环球金融中心施工工艺

1、.上海环球金融中心钢构造工程 工程代号：HN057 施工工艺PAGE ：.；PAGE 67一、概述1、工程概略1.1工程称号 ：上海环球金融中心新建工程1.2建立单位 ：上海环球金融中心1.3设计单位 ：华东建筑设计研讨院1.4设计协助 ：森大厦株式会社一级建筑师事务所 KPF建筑师事务所 L E R A 入江三宅设计事务所 株式会社构造方案研讨所 株式会社 建筑设备设计研讨所1.5监理机构 ：上海市建立工程监理1.6施工单位 ：中国建筑工程总公司上海建工集团总公司共同企业体1.7建立场所 ：上海市浦东新区陆家嘴金融贸易中心区Z4-11.8制造范围 ：部分资料预备，加工，组装，焊接，矫正，后期

2、加工，测试，检查，喷漆，运输2、构造特点上海环球金融中心位于上海市浦东新区陆家嘴金融贸易中心区Z4-1街区，总建筑面积377,300m2，主楼建筑总高度492m，地上101层，地下3层，为钢骨钢筋混凝土构造、钢构造。 地面部分分为塔楼部和裙房部2部分。塔楼部分的平面表示图如下。 立面表示图见以下图。二、编制根据1、采用的规范和规范1.1运用规范1.1.1 钢构造施工图及合同技术规范。1.1.2 现场阐明书及质疑回答书1.1.3 GB5020520011.1.4 JGJ99981.1.5 JGJ8120021.1.6 GB113451.2参考规范1.2.1 日本建筑学会JASS 6 (2002)

3、1.2.2AWS D1.1-2000。1.2.3 日本建筑学会 19961.2.4 日本建筑学会 19931.3本要领书钢构造制造规范优先顺序：1.3.1 GB502052001 JGJ99981.3.2 日本建筑学会JASS 6 (2002)2、本文件编制是按设计院的正式施工图纸、并结合本公司原那么工艺要求及多年的施工阅历等进展编制的，在施工过程中除应遵照本工艺外，还应满足规范及其相关文件的要求，该工艺作为该工程在厂内施工及拼装的技术指点性文件。三、资料1、钢材1.1用于本工程的一切钢材必需是根据规范及设计图要求进展选用。1.2一切的钢材除另有阐明外必需按对应的GB规范、ASTM规范、JIS

4、规范的要求，并随带各自的资料证明。1.3原资料管理及检验1.3.1资料流转或驳运时，应采取必要的措施防止损伤母材。1.3.2原资料进库必需由专职资料检验员核对材质保证书，资料入库前我公司原那么上按所提供的资料的规范核对质保书，资料入库前技监部门对资料的牌号、规格、外表质量等进展检验,如有疑义应及时与资料工程师联络，同时作好记录和编号,并根据我公司质保体系对构件的主体资料进展跟踪。1.3.3本工程主材有甲方提供，资料堆放按公司有关规定进展，堆放后记录堆放位置、消费厂家和钢板编号，运用时按甲方要求排板。1.4资料标识资料应有序堆放并进展标识，防止与其它工程的资料相混。资料标识如下表所示：钢材牌号识

5、别色标识别要领Q235B 红、绿红1道、绿1道Q345B蓝、绿蓝1道、绿1道A572 Gr50蓝、绿蓝2道、绿1道STKN490B橙、绿橙1道、绿1道SN490C橙、绿橙2道、绿1道DI-MC460黄、绿黄1道、绿1道1.5、资料堆放为防止变形，资料应平放垫平，吊运操作时应规范。假设发现钢板平整度或翘曲超差，应进展矫正处置。经切割下料后所剩的余料应按资料的牌号、规格堆放好，并标识。1.6资料实验按合同要求做资料复验, 资料实验报告，其中包括构造钢的化学、物理以及其它相应的实验数据报告提交给需方。2. 焊接资料2.1焊接资料规范要求2.1.1用于本工程的焊接资料应符合JIS规范的产品资料规范规范

6、或等同。 2.1.2运用低氢焊材进展焊接,焊接资料必需存储于防潮包装内，施行烘干必需符合资料阐明书规定或AWSD1.1-2000的要求。2.1.3维护气的证明：用于本工程的焊接维护气须为焊接等级且露点为-40或更低。2.1.4未列入此规范中的事项必需服从AWS D1.1-2000。 2.2焊接资料的选用焊接资料的种类、规格、性能等应符合要求并附有质量保证书，焊接资料入库前应进展抽样复验，复验结果应符合相应的规范和要求。2.3焊接资料的选择2.3.1手工电弧焊用焊接资料(SMAW)钢材牌号焊材型号焊材牌号直径消费厂家运用场所A572Gr50Q345SN490BSN490CGB E5015AWS

7、E7015CHE5073.2 mm四川大西洋定位焊返修补焊焊接GB E5015AWS E7015CHE5072.3.2 CO2气保焊及药芯焊丝CO2气保焊用焊接资料(GMAW、FCAW)钢材牌号焊材型号焊材牌号直径消费厂家运用场所A500 GrBA36，Q235SS400GB ER50-GBH-5031.2mm上海宝冶定位焊返修补焊焊接E501T1TWE-711昆山天泰A572Gr50Q345SN490BSN490CGB ER50-GBH-503上海宝冶E501T1TWE-711昆山天泰2.3.3埋弧焊用焊接资料(SAW)钢材牌号焊材型号焊材牌号直径消费厂家运用场所A572Gr50Q345SN

8、490BSN490CGB H10Mn2AWS EH14 H10Mn2SJ1016mm宝冶昆山焊丝厂郑州合力焊剂厂BH及BOX纵缝焊接2.3.4 MC460同种钢材间接头的焊接资料选择钢材焊接场所手弧焊条规范CO2焊丝规范埋弧焊材规范焊条牌号CO2焊丝牌号埋弧焊材牌号MC460+MC460对接，角接 /AWS E81T1-GAWS F8A4EA3/牌号：LW81Ni1焊剂牌号：SJ105焊丝牌号CJ.GNH-1定位焊/消费厂家/上海林肯武汉铁锚 注： CO2焊丝LW-81Ni1采购时要求焊材厂家保证抗拉强度在590N/mm2以上。 当有异种钢进展焊接时焊材的选用采用低强匹配。2.4焊条领用 2.

9、4.1 手工电弧焊焊条要坚持枯燥，损坏的和蜕变的焊条不得运用。 2.4.2焊前手工电弧焊焊条按有关规范要求烘干。 2.4.3 采用上面的方式烘干后的焊条，领用时保管120的保温筒内，随用随取。3. 剪力钉本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示：公称直径mm焊钉长度mm符合规范厂 家19100GB10433上海高强螺栓厂上海申光高强螺栓厂浙江泽恩高强螺栓厂191504. 防腐涂料本工程用防腐涂料如下表所示：种类用途制造厂家普通防锈底漆防腐涂装立邦可焊防锈漆工地坡口防护待定四、放样与下料1、内场要求1.1放样与号料应根据图纸与施工要求，予留焊接纳缩余量及切割、刨边和端面铣平等的加工余量。1.2工厂放样

10、、下料、丈量所用的尺和验收单位用尺核对一致，10米以内丈量张紧力为5kg拉力，大于10米长度的丈量张紧力均为10kg拉力。1.3 一切构件均应放样，核对构件几何尺寸，如发现过失应及时反响。1.4放样检验合格后，按工艺要求制造必要的下料、加工样板。1.5为提高资料的利用率，一切构件下料时，应与放样提供的套料图相符，不得乱用规格。1.6对于同一规格、不同长度的资料，下料时应核对长度，并进展套料提高资料利用率，严禁长料短用，呵斥不用要的浪费。对于超厚钢板，不得随意套料，应根据甲方提供套料草图进展套料，以防资料规格用错。1.7下料前应核对资料种类，规格，专材公用，不得恣意进展代用。1.8钢板拼接缝距加

11、劲位置间隔 200mm除图纸阐明外。1.9当资料需求代用时，应征得原设计的赞同方可代用。 2、余量的设定：2.1、箱形柱2.1.1. 箱形柱腹板是整块板的箱形柱：腹板宽度加放2mm下料，面、腹板长度方向加放1焊接纳缩余量，每挡隔板或牛腿面板加放0.5mm焊接纳缩余量，柱顶放10mm端铣余量。2.1.2箱形柱腹板是小方块的箱形柱：小方块高度加放2mm下料，面板长度方向加放1焊接纳缩余量，柱顶放10mm端铣余量，每条面板对接缝加放2mm焊接纳缩余量。2.1.2、箱形构造牛腿：牛腿腹板宽度加放2mm下料，牛腿面、腹长度方向沿钢柱牛腿中心方向加放1焊收余量。2.2、三角形柱：外侧板长度方向加放1焊接纳

12、缩余量，柱顶加放10mm端铣余量。 2.3、拼制H型钢柱：拼制H型钢柱面、腹板长度方向加放1焊接纳缩余量，毎挡加劲加放0.5mm焊接纳缩量，上口另加放15mm铣头余量。腹板宽度加放2mm焊接纳缩余量。2.4、扎制H型钢柱：长度方向毎挡加劲加放0.5mm焊接纳缩余量2.5、H型钢钢梁2.5.1轧制H型钢梁:长度方向正作下料，另根据每对衔接板加强劲梁长度加放0.5mm焊接纳缩余量。根据每只牛腿梁长度加放1mm焊接纳缩余量。 2.5.2拼焊H型钢梁2.5.2.1当长度L5m时，根据每对衔接板或加强劲梁长度加放0.5mm焊接纳缩余量，根据梁上每只牛腿在梁长度加放2mm焊接纳缩余量。2.5.2.2当长度

13、L5m时，长度方向加放0.8焊接纳缩余量，根据每挡强劲板及在长度方向分别加放0.5mm焊接纳缩余量，每只开孔在长度方向加放1mm焊接纳缩余量,根据梁上每只牛腿在长度方向加放2mm焊接纳缩余量。2.5.2.3H型支撑:其制造要求与H型钢梁制造要求一样。但支撑不要求起拱。2.6、BH型牛腿：腹板高度加放2mm下料，其长度方向加放1焊收余量。2.7、桁架 2.7.1 桁架程度弦杆两端与钢柱牛腿衔接处各加放50mm拼装余量，此余量待在预拼装时进展切割，另外在一切弦杆中间的分段上一端均加放20mm余量。 2.7.2桁架高度方向须加放焊接纳缩余量，即上弦杆与下弦杆间高度，刚接时加放5mm收缩余量；栓接时加

14、放3mm收缩余量。2.7.3 桁架程度弦杆及腹杆是箱形构件，在节点区域外侧各250mm范围内均为熔深焊缝比其它部位大，详细见施工详图，其他也为熔深焊缝比节点部位小。A、程度弦杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1收缩余量，每挡肋板放0.5mm收缩量。再根据前面的2.7.1点要求来加放其拼装余量。B、腹杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1收缩余量，每档肋板放0.5mm收缩量, 2.7.4.一榀桁架分几份杆件分图的，应将这几份杆件分图组成整榀桁架。确定该分图杆件在整榀桁架中的位置，再根据前面的2.7.1、2.7.2两条来确定其拼装余量的位置。2.7.5如桁架设计有起拱

15、要求，为保证桁架组装后的起拱值，那么放样时须在实践拱高的根底上再加放一反变形量此反变形量将根据桁架的自重、荷载进展位移计算确定，并在下料时就直接按放大后的拱度值进展下料。3、坡口方式：3.1本工程焊接符号阐明：3.2一切标现场焊的部位坡口按图施工。3.3、三角形柱三条棱角焊缝坡口方式：3.4、三角形柱现场对接坡口方式 熔深焊缝 熔透焊3.5、箱形柱顶封板、及耳板焊接坡口方式3.6箱形柱现场对接焊缝坡口方式：3.7箱形柱直斜牛腿腹板与牛腿面板焊接坡口方式：3.8腹板是小方块的箱形柱，小方块与顶底部及中间部分柱面板焊接坡口方式腹板厚参见3.93.9焊接箱形构件箱形柱腹板与面板焊接坡口方式：3.10

16、折角箱形柱面板折角处及面腹板焊缝坡口方式腹板厚参见3.9：3.11厂内垫板焊坡口方式：3.12焊接H形钢面腹板焊接要求3.13焊接H形钢柱面腹板焊接要求腹板厚参见3.123.14外围箱形柱棱角焊缝坡口方式t40mm牛腿节点区域上下面板外侧各500mm,现场接头处上下各250mm为熔透焊缝，其他部位为熔深焊缝。 焊透焊缝 熔深焊缝3.15桁架箱形构件的焊接坡口方式上下面板厚度参见4.9：桁架箱形构件的坡口位置见施工详图3.16桁架分段间的对接坡口方式：3.17厚、薄板对接坡口方式t1-t4mm气体维护焊3.18厚、薄板对接坡口方式t1-t4mm埋弧自动焊3.19气体维护焊 对接焊缝坡口方式：3.

17、20自动焊对接坡口方式：3.21坡口方向：3.21.1钢柱、桁架方向朝上的牛腿接口不设置坡口，钢柱、桁架方向朝下的牛腿均设置坡口。3.21.2 桁架间直撑、斜撑接口方向朝上不设置坡口，接口方向朝下设置坡口。3.21.3详细参见施工详图，如有疑问及时向工艺所反响。3.22其他未尽事宜参阅焊缝规范图。4、资料的拼接4.1、 一切主要构件，除非详图注明否那么一概不得随意拼接。4.2、一切零件尽能够按最大长度下料，同时留意资料的利用率。图上有注明断头时，按图施工,但断头必需避开构架或开孔边缘200mm以上。图上无注明断头时，拼接位置应留在内力较小处，普通可留在节间长度1/3附近。亦即断头应避开距中1/

18、3处。4.3、H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度600mm。 接缝与节点位置、高强螺栓衔接板边缘、开孔间隔 必需200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。4.4、三角形柱三块外侧板均须相互错开200mm以上。4.5、当资料需求代用时，应征得原设计部门的赞同方可代用。5、放样及质量控制：本工程一切构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装发明条件。5.1、放样前，放样人员必需熟习施工图和工艺要求，核对构件及构件相互衔接的几何尺寸和衔接有否不当。如发现施工图有脱漏或错误，以及其它缘由需求更改施工图时，必需获得原设计单位签

19、具的设计变卦文件，不得擅自修正。5.2、放样均以计算机进展放样,以保证一切尺寸的准确。5.3、放样任务完成后，对所放大样和样杆样板或下料图进展自检，无误后报专职检验人员检验。5.4放样楼需制造三角形柱、折角形柱端部截面样板提供应装焊车间装配用。6、号料6.1、号料前应先确认材质和熟习工艺要求，然后根据排幅员、下料加工单、配料卡和零件草图进展号料。6.2、号料的母材必需平直无损伤及其它缺陷，否那么应先矫正或剔除。6.3、划线公差要求：6.3.1、板两边不平行度 1.5mm6.3.2、长宽尺寸误差 1.5mm6.3.3、长边直线度 2mm6.3.4、端面不垂直度 1mm6.4、划线后应标明基准线、

20、中心线和检验控制点。作记号时不得运用凿子一类的工具，少量的样冲标志其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。6.5、划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标志的移植任务。6.6、划线号料的质量控制：6.6.1、号料前，号料人员应熟习下料图所注的各种符号及标志等要求，核对材 料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出资料配割排料计 划时，号料人员应作出资料切割方案，合理排料，节约钢材。 6.6.2、号料时，针对本工程的运用资料特点，复核所运用资料的规格，检查资料外观质量，制定丈量表格加以记录。凡发现资料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处置；遇有

21、资料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的资料退回消费厂家。6.6.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接纳缩量。6.6.5、因原资料长度或宽度缺乏需焊接拼接时，必需在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口外形。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。6.6.6、下料完成，检查所下零件的规格、数量等能否有误，并作出下料记录。五、切割与加工1、切割1.1、切割工具的选用：项 目工 具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机t9mm的零件板t9mm的零件板矩型钢、角钢、1.2、切割前应去除母材外表的油污、铁锈和潮气

22、；切割后气割外表应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。剪切边应打磨。1.3、气割的检验公差要求：项 目允 许 偏 差零件的长度长度1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm另件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm;t20，et/20且2mm板边直线度不大于3mm割纹深度0.2mm部分缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补后打磨构成圆滑过渡切割缺棱不大于1mm坡口角度2.5度1.4、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的外表，如弧形锁口内外表，应在组装前进展处置。一切构件自在端必需进展R1倒角。1.5、火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的任务令号、构件号、

23、零件号，再由质检员专检各项目的，合格后才干流入下一道工序。1.6、切割的质量控制：1.6.1、根据工程构造要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、光电、自动或半自动气割，减少手工切割，以保证切割精度。1.6.2、钢材的切断，应按其外形选择最适宜的方法进展。1.6.3、切割前必需检查核对资料规格、牌号能否符合图纸要求。1.6.4、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。1.6.5、切割前，应将钢板外表的油污、铁锈等去除干净.1.6.6、切割时，必需看清断线符号，确定切割程序。1.6.7、切割精度要求： 不平度2级 50 上边缘熔化度1级 25 外表光洁度2

24、级 50 当切割质量达不到上述要求时，运用砂轮打磨直至满足要求。2、加工2.1钢材矫正2.1.1钢板下料切割后对不平的零件用矫平机进展矫平,对于超宽的零件可用2000t或800t油压机进展压平,BH梁的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机矫平,矫正后的钢材外表上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。2.1.2、矫正方法可用冷加工，亦可用加热方法进展矫正，但加热后温度不超越800且绝对不可用水冷却。熟练工人根据目测观看加热时钢板的颜色已确定温度，必要时用测温笔丈量温度。2.1.3资料允许偏向简图允许偏向1.0 (T14)1.5 (T14)L/1000,且5.02.2、拼制H型钢反变形的设置2.2.1、当拼制H型钢

25、翼缘板宽度B200mm或腹板高度H 300mm时，其翼缘板压制反变形。2.2.2、腹板与翼缘板非全熔透的BH型梁、牛腿，其翼缘板压制反变形179。2.2.3、H形巨形柱其翼缘板压制反变形179.52.3柱的支承端面必需进展铣削加工，设备采用端面铣床。端部铣平的允许偏向：工程允许偏向两端铣平常构件长度2.0mm两端铣平常零件长度0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面对轴线的垂直度1/1500外表粗糙度12.5m2.4. 坡口加工2.4.1坡口加工用半自动仿形切割机和半自动火焰切割机。2.4.2坡口加工允许偏向a+aaa+aa+aa+a1坡口角度aa=2.5a+a1a+a22坡口角度aa1=5a

26、2=2.5a+a3坡口钝边aa=1.0mm2.5、制孔2.5.1、梁、柱上的高强度螺栓孔原那么上采用AMADA钻孔或制造钻模板钻孔，衔接板和底板的孔用数控平面钻床(S-COM)钻孔。受构件外形尺寸限制无法用AMADA钻孔、且难以制造钻模时，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔后运用砂轮将孔周边的毛刺、污物等去除干净。2.5.2制孔允许偏向：工程直径圆度垂直度允许偏向0+1.0mm15mm0.03t且不大于2.0mm2.5.3孔位的允许偏向LL项次称号表示图允许偏向mm1孔中心偏移L-1.0L+1.0P2+P2P1+P12孔间距偏移P-1.0P

27、1+1.0 2.0P2+2.0e3孔的错位ee1.0L+dL+4孔边距-2.0L应不小于1.7d或满足设计要求六、构件组装1、 构件组装预备1.1、组装前必需熟习图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的衔接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟习相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。1.2、组装用的工具卷尺，角尺等必需事先检验合格，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求胎具的程度应在02mm之间并具有足够的强度和刚度。2、构件组装前本卷须知2.1、 构件组装要按照工艺流程进展，零件衔接处的焊缝两那么各3050mm范围以内的毛刺、水份、氧化皮、油污和渣滓等应清理干净。

28、2.2、 零、部件在装配前的加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进展矫正。常温加压矫正可用翼缘矫正机或800t、2000t油压机：加热矫正可采用火焰矫或电加热，但加热温度不得超越650,加力矫正应避开蓝脆区温度200400。2.3、 BH型钢的组装应优先在BH组焊消费线上进展，构件的外形尺寸超出BH消费线范围时，在组装胎架上进展组装，组装后按焊接工艺进展焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。2.4、 箱形构件的组装优先在BOX消费线上进展，构件的外形尺寸超出BOX消费线范围时，在组装胎架上进展组装，组装后按焊接工艺进展焊接

29、和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。2.5、 柱接头承压面现场对接接头处应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长及顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。2.6、 构件钻孔后应进展自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，假设在检验中发现问题，应及时向上反映，待处置方法确定后进展修缮和矫正。3、装配精度项次项 目简 图允许偏向(mm)e1T型接头的间隙ee1.5ee2对接接头的错位eet/10且3.0ee3对接接头的间隙e无衬垫板时0e1.0e+ee+e4根部开口间隙e(背部加衬垫板) 埋弧焊、-2.0e2.0手工焊、半自动气焊-2.0e梁腹缘t2et1隔板

30、柱柱柱翼缘5接头的错位偏向et 1t2情况下et1/6, 且e3t1 t2情况下et1/5, 且e4aahL+L10001000haahL+L10001000h6焊接组装件端部偏向a-2.0a+2.07封头板与H 梁端边倾斜h/500,且2mm8 箱柱中心线至衔接板孔中心距LL3.0 mm9腹板部分平面度T14 = 5.0 mmT14 =4.0 mm10翼板中线偏移2.011翼缘对腹板的垂直度b/100,且3.0接口处1.5LZGNLZGN12梁的长度LL/2500-5.0拱度G要求起拱：G/5000未要求起拱：+10-5.0端部高度2000320002侧弯矢高ZZ /2000且10.0扭曲N

31、N /250且10.04、H型钢柱、钢梁的组装、焊接4.1、工艺流程 翼缘板、腹板各自拼接 焊接拼接缝 焊缝验收或经返修合格后 在公用胎架上或在H型钢拼装流水线上拼接H 型钢构件 自检 焊接 丈量矫正 验收。 4.2、翼缘板拼接4.2.1、板材沿焊缝两边各50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必需去除干净。4.2.2、按板材两端实测宽度分中划出中心线。4.2.3、进展拼接并满足下表所示各项要求。工程表示图允许偏向mm间隙d0d1.5错边s4t8；S0.5820；S 1.5坡口角度5钝边a1中心线对接焊缝对齐偏向0.5弯曲度L/2000不大于2焊后不大于3板面平直度部分1/1000全长34.2.4、

32、焊缝两端必需设置引熄弧板，引熄弧板坡口及材质与母材一样，长度不小于100mm。且须在焊缝外端80mm已外引熄弧，焊缝焊后并阅历收合格将其割去，边沿磨光。4.2.5、焊缝以手工焊CO2焊为主，当拼接缝800mm时应采用埋弧自动焊。4.2.6、焊缝焊后必需阅历收合格后方可转至下道工序。4.2.7、焊后必需矫正平直，中心线弯曲度不大于3mm，板面平直度不大于3mm。4.3、腹板拼接4.3.1、腹板拼接后两边直线度偏向小于L/2000，但不大于3mmL-腹板长度。4.3.2、两边平行度偏向不大于2mm。4.3.3、两端边与底边垂直度偏向小于H/1000，但不大于2mmH-腹板高度。4.3.4、腹板拼接

33、缝大于800mm运用埋弧自动焊,届时弧熄板长度为2倍板厚不小于100mm。4.3.5、其他要求参照翼缘板拼接要求施行。4.4、H型构件组装H型构件的组装可在H型钢拼装流水线上进展，但应满足以下要求。 BH梁腹板高度300mm,面板压制反变形179，BH柱面板压制反变形179.5，面板与腹板拼接后两侧角度必需相等。4.4.1、腹板中心线与翼缘板中心线必需对齐偏向2mm。4.4.2、暂时加强用料可采用t=2050板条，衔接焊固，装焊位置应尽能够与加劲肋位置重合，且不得损伤翼缘板的切割自在边。4.4.3、翼缘板两侧面在装焊过程中不允许有任何焊疤，碰电等景象发生，以坚持两侧面切割面的光洁度与平整度。4

34、.4.4、定位焊应焊在无坡口一侧且保证有一定强度。4.4.5、焊缝两端应设置长度不小于100mm的引熄弧板。4.5、H型构件焊接H型构件的焊接任务在H型钢焊接流水线上进展。4.5.1、H型梁的焊接顺序按以下图所示进展焊接4.5.2、H型柱的焊接顺序按以下图所示进展焊接。4.5.3、对有坡口的焊缝在流水线上构件倾斜角度以=2535为宜，无坡口的焊缝以3545为宜。4.5.4焊缝要求见本工艺焊接部分。4.6、丈量、矫正、验收H型钢柱焊后应对外形尺寸按要求进展检验，不合格处应进展矫正或给予调整，直至合格。检验要求见下表。 H型钢梁焊后应对外形尺寸按下表所示要求进展检验，不合格处应进展矫正或给予调整，

35、直至合格单位mm序号检查工程允许偏向1 长 度-1+22 端部高度2.03 两端最外侧安装孔间隔 3.04 拱度设计要求起拱l/50005 拱度设计未要求起拱-5.010.06 侧弯矢高l/2000,且5.07 扭 曲h/250,且5.08 腹板部分平面度t145.09 腹板部分平面度t144.010 翼缘板对腹板垂直度b/100,且3 11衔接板与两端端孔间隔 2.05、三角形柱的组装、焊接5.1、工艺流程： 外侧板各自拼接 焊接拼接缝 焊缝验收或经返修合格后设置公用组装胎架安装定位垫块吊装定位件1外侧板吊装定位件2外侧板安装内部三角形隔板隔板与外侧板焊接吊装定位盖板件3提交专职质检员进展验

36、收合格后进展定位焊用自动焊机焊接焊后校正、探伤划出余量线做好标志进展铣头。5.2、胎架设置及要求：5.2.1按三角形柱端部截面尺寸搭设胎架模板，以直角朝向地面、两角尺面为胎架面进展制造胎架5.2.2，两胎架模板需相互垂直偏向不大于0.5，模板的上口平面度误差不大于1mm，胎架设置后不得有明显的恍动状，胎架模板如以下图所示：5.2.3胎架设置后进展自检自查，然后提交专职质检员进展验收，合格后方可运用。5.2.4由于三角柱的方向有2种，角度不同，上下面的构造也不同。留意表示图中件号、和的装配方向和位置。故必需制造不同的胎架以免混淆。5.2.5 定位垫块的装配应准确，可沿长度方向拉直线，按线装配偏向

37、1mm。5.3、装焊细那么：5.3.1外侧板的拼接要求与H型钢柱梁一样。5.3.2吊装外侧板件1，以坡口端下端为基准向另一端进展定位。使侧板与定位垫板、胎架模板密贴，使其平面度、直线度偏向2mm。5.3.3吊装外侧板件2，以坡口端下端为基准向另一端进展定位。使侧板与定位垫板、胎架模板及件1密贴，使其平面度、直线度偏向2mm。5.3.4安装内部外形坚持板，距底端200mm处及中间部位各安装一块，延续焊接。5.3.5吊装件3使其与内部隔板密贴，用放样提供的端部截面样板对两端进展校核，如有偏向及时校耿直至吻合为止。5.3.6检查三角形柱外形尺寸、直线度符合要求后提交专职质检员进展验收，合格后进展定位

38、焊，定位焊长度大于100mm、间距为600mm、焊脚12mm。5.3.7焊接顺序：利用埋弧自动焊同步、对称、同向焊接，在焊接过程中不断翻身以降低焊后变形。5.3.8焊后直线度，扭曲如超差进展火工校正已到达合格规范，然后划出端部余量线进展端部铣头。5.3.9公差要求参见“柱外形尺寸允许偏向6、箱形柱的制造、焊接6.1、工艺流程面板拼接焊接矫正底板在程度平台胎架上定位隔板定位安装左右面板 自检与抽验暂时加强焊接焊缝检查、验收含修正安装顶板自检焊接 丈量矫正端铣验收6.2胎架设置：在程度胎架上制造，胎架利用车间平台上原有程度胎架。6.3装焊细那么：6.3.1面板拼接时每只零件均须划出中心线、牛腿角度

39、线及两线的的交点，检查交点到端口的程度、垂直间隔 控制在2mm以内。6.3.2把一切零件以中心线为基准进展拼接，拼后检查中心线直线度，偏向不大于1mm。每条对接缝加放2mm焊接纳缩余量。6.3.3拼接时严厉控制中心线交点到牛腿中心端点间隔 ,偏向为0+2mm，控制牛腿中心到牛腿中心间的间隔 偏向为1mm(不包括拼缝所放余量)。6.3.4其他拼接要求与H型钢柱梁相类似。6.3.5划出底板上构件的位置线，把底板吊上平台定位或箱形柱拼装流水线上进展拼装。 6.3.6隔板在底板上定位前必需对底板上所划安装位置线按图进展校核，有偏向时进展修正。隔板在底板上定位时必需对准底板上的安装位置线与中心线且坚持其

40、垂直，偏向1mm。6.3.7左、右面板定位时，应将其隔板位置线对准底板上相应位置线，与隔板侧面紧贴，间隙1mm。6.3.8左、右面板与底板及隔板组装终了后必需按以下要求进展自检与抽验，合格后方可进展焊接。长度含收缩余量 偏向 3 宽度 偏向 高度 偏向 四角直线度偏向3mm。各隔板顶平面必需在同一程度面上，偏向2mm。左、右面板与底板坚持垂直，偏向2mm。各板底端面必需在同一垂直面内,偏向1mm。接口处箱形截面对角线差2mm。6.3.9经自检合格后对构件进展适当加强 , 即可进展焊接。焊接顺序应遵照先垂直 , 后程度 , 由中向两端逐一焊接 , 相邻两隔板的程度焊的起弧点应按左右交叉等原那么进

41、展焊接 , 详见以下图所示。6.3.9.1凡溶透的角焊缝必需选择有阅历的优秀焊工进展打底焊 , 普通打底焊缝的厚度必需大于10mm。6.3.9.2以上溶透焊缝完工后必需经超声波检验合格后才可安装顶平板。6.3.10安装顶板6.3.10.1顶板与隔板必需紧贴，同时保证上下翼缘板的端口错位不大于2mm。6.3.10.2其他要求参照左右面板定位要求施工检验。6.3.11箱型柱面板焊接6.3.11.1箱型柱同一外表的两条角接缝必需同时施焊。 6.3.11.2溶透区的焊缝的打底焊必需严厉控制质量。6.3.11.3严厉按本工艺焊缝外观质量要求控制焊缝外观质量。6.3.12箱型柱焊接完工后按以下要求进展丈量

42、矫正，验收。 钢柱外形尺寸允许偏向单位：mm工程偏向箱型截面高度 b2箱型截面宽度 a2垂直度 ha/200且不大于3两端截面对角线差 l1-l23长度(含余量)+3 +5四角直线度(弯曲度)L/1000且不大于5平面扭曲b/250且不大于56.3.13划出顶底端余量线进展端面机加工。6.4腹板是小方块的箱形柱，面板拼接后内侧面先碰栓钉后再进展组装，装焊终了后再碰外侧面的栓钉。7、折角形箱形钢柱的组装7.1箱形的组装与箱形柱相类似。7.2组装胎架设置见以下图模板的折角度数与柱折角度数相等划出钢柱平面投影线并设置胎架7.3把制造好的箱形柱内侧面安装垫板，吊上胎架定位使之与地脚线吻合。7.4上外表

43、加适量排固定，以防止焊接时的折角发生变形，同时利用放样提供的端部截面样板检验端部外形尺寸，用角度样板检验折角角度。7.5焊接顺序：焊接时做三次翻身 以控制变形。8、桁架组装、焊接8.1 带状桁架以6667层间28TBB桁架为例此桁架在带状桁架中较具典型，桁架长*高*宽约为30.583米*5米*0.52米，本体重约110吨(Y3、Y12轴线的柱不计入)，弦杆箱体的截面有440*800*60、480*800*80、 520*800*100等，翼板的板厚最大为100mm。8.2带状桁架分段 带状桁架根据设计要求在厂内分段制造，大致分成3类，第一类为柱附带上(下)弦杆、斜腹杆牛腿的节点；第二类为上弦杆

44、或下弦杆带腹杆牛腿节点；第三类为腹杆的中间段节。8.3 带状桁架的制造8.3.1桁架箱形分段的工艺流程及制造要求参见箱形柱箱体的制造要求。8.3.2桁架上、下弦杆分段一端余量中合拢时不割，待预拼装时吊上预拼装胎架定对底线时割除余量，与巨型柱相接的弦杆分段50mm余量最后割除。8.4构件检验2222检查内容公差mm1构件长度22牛腿长度23立柱轴线与弦杆轴线的垂直度24箱体的长、宽尺寸25箱体的对角线36弦杆中心线与弦杆轴线偏向+L/10007弦杆的旁弯L/10008构件的扭曲49、桁架整体预拼装9.1工厂预拼装目的 预拼装目的在于检验工厂加工的构件能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序

45、的正常运转和安装质量到达规范、设计要求，能满足现场一次吊装胜利率，减少现场安装误差。9.2 工厂预拼装要求 构件进展预拼装时，要求在保证构件外形尺寸的前提下，将主要的拼接接口进展试组装，检查一切衔接接口的板边差、坡口间隙尺寸、截面的错位、划出构件预拼装后的现场组拼对合标志线、定位中心线，程度检验线等以此作为现场拼装的基准。 9.3预拼装范围：桁架及桁架两端的巨型柱整体预拼装。9.4桁架工厂整体预拼装细那么9.4.1 整体预拼装胎架面的选择及胎架的设置 桁架整体预拼装以桁架及巨型柱一立面为胎架面进展卧造，由于桁架分量较大，必需在重型平台上进展组拼，以防止组装变形。胎架设置如以下图所示，根据桁架及

46、巨型柱各构件的投影位置线、分段位置线、拱度等划出底脚线来，(思索到焊接纳缩，各分段间的定位尺寸应均加放2mm焊接纳缩余量。)并根据地脚线及各点标高设置胎架模板并保证其上口平面度必需保证控制在1mm以内。9.4.2先将两端巨型柱吊上胎架进展定位，定位时定对平台上的巨型柱地脚线中心线、分段线、端面企口线和端面垂直度。9.4.3巨型柱安装定位后，接着安装桁架上下弦杆分段，桁架弦杆分段定位时先定中间分段拱度最大处，依次向两边进展定位，定对平台上的地脚线，调整分段间的焊接坡口间隙尺寸后与胎架进展固定。 9.4.4桁架上下弦杆安装定位后，进展安装上下弦杆之间的衔接腹杆，定对坡口间隙尺寸和调整板边差后与桁架

47、牛腿固定。9.4.5一切杆件全部安装完成后，将组合桁架分段间的分段对合标志线、程度标高标志、桁架中心线驳至桁架上，并用洋冲进展标志，作为现场预拼装的定位基准线。9.4.6提交检查员和监理进展丈量验收，并填写整体拼装丈量记录, 然后将桁架拆开。9.4.7整榀桁架的检验要求序号内容公差1在保证现场焊接间隙前提下，长度5mm2宽度除接口处3mm3接口处截面错位2mm4大对角线巨型柱之间10mm5小对角线轴线之间7mm5立柱的垂直度2mm6拱度0mm+10mm7桁架的扭曲在卧放时以平面度替代5mm10、本卷须知：11.1构件的标志及编号方法参见后面的“发运章节。11.2衔接板运用暂时螺栓拧紧在构件本体

48、上与构件同时发运。一切现场焊的零件都带在构件本体上发运11.3埋件上的衔接板须带在相对应的钢梁上发运，衔接板宽度放50mm余量现场割除。11.4钢柱高度尺寸标8393-2，实践制造尺寸为8391。七、焊接1.普通要求 本工程焊接按照施工图纸的焊接要求和规定的接头焊接尺寸和坡口要求进展焊接施工。2. 焊材管理2.1焊材储存：对于焊接资料进展集中管理，建立公用仓库，专人领取、发放严厉按规定实施。2.2焊材保管，焊剂在运用前按产品阐明书规定的烘培温度和时间进展烘培。烘焙均按照要求进展，必需有记录备查。2.3焊材发放，手工焊条不超越4天用量，药芯焊丝当天用不完，要前往焊条库或包扎好以免受潮。焊接时不得

49、运用焊芯生锈的焊丝。2.4思索到钢材强度级别高，板厚、构造复杂，刚性大，所以选焊材的指点思想除满足强度要求外，高塑性、韧性应予相当要求。2.5焊材按不同牌号钢材选用，见资料部分所述。3.焊接方法和焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊SMAW)直流电源直流反接单弧手工CO2气保焊(GMAW/FCAW)直流电源直流反接单弧半自动埋弧自动焊(SAW)直流电源直流反接单弧/双弧机械栓钉焊SW直流电源直流正接单弧半自动4.焊工资历4.1参与本工程制造的焊工、焊接操作工及定位焊工，须按总包单位或用户要求获得相应焊接资历，并且延续任务时间超越6个月。4.2一切从事全焊透焊接的焊工

50、应经过JGJ81-2002建筑钢构造焊接技术规程规定的考试。5.焊接施工控制5.1 预备任务5.1.1 开工前，对焊接资料、设备、焊接工艺、焊工合格证进展确认。5.1.2 引弧板和熄弧板应按焊接工艺指点书的要求在焊缝的两端设置。5.1.3 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合工艺规定的要求。5.2构造的焊接接缝必需在装配或焊接前进展清理，其清理要求如下：5.2.1 接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽20-30mm的外表。在接缝的焊前清理范围内，必需去除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，假设有影响焊接质量的涂料，也应进展清理

51、。5.2.2 焊接拼制件待焊金属外表的轧制铁鳞运用砂轮打磨去除。5.2.3重要构件的接缝运用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进展清理，直至呈现金属光泽。5.2.4采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，那么应将粘碳处刨净。5.2.5接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必需符合工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进展修正。焊前按照焊接接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。 5.2.6焊接接头装配质量表序号工程称号示 意 简 图允 许 公 差1坡口角度+1 +1-5 1 +5 +1-2.5 1 +2.52坡口钝边f+f1 f+f1有衬板时：-1.0

52、f1 +1.0mm无衬板时：-2.0 f1 +2.0mm3根部间隙R+R13-1 无衬垫板时： R+R1 1) 手工焊或CO2气体维护焊： 0 R1 2.0mm2) 埋弧自动焊： 0 R1 1.0mm3-2 有衬垫板时： R+R1 -1.0 R1 3.0mm4搭接长度L+L1搭接间隙e L+L1 eL15.0mme 1.5mm5对接错边量S t t S t S4t 8mm; S1.0mm8t 20mm; S2.0mm20 40mm; St/10,但4.0mm6装配间隙e6-1 衬垫板间隙 e0 e 1.5mm6-2 T接装配间隙 ee 1.5mm，当e 1.5mm时，采用填片或封底焊，并添加焊

53、高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求者除外)6.焊前预热和焊后后热：6.1、焊前预热6.1.1、热源：预热采用红外线电加热板加热。6.1.2、预热温度：按下表4钢材材质环境温度4060mm6080mm80130mmQ2350以上406080Q345BA572GR500以上 6080100MC4600以上801001206.1.3、预热范围：预热区在焊道两侧，焊前应对焊缝两侧均匀进展预热，每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于150MM，当环境温度低于0 时，预热温度应添加50。6.1.4、厚板焊接预热必需由专人担任管理，并按附表内容照实填写预热温度、时间、操作者，焊接终了后预热记录表回收归档管

54、理。6.1.5、采用红外线测温仪丈量预热温度。6.2、焊后后热：当环境温度低于5时，焊后用保温棉对焊缝进展保温；必要时对焊缝进展后热。后热按以下要求进展。6.2.1、对接焊缝焊接后立刻进展后热处置。6.2.2、后热采用红外线电加热板加热，后热温度为200250。恒温时间为2小时。当钢板厚度100mm时，每添加25mm后热时间添加半小时。6.2.3、后热过程采用红外线测温仪丈量后热温度，当温度升至200250时应经过加热板数量调理温度，以便控制后热恒温温度。6.2.4、必要时应采用石棉布对焊缝进展保温。6.2.5、后热必需由专人担任管理、操作，并按附表内容照实填写后热温度、时间、操作者，焊接终了

55、后后热记录表回收归档管理。7. 焊接环境控制焊接任务宜在室内进展，当焊接处于下述情况时，不应进展焊接，应采取有效措施进展改善： 7.1 当环境温度低于0时；7.2 被焊外表处于潮湿形状，或暴露在雨、雪和高风速条件下；7.3 焊接操作人员处于恶劣条件下时；7.4 当空气的相对湿度大于80%时。8. 焊接 焊接按照审批过的焊接工艺执行，“焊接工艺指点书将复印给焊工用于指点施工，并将与任务区域的装配图放在一同以便在任何时候都能阐明此工艺。 工段长要详细地对他的焊工讲解诸如焊条型号、电流、电压、预热等事项，焊工该当带按AWS鉴定过的号码的平安帽，以便检查员检查并证明他的身份。 焊工在本人焊的焊缝附近敲

56、上焊工钢印，让工段长检查焊缝和焊工。工段长发现不合格的焊缝，焊接该焊缝的焊工将撤换或重新培训。质量管理部门要制定再培训方案并执行。工程工程师在开场焊接前将要求工程监理来检查。 以下方面该当留意：8.1工艺的选用8.1.1 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。8.1.2 不同材质间的接头，焊接资料按较低强度资料要求选用。8.1.3不同材质间的接头，在焊接时按强度较高资料要求选用焊接工艺。8.2定位焊8.2.1 定位焊缝所采用的焊接资料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求一样； 8.2.2 定位焊缝的焊接应防止在焊缝的起始、终了和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄

57、弧；不熔入最终焊缝的定位焊缝必需去除，去除时不得使母材产生缺口或切槽； 8.2.3 当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，须预热。8.2.4 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；对于开裂的定位焊缝，必需先查明缘由，然后再去除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊； 8.2.5 定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距及长度按下表规定执行：母材厚度定位焊焊缝长度 mm 焊缝间距 mm 手工焊自动焊、半自动 mm t2050606070300-5002036708070100300-400

58、t80不允许120300-4008.2.6引弧板和熄弧板焊在关键焊缝的端部，手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150 mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐。8.2.7 根部间隙、坡口角度以及一些关键尺寸在焊前要检查，坡口外表要求无水、油、灰尘及其它杂物。8.2.8 焊前要先检测焊接电流，在焊接过程中采用电流表和电压表以维持最适宜的焊接条件。8.2.9 焊接时，采用最适宜的电弧长度、焊接角度和焊接速度以防止产生焊接缺陷并满足焊接热输入要求。8.2.10 对于手工焊时换焊条或埋弧自动焊暂时停顿产生的弧坑要填满并除去焊渣。8.2.1

59、1 假设是多层焊，焊渣和飞溅物在每层焊完后都要去除，然后再开场下道焊接。焊接时，严禁在焊接区以外的母材上随意打弧和熄弧。8.2.12焊缝转角处宜延续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10MM，角焊缝端部不需求设置引熄弧板的焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10MM，弧坑应填满。8.2.13多层焊接宜延续施焊，每一层焊道焊后清理检查后再焊。8.2.14焊接工艺参数：严厉按评定后答应的焊接工艺文件执行。表5、6、7为正常情况下焊接施工时选用的焊接规范参数范围表5 CO2气保焊参考规范焊丝直径填角焊参数规范气体维护焊1.2电流A电压V速度cm/min气体流量l/min200-28028-3415-2510-

60、25表 6 船形位置T型接头单道埋弧焊参数焊材焊丝直径焊接电流电弧电压速度埋弧自动焊6600-75026-322628M/H 表 7 对接焊缝埋弧焊参数：焊丝直径焊道焊接电流A电弧电压V焊接速度M/H6正1-5道60070026322628正6-1670075026322628反160070026322628反2-2470075026322628正17-30650700263226289. 焊接顺序及本卷须知9.1对接焊缝焊接顺序：1 2 39.1.1先焊大坡口一侧，焊至如上图约25mm深时翻转焊另一侧。9.1.2翻转后反面采用碳弧气刨清根，深度约45mm，清根后采用砂轮打磨，去除坡口内焊渣，