超高层建筑的超厚筏板基础施工技术52

1、超高层建筑的超厚筏板基础施工技术摘要：随着筏板基础大体积混凝土的应用，其厚度越来越大，因此，对超厚筏板基础 的施工技术提出了更高的要求。本文结合工程实例，对其超厚筏板基础施工技术 进行了研究。关键词：筏板基础;施工技术;温度控制引言随着全国经济水平的提高，各地均兴起超高层建设热潮。筏板基础在建筑工程 中能够充分满足地下大空间开发，保证了地基承载力,也减少了地基基础沉降量，对 于地基的不均匀沉降有着非常重要的作用。因此，作为工程应用过程中主要基础 方案,应对其施工技术加强重视。工程概况某工程由主楼、裙楼组成，地下室3层，裙楼12层，主楼55层，建筑面积 137241.81m2，其中地下室建筑面积

2、23261.03m2，主要作为酒店和办公场所。主 楼采用钢框架+核心筒+伸臂桁架+环带桁架结构体系，采用筏板基础，结构高度 266m，建筑效果如图1所示。钢结构总体用钢量大约2万t，抗震设防烈度为8 度。主楼筏板基础平面尺寸为56.70mx60.31m，筏板面积为3420m2，筏板基础位 于深度达26.3m的深基坑内。主楼筏板厚度分别为8.9，4.5，3.5m，裙楼筏板基 础厚度为1.0m，混凝土强度等级为C45P8，主楼筏板混凝土浇捣量为15000m3。 筏板基础钢筋均采用HRB400级钢筋，具有直径大、层数多、钢筋密集等特点。 4.5m厚筏板基础的配筋主要分为上、下2层，上层配筋为4排32

3、150双层双 向，下层配筋也为4排32150双层双向，中间夹16150双层双向的构造配 筋层。图1建筑效果施工特点2.1钢筋密集、自重大筏板受力主筋采用HRB400级钢筋，4.5m厚筏板基础的配筋达到8层32150双层双向，3.5m厚筏板基础的配筋达到6层32150双层双向，8.9m厚筏板基础的配筋达到14层32150。筏板基础钢筋直径大、层数多、自 重荷载大，选择一个科学合理的上部钢筋支撑方法是确保钢筋绑扎顺利施工的关 键。2.2筏板厚度大、结构复杂筏板基础厚度大，分别达到8.9, 4.5, 3.5m;结构变化复杂，顶面标高有一20.700，16.300m，如何进行混凝土浇筑、确定泵管数量与

4、浇筑方向、有效预防 混凝土施工冷缝的出现，是施工的另一个关键。2.3混凝土配合比优化混凝土配合比设计在确保混凝土强度、抗渗性和可泵性的前提下，合理选择外加剂 和原材料，并利用双掺技术尽可能减少水泥用量，在降低混凝土内部水化热的环 节上下功夫，以减小温度应力从而实现裂缝控制。2.4超低位混凝土泵送施工筏板基础位于超深基坑内，混凝土浇筑深度达到26.3m，在低位混凝土泵送 施工时，由于泵管内混凝土的落差较大，容易在竖管内产生空腔造成堵管，而且 混凝土强度高、体量大，强度等级为C45P8，浇捣量达到15000m3，因此必须采 取合理的泵管布置方式与浇筑方案。2.5确保冬期施工质量本次混凝土在2013

5、年12月初浇捣，已经进入冬期施工阶段，如何保证混凝 土的浇捣质量是施工的重点。钢筋承重支架施工技术筏板基础上部钢筋的支撑方法主要有钢筋马凳支架、钢管马凳支架、型钢马 凳支架3种形式。钢筋马凳支架安装便捷、施工速度较快，但是承载力低、稳定 性差，一般在筏板基础中采用25以上钢筋制作钢筋马凳。型钢马凳支架强度高、 稳定性好，但是安装笨重、焊接工作量较大，施工速度较慢，型钢马凳支架一般 采用8或10作为支撑体系的立杆和横杆。钢管马凳支架承载力、稳定性在3 种支撑方法中居中，安装便捷、施工速度较快，一般采用48x3.0钢管制作，但是 由于钢管内部存在空腔，竖向钢管可以采用灌浆料填实，但是水平钢管较难处

6、理， 有些建设单位对此存有异议。由于传统的钢筋马凳支架承载力较低，在超厚筏板 钢筋施工中一般不考虑，因此，超厚筏板基础上部钢筋的支撑方法主要采用型钢 马凳支架或钢管马凳支架。本工程筏板基础的厚度达到8.9m，配筋更是达到4层，配置14排32150 双层钢筋，中间还有2排构造配筋，支架要承受上部10排32150双层双向钢 筋层和2排16150双层双向钢筋层的荷载，对支架承载力的要求非常高;另外， 施工现场有大量经验丰富的专业钢结构焊接工人，能确保型钢支架的焊接质量与 焊接进度，综合上面两个方面的因素决定采用型钢马凳支架。型钢马凳支架的纵 横杆与立杆均采用10，对于4.5m和3.5m 呼的支架立杆

7、间距为1.5m，对于 8.9m筏板的支架立杆间距为1.2m，立柱底部采用200mmx200mmx5mm钢板。 4.5m与3.5m厚筏板的支架中部设置1道水平L50mmx5mm，与槽钢立杆焊接连 接，立柱与立柱间的角撑采用L50mmx5mm焊接。8.9m厚筏板钢筋支架上中部3 层的钢筋水平横杆均采用10，横杆槽钢与立杆槽钢焊接连接，其他做法与4.5m 厚筏板支架相同。型钢支架的布置要避开钢结构型钢柱的高强螺栓预埋件与施工 用的专用套架，同时型钢支架的立杆和横杆要避开核心筒墙体的插筋。测温监测 点依附于型钢支架立杆设置，便于监测点保护。型钢支架焊接工作在9d内完成， 确保了工程进度1。混凝土浇捣与

8、泵管布置方案由于大体积混凝土结构整体性要求较高，要求一次性连续浇筑，该工程采用 斜面分层浇筑技术。根据工程体态，为了加快浇灌速度，将主楼底板浇筑分成2 个阶段，利用分层、分段、分条、薄层推进。因外围场地局限，场地四周仅能布 置4台固定泵，第1阶段集中浇筑核心筒中部区域基础底板，浇筑至一20.700m， 浇筑厚度为4.5m，方量为6000m3;第2阶段由南往北浇捣其余混凝土，浇筑至一 16.300m，此次浇筑厚度为3.5m，方量为9000m3，该阶段为有效解决冷缝问题， 在东、西两侧各布置两路泵管，在每个出料口各布置1台布料机，东、西两侧同 步进行。由于筏板基础混凝土的浇筑深度达到26.3m，混

9、凝土浇捣量为15000m3，必 须确保泵送的正常进行。在超深地下室混凝土施工中，当向下泵送的混凝土高差 在20m左右时，应在竖向泵管的下端设置弯管或水平管加弯管;当高差20m时， 竖向泵管应每隔1520m设置一定长度的S形弯管，并在泵管下端设置弯管或水 平管加弯管，满足弯管和水平管的折算长度不小于竖向泵管高差的1.5倍。本工 程在泵管设置时，先将竖向泵管沿基坑侧壁设置，在基坑16.3m深度处设置一段 弯管并敷设水平管，水平管的长度在32m以上(共有4路泵管)，从深度16.3m到 塔楼坑底26.3m这一段不设置混凝土泵管，设置多个固定式漏斗和串筒进行混凝 土下料，减少混凝土自由落差，防止混凝土分

10、层离析，提高混凝土的浇筑效率。 为了便于人员上下，在筏板基坑东南角与西北角各设置1个上人孔，在上部钢筋 上开设1.2mx1.2m的洞口，混凝土浇筑到该部位的相应标高前进行钢筋骨架的焊 接封闭。由于筏板厚度最厚达到8.9m，为便于施工操作，在上、下层钢筋骨架间 搭设人员上下用的爬梯，采用32钢筋焊接制作而成，混凝土浇筑完成后钢筋爬 梯留置在筏板内。筏板浇捣过程遵循斜面分层、一个坡度、薄层覆盖、循序渐进的原则，每 层厚度为400mm，从短边开始沿长边浇筑。施工时从浇筑层下端开始，逐渐上移， 以保证混凝土质量。利用布料机的软管在底板上皮钢筋的表面上直接布料，再通 过200串筒到达筏板下部。在保证混凝

11、土不出现冷缝的前提下，尽量增大入模 混凝土的布料面积从而增大混凝土的散热面积，加快散热工作。在混凝土初凝以 前，及时覆盖混凝土，以免出现冷缝。大体积混凝土技术措施5.1材料选择和混凝土级配为了减少水泥用量，以控制混凝土水化热带来的不利影响，采用双掺技术， 充分利用其后期强度，根据地方经验将混凝土强度龄期定为90d。(1)水泥采用兰州中川祁连山水泥厂生产的42.5级普通硅酸盐水泥，水泥用量 为 300kg/m3。粗骨料采用粒径为531.5mm的连续级配黄河卵石的破碎石，用量为 963kg/m3，针片状颗粒含量5%，含泥量0.5%，泥块含量0.1%。细骨料采用中砂，细度模数为2.9，用量为727k

12、g/m3，含泥量1.9%且 0.315mm以下颗粒占15%左右。粉煤灰为减少水泥用量，改善混凝土的和易性、减少泌水和干缩，最大限 度地降低水化热，掺入二级磨细粉煤灰，用量为85kg/m3。矿粉掺入超细矿渣能较好地提高混凝土的强度，提高混凝土的密实性。采 用S95级矿粉，含量为85kg/m3。外加剂为满足防水抗渗及混凝土和易性、减缓水泥早期水化热发热量的要 求，混凝土中掺入MNF-8缓凝高效减水剂，掺量为胶凝材料用量的2.3%;LH-7混 凝土膨胀剂，掺量为胶凝材料用量的8%;LH-8抗硫酸盐侵蚀防腐阻锈剂，掺量为 胶凝材料用量的8%。混凝土要求级配良好，不泌水，不离析，和易性良好，要求入泵坍落

13、度为 180200mm。混凝土的初凝时间为46h。5.2大体积混凝土温度计算通过C45P8混凝土配合比报告相关数据，计算出Tmax=67.02C。由混凝土浇 筑时期气象数据可知，当地施工期间的日平均气温约为2C;则混凝土浇筑完成后 应该达到的内部最高温度约为69.02C。由以上计算可知，应对本工程基础筏板 进行适当的保温降温措施，以保证浇筑混凝土体的各项温控数值在规范允许的温 控指标范围内，有效预防混凝土体产生有害应力和裂缝高层建筑筏板基础设计分 析J.萧伟强.建材与装饰.2017(09)2。5.3大体积混凝土养护经计算，基础筏板表面保温措施将按表1实施，保温保湿覆盖材料之间搭 接10cm，确

14、保混凝土无外露部位，达到保湿保温的效果。表1基础筏板表面保温材料覆盖情况6.2混凝土降温根据测温结果随时调整或变换养护措施，混凝土的内部最高温度与表面最低温度之差控 制在25C以内。本工程大体积混凝土进行保温保湿养护，以防止出现有害裂缝。考虑到核心 筒周边8.9m厚筏板区块，在国内也少有浇筑先例，为完全确保8.9m厚筏板区的混凝土内外 温差达到预期目的，采用冷却水降温法作为辅助降温方案。采用混凝土内预埋冷却水管的方式进行大体积混凝土内部降温，采用YZGC5X7型高压水 泵，扬程80m，功率7.5kW，水箱内的冷却水利用基坑深井降水;竖向进出水总管采用DN40 镀锌管，总管出水口安装可调节出水量

15、的阀门，水平冷却水支管采用DN32镀锌管，由上而 下共布置4道，水平支管水平间距2.4m，竖向间距2.175m。每道水平冷却水管的竖向位置 均在相邻两个测温芯片竖向居中位置，以保证测温数据的准确性，冷却水的流速将根据测温 数据通过进水总阀进行及时调节，保证降温效果的持续性和稳定性3。6.3最高温升根据计算机实时反映情况及现场测温记录得知，混凝土内最高温度发生在混凝土中心处， 最高温度为68.76C左右，根据测温记录绘制出混凝土内部温度变化曲线。6.4混凝土施工效果超厚筏板大体积混凝土浇筑历时5d，根据测温结果显示8.9m厚筏板内3号中部监测点 在2013年12月10日12:19达到核心温峰68.76C，与计算核心温峰69.02C基本吻合，该温 度出现在混凝土浇筑完成后的第5天，随后混凝土核心最高温度逐渐下降，同时混凝土表面 温度也同步下降，但是整个监测过程中各内部最高温度与表面最低温度之差均控制在25C以 内，达到预定目标要求。基础筏板浇筑完成1个月后，检查未发现