢 水凝固，清除结晶器中未熔化的保护渣。点动拉矫机使联接件处于结 晶器下部，加入冷钢。把新的中间包开到浇铸位，按照正常的开浇方 式进行开浇。电渣车间实习电渣重熔电渣重熔是由自耗电极，渣池，金属熔池，钢锭，底水箱通过短文章来源网络整理，仅供参考 网导线和变压器形成回路。当电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源 将电极熔化，熔化的金属汇聚成滴，穿过渣层进入金属熔池，在水冷 结晶器内凝固成铸件的方法叫做电渣重熔。电渣冶炼工艺冶炼前的准备在电渣冶炼前，需要把自耗电极表面打磨光亮，去除表面的氧化 杂物和

17、底部粘附的耐火材料。把打磨好的自耗电极与假电极焊接在一 起，要保证假电极与自耗电极要在一条直线上， 还能承受高温状态下 的拉力，以防在冶炼中自耗电极断落。将焊接好的电极夹持到电极夹 头上，为了避免和结晶器相碰击穿内壁，电极夹持一定要夹紧夹正。 夹持好后，旋进结晶器，对准结晶器中心后旋回以备重熔。结晶器和底水箱的就位将底水箱上的杂物清理干净，把引锭板放在底水箱面板正中心， 保证低水箱和引锭板接触严密，导电良好。在引锭板中央放一块导电 渣，起导电引弧作用，导电渣一定要放平稳，免得引弧时不慎被挤跑 导致引弧失败。此后在导电渣周围引锭板上堆满萤石粉， 其作用是萤 石粉熔点低，易形成渣池，有利于一开始的

18、引弧造渣操作。将结晶器 吊起对准引锭板中心轻轻的小心就位于底水箱上，在引锭板周围与结晶器内壁相对应的空间铺一层返回渣粉或 A12O3粉，其作用是熔点较 高，防止液渣外流造成跑渣事故。引燃启动和炼渣将石墨电极或者自耗电极旋进结晶器，对准中心，小心地将石墨文章来源网络整理，仅供参考 电极下降直至轻轻压上导电渣为止。 在接近导电渣时一定要点动下降, 否则会引起挤跑或压碎导电渣甚至严将底水箱顶坏。 按照工艺要求的 电压电流进行引燃启动。在引燃启动后，均匀缓慢的将渣料加入结晶 器中进行精炼。当二次电流基本达到工艺要求电流时，渣的精炼即完 成。自耗电极的重熔熔渣精炼好以后，旋进自耗电极，对好中心后马上下降电极，当 电极快接触到熔渣的时候，点动下降。同时按工艺规定的功率曲线供 电，一到电流表有指示，立马打到自动位置进行电控制，自耗电极的 重熔就开始了。当电极快融化完的时候，炉前炼钢工要密切注视，切勿将自耗电 极与假电极的焊缝或假电极熔进电渣锭中。一般电极在留有50100mm勺余头时即可换下一根电极重熔。交换电极时间愈短愈好，减 少这个过程的热量损失。当冶炼钢锭长度达到要求时，按照工艺要求 时间进行停电冷却，最后脱锭进行沙冷或者空冷。总结短短几个月的跟班实习即将结束，在实习期间，严格遵守相关的 规章制度，按时上下班。与现场的工人师傅相处融洽，不仅学到了很