中空吹塑成型课件

1、模块七 中空吹塑成型124335项目一 挤出吹塑项目二 注射吹塑项目三 拉伸吹塑项目四 多层吹塑项目五 大型中空吹塑返回第1页，共56页。模块七 中空吹塑成型中空吹塑成型是将从挤出机挤出的、尚处于软化状态的管状热塑性塑料坯料放入成型模内，然后通入压缩空气，利用空气的压力使坯料沿模腔变形，从而吹制成颈口短小的中空制品，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模(凹模)，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好(如低应力)、具有复杂起伏曲线(形状)的制品。中空制品的吹塑包括以下三个主要方法。(1)挤出吹塑(2)注射吹塑(3)拉伸吹塑下一页返

2、回第2页，共56页。模块七 中空吹塑成型此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。用于中空吹塑的塑料品种有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、线形聚酯、聚碳酸酯、聚酞胺、酯酸纤维素和聚缩醛树脂等。其中高密度聚乙烯的消耗量占首位。它广泛应用于食品、化工和处理液体的包装。上一页返回第3页，共56页。项目一 挤出吹塑挤出吹塑的过程:由挤出装置挤出半熔融状管坯;当型坯到达一定长度时，模具移到机头下方闭合，抱住管坯，切刀将管坯割断;模具移到吹塑工位，吹气杆进入模具吹气，使型坯紧贴模具内壁而冷却定型(吹气压力0.25 0. 8M

3、Pa/s) ;打开模具，取出制品。单元一挤出吹塑设备挤出机:塑料粒料被加到料斗中，带沟槽的螺杆在电动机或液压传动装置的驱动下旋转，推动材料向前移动(如图7-1所示)。为了熔融塑料，料筒上配有加热圈。螺杆通常有三段:加料段、压缩段和计量段。被加工的塑料材料通过一个带有口模和芯模的机头而形成型坯。除了基本的单螺杆挤出机外，双螺杆挤出机有时也可用在吹塑成型上。下一页返回第4页，共56页。项目一 挤出吹塑挤出速率与吹塑速率谐调一致，型坯在较低温度下挤出，挤出机的传动和止推轴承应坚固耐用。 挤出机中最重要的部件是螺杆，螺杆承担着把聚合物塑化、熔融、混合成均匀状态的作用。如图7 -2所示，挤出机的螺杆可分

4、为三段，即加料段、压缩段和计量段。 螺杆加料段的作用是接受从料斗来的固体粒料并向前输送，加料段的螺槽深度总是设计得比其他段深些，以便能把材料输送到压缩段。加料段中的塑料几乎不熔融。压缩段螺棱的根部直径是渐变的，这种情况可以补偿聚合物熔体体积的变化并能在粒料上保持压力。上一页下一页返回第5页，共56页。项目一 挤出吹塑挤出机螺杆用长度与直径之比或L/D定义，长度是指螺杆上带螺纹部分的长度尺寸，直径是螺纹的外径，最普通的L/D是(24 :1)(30 :1)，比值越大，提供剪切、混合和塑化的表面积就越大。螺旋型和屏障型螺杆是工业上普遍使用的螺杆(如图7-3所示)。屏障型螺杆有一个断开的螺槽，此处的直

5、径减小，允许熔料流到它自己的螺槽中，保持熔体和固体分开。 机头:机头的主要元件是模头连接杆、芯模、口模，次要的零件是压力圈和夹圈。模头连接杆是连接机头中心的部件，模头连接部件从顶部一直穿进程序杆中(可移动的部件)。上一页下一页返回第6页，共56页。项目一 挤出吹塑芯模杆是一个决定型坯直径的部件，它直接与模头连接杆连接，通常是插口型(散流型)或针型(聚流型)。口模是套在模头连接杆周围的零件，有一个开口，模头连接杆从开口探出来。开口形状和模头连接杆一样有几乎相同的角度(通常有2公差)。当模头连接杆向下移动时，间隙增加。当芯模被活塞拉出时，便增加了型坯的厚度。当模头随着型坯而动作时，通过间隙的打开和

6、合拢，壁厚将改变。口模可以是整体式也可以是两部分。在整体式设计中，口模夹圈必须移动，使用不同尺寸口模时，全部的口模都要更换。两部分设计仅需要更换与口模尺寸和形状有关的那部分，然后安装新尺寸的模头连接杆和模头。上一页下一页返回第7页，共56页。项目一 挤出吹塑夹圈是安装在口模(整体)或口模接头(两部分)上的圆形零件，夹圈是用一排螺栓把它和机头体连在一起，环和口模(口模接头)有一个轴肩用来夹持口模密封环。夹圈外部的圆周上有4个螺钉，用来调节型坯的厚度。密封圈(压力圈)是和口模安装到机头体上的尖锥形环圈，它有几个作用，主要是在机头里的塑料和各个间隙之间形成密封或在口模和机头体之间形成密封使之不溢料。

7、它也使流道加长，减小了塑料的离模膨胀和可能出现的熔体破裂现象。密封环产生的背压能迫使一些塑料沿着活塞向上流动，通过泄料口排出，这样就防止了材料分解，而分解现象常会影响注出型坯的尺寸。上一页下一页返回第8页，共56页。项目一 挤出吹塑在机头安装口模和芯模通常是确定型坯尺寸和形状的最后因素。一个制品是否能成功地进行模塑，选择正确的机头很重要，为了做出选择，必须了解每种类型机头的组成元件。1.聚流型聚流型能从它的形状识别，机头是锥形的，安装时小直径指向下面。这种类型的机头必须向上移动到储料缸上而使材料流出机头，在成型期间允许物料存聚在机头中，然后在活塞推动下材料流出程控机头。2.散流型这种机头能通过

8、扩散的形状来识别。上一页下一页返回第9页，共56页。项目一 挤出吹塑与聚流型机头不同的是，这种机头必须向下移动才能使材料流出机头。散流型经常用来成型制品直径为15. 24 mm以上的型坯。增加尺寸和增加与这种机头相关的角度需要增加支持它的液压压力。机头尺寸可根据需要的模芯尺寸或为保持金属所需温度的内部加热器尺寸来确定。单元二吹塑成型技术吹塑成型过程一般包括3个阶段:熔融或塑化树脂;成型型坯或预成型;充气或吹胀模具里的型坯，形成最终产品。如图7-4所示是三个实际吹塑成型阶段或称成型周期示意图。上一页下一页返回第10页，共56页。项目一 挤出吹塑然而，实际的吹塑成型周期有4个步骤，再加上修边步骤共

9、5个步骤。熔融或塑化树脂;将熔融的中空管子型坯或预成型型坯放到两个半模中间; 模具在型坯周围闭合;仍处在熔融状态的型坯被夹紧，用能把熔融型坯吹到冷模具内表面的压缩空气吹胀。当制品冷却定型后打开模具，顶出成型的制品。从制品上修掉多余的飞边。为了生产型坯，塑料粒料或方粒料首先必须在热和压力下熔融、塑化、混合均匀，然后成型一个管状坯料。几个制品能同时在一台机器上交替生产。上一页下一页返回第11页，共56页。项目一 挤出吹塑吹气占用一定量的时间，常以秒来计时，大制品用分或更大的时间单位计时。吹塑周期的多数时间都被冷却时间占用，因而控制吹塑周期就是控制冷却时间。所有挤出吹塑制品都会产生飞边，因为型坯被夹

10、在一起而溢出模具时形成飞边。多数树脂的飞边都能很容易地被回收。许多情况下，整个顺序都能实现自动化并直接和后续操作连在一起，如容器的贴标签、灌装等。型坯或预成型件是一个圆形的管，有时是椭圆形的型坯(见型坯形状)，熔融状态的树脂吹成最后的形状(第步)。上一页下一页返回第12页，共56页。项目一 挤出吹塑单元三挤出类型1.连续挤出对于吹塑成型，连续挤出是两种基本相似的方法之一，另一种方法是间歇式挤出。在连续挤出中，型坯经过模塑、冷却和从模具中取出制品的过程是连续成型的。为了避免干扰型坯成型，必须将模具合模机移动到吹塑位置，这种操作有几种方法可供选。这些方法一般分为三种:梭式吹塑装置、提升模具式吹塑装

11、置和旋转轮式吹塑装置。为了避免干扰型坯成型，模具合模机器必须迅速移动，夹紧型坯，把它转到吹塑针的吹塑位置，这种方法适用于所有普通的吹塑塑料，但最适合的是聚氯乙烯及其他塑料。上一页下一页返回第13页，共56页。项目一 挤出吹塑因为平稳不间断地流动和连续挤出减少了热降解的机会，如图7-5、图7-6所示。在这种加工过程中，型坯连续成型，成型的速率与制品吹塑、冷却、取出等各种速率控制同步。一般连续挤出设备适用于生产大容器，最大可达3. 875 L。1)梭式吹塑装置用梭式吹塑装置，其吹塑位置可位于挤出机的一侧或两侧。一旦型坯到达适当的长度，合模机构从吹塑位置移到挤出口模机头下面的位置，夹紧、切割型坯，然

12、后迅速转到吹塑位置，这样可以为下一个型坯的挤出留出空间。为了增加产量，这种类型的连续挤出设备经常使用多型坯机头。上一页下一页返回第14页，共56页。项目一 挤出吹塑2)提升模具式吹塑装置型坯在型腔的上方被连续挤出，当达到适当长度时，为夹紧型坯，模具需上升，然后向下转到吹塑位置。在制品吹塑成型后，模具开启，取出制品，重复此加工过程。3)旋转轮式吹塑装置用旋转轮吹塑装置，一般可将12个合模位置固定在水平或垂直的轮盘上，轮子旋转时通过一个或两个挤出机头，然后型坯在那里被夹紧。此法是在任何给定的时刻，夹紧型坯，成型制品，最后制品被冷却、取出。旋转轮式机器能提高产率，但缺点是合模机构较复杂，这种装置不适

13、宜小批量生产。上一页下一页返回第15页，共56页。项目一 挤出吹塑这种装置常被安装在一个附加的、不在生产线上的旋转轮上，以便更换。2.间歇式挤出间歇式挤出最适合于聚烯烃塑料及其他非热敏性塑料，此法允许使用非常简单的夹紧模具装置及制品的取出机构。在这个加工过程中，制品从模具中取出后，型坯迅速下落形成。模具合模装置不需要移到吹塑位置。吹塑、冷却、制品取出都直接在挤出机机头下面进行。间歇式挤出机挤出的型坯下落有三种基本形式:往复式螺杆;活塞式储料缸;储料缸式机头系统。在这三种形式当中，经常使用多型坯机头。上一页下一页返回第16页，共56页。项目一 挤出吹塑1)往复式螺杆系统用往复式螺杆挤出系统是在挤

14、出型坯以后，螺杆向后移动，将熔料储存在螺杆的前部。2)活塞式系统活塞储料吹塑装置的作用是将熔料储存在一个辅助的活塞料筒中，通常是挤出机的延长部分。这个装置的功能就好像是往复式螺杆一样，经常是很迅速地挤出很重的型坯，以便把型坯的下垂度缩减到最小。这种吹塑装置的缺点是首先进入储料缸的熔料最后离开，所以树脂的熔融历程不均匀。上一页下一页返回第17页，共56页。项目一 挤出吹塑3)储料缸式系统储料式机头吹塑装置有两个较好的特性。其作用就像一个直接用挤出机头充填熔料的挤出机头，还像一个带有先进先出的熔料流动通道的储料缸。在典型的储料式机头中，材料随着机头体的外腔进入并向上移动到预定的挤出尺寸位置，然后向

15、下移动，迅速挤出型坯。3.共挤出共挤出吹塑成型主要是挤出两层或多层树脂层的型坯，此加工过程提供了具有将不同特殊性能材料层合在一起的优点。上一页下一页返回第18页，共56页。项目一 挤出吹塑目前连续挤出和储料式机头挤出吹塑装置正在使用。这两种情况都是用各自的挤出机来挤出各自层的树脂。这种加工过程的缺点是挤出成型过程中从模塑中溢出的料和飞边不容易回收。单元四制品质量和壁厚调整与其他的模塑过程不同的是，一个挤出吹塑制品的质量和壁厚是可以上下调整的，这样制品性能可由所需要的材料来提高。这种方法最有利于确定性能指标和调整加工方法。1.型坯的程控移动芯模的程序是一种使壁厚由厚变薄的技术，能调整薄壁处的结构

16、特性。上一页下一页返回第19页，共56页。项目一 挤出吹塑2.椭圆形口模材料挤出时，型坯材料厚度在垂直方向也有改变，断面需要符合制品的形状。型坯程控的另一个优点是可以缩短成型周期，此成型周期的长短是由制品的最厚处和最长的冷却时间决定的。通过从壁厚处或从总的壁厚中移走不需要的材料，仅留下需要的厚度，就能缩短模塑循环时间。3.管坯制造过程中的影响因素挤出一吹塑成型首先是制造管坯。其质量对于制品的性能、外观影响很大。1)原料的选择在吹塑中原料的选择很重要。首先要求原料的性能满足制品的使用要求，其次是原料的加工性能必须符合吹塑工艺的要求。上一页下一页返回第20页，共56页。项目一 挤出吹塑2)温度的控

17、制在挤出管坯过程中，温度控制的精确度对于管坯质量影响很大。3)螺杆转速对挤出管坯的影响螺杆转速是影响管坯质量的一个重要因素。高的挤出速度能够提高产量，减少型坯下垂，但是型坯表面质量下降。尤其是剪切速率增大易造成某些塑料(如高密度聚乙烯)可能出现熔体破裂现象。4)口模对挤出管坯的影响口模是决定型坯尺寸及形状的重要装置，所以要求内表面光洁度应达到10,且尺寸必须按设计要求加工。口模定型段尺寸一般可选用8倍口模芯棒之间隙数值。上一页下一页返回第21页，共56页。项目一 挤出吹塑单元五吹塑过程中的影响因素1.吹气压力吹塑中，通入压缩空气有两个作用，一是利用压缩空气使熔融状的管坯胀大而紧贴模腔壁，形成需

18、要的形状;二是对吹塑制品起冷却作用。根据塑料品种和型坯温度的不同，空气压力也不一样，一般控制在0. 20.7 MPa。一般大容积和薄壁制品宜用较高压力，而小容积和厚壁制品则使用较低压力。最适宜的是能使制品在成型后外形、花纹等表露清晰的压力。2.充气速度上一页下一页返回第22页，共56页。项目一 挤出吹塑为了缩短吹气时间，以利于制品获得较均匀的厚度和较好的表面，充气速度(单位时间内流过的空气体积)要尽可能大一些，但也不宜过大，否则会给制品带来不良影响，一是会在空气进口处造成真空，使这部分的型坯内陷，而当型坯完全吹胀时，内陷部分会形成横隔膜片;其次是口模部分的型坯有可能被极快的气流拉断，造成废品，

19、为此需要加大吹管口径或适当降低充气速度。3.吹胀比通常把制品的尺寸与型坯尺寸之比称为吹胀比，即型坯的吹胀倍数。当型坯的尺寸和重量一定时，制品的尺寸越大，型坯的吹胀比也越大。根据塑料的品种、性质、制品的形状和尺寸以及型坯的尺寸等来决定吹胀比的大小。上一页下一页返回第23页，共56页。项目一 挤出吹塑增大吹胀比固然可以节约材料，但制品壁厚变薄，强度和刚性降低，同时成型也变得困难。吹胀比过小，使消耗的塑料量增加，制品有效容积减少，冷却时间加长，成本增加。因此，通常把吹胀比控制在2 4倍。4.模温和冷却时间为保证制品质量，模具的温度应分布均匀，而且在冷却过程中也要使制品受到均匀的冷却，模温一般保持在2

20、0 50 。模温过低，会使夹口处塑料的延伸性降低，不易吹胀，并使制品在此部分加厚，同时使成型困难，制品的轮廓和花纹等也不清楚。模温过高，冷却时闻延长，生产周期加长。上一页下一页返回第24页，共56页。项目一 挤出吹塑此时，如果冷却不够，还会引起制品脱模变形，收缩增大，表面无光泽。模温的高低取决于塑料的品种，当塑料的玻璃化温度较高时，可以采用较高的模温;反之，则尽可能降低模温。为了防止聚合物因产生弹性回复而引起制品变形。吹塑成型制品的冷却时间一般较长。通常为成型周期的1 /3 2/3，视塑料品种和制品的形状而定。5.成型周期吹塑的周期包括挤出型坯、截取型坯、合模、吹气、冷却、放气、开模、取出制品

21、(其后的修整、配套、包装另计)等过程。这个周期选择的原则是在保证制品能够定型(而且不变形)的前提下尽量缩短。上一页返回第25页，共56页。项目二 注射吹塑单元一注射吹塑概述注射吹塑是将熔融塑料在压力下，通过喷嘴、流道、针点浇口进入模具型腔。剖面形状如图7 -7所示。虽然这是柱塞式注塑机，但也类似于通常使用的其他类型的注塑机，如往复式螺杆注塑机。注射吹塑成型是用来生产小型容器的技术，一般是在373. 2;以下，坯料(型坯)被注射在芯杆上，此芯杆是在两瓣模(半模)中间，模具具有吹塑制品所需的形状。当注塑成型的坯料仍处在半熔化状态时模具打开，保持坯料的芯模被转移到吹塑模具里。在吹塑模具里，通过芯模吹

22、入空气，坯料在吹塑模具里被吹胀到型腔内壁上。与挤出吹塑成型相比，注射吹塑成型是一个不连续循环的加工过程。下一页返回第26页，共56页。项目二 注射吹塑注射吹塑成型通常是三工位加工，第一工位是注塑成型一个形状像试管的型坯;第二工位是将型坯用压缩空气吹胀成瓶子的形状;第三工位是将制品顶出。所有的三工位都同时工作。一个典型的三工位注射吹塑成型机的加工过程示意如图7-8所示。芯模杆被安装在转动的机械转台上，在顺序上是从注射位置转到吹塑位置，再转到顶出位置。从经济效益考虑，通常是把注塑模具和吹塑模具做成多型腔。大多数的注射吹塑成型机都是三工位的。典型的四工位机器转位是以90角转动，四工位常常用于特殊的注

23、坯和吹塑的场合(如图7 -9所示)。四工位机器经常用来生产两种颜色或多层的瓶子。上一页下一页返回第27页，共56页。项目二 注射吹塑注射吹塑成型的主要优点是:不需要装饰，无溢料和飞边;颈部光滑，制品质量高;没有加工过程的质量变化。当然，注射吹塑成型过程也有一些限定和缺点。模具费用比挤出吹塑成型高;瓶子的尺寸和形状被限定在容器的椭圆度比率为2:1(高密度聚乙烯)、吹胀比为3:1(高密度聚乙烯)、直径与高度之比不大于10:1的范围;轻微的瓶颈偏距用注坯吹塑加工是可行的，但是不能制作手柄。然而此加工过程可连续提供高质量、高成本效率的最终产品。单元二注射吹塑影响因素1.管坯温度与吹塑温度上一页下一页返

24、回第28页，共56页。项目二 注射吹塑注射型坯时，管坯温度是关键，温度太高，熔料黏度低易变形，使管坯在转移中出现厚度不均现象，影响吹塑制品质量;温度太低，制品内常带有较多的内应力，使用中易发生变形及应力破裂。为能按要求选择模温，常配置模具油温调节器，由精度较高的数字温控仪控制。2.注射吹塑的树脂适合注射吹模的树脂应具有较高的相对分子质量和熔融黏度，而且熔体黏黏度受剪切速率及加工温度的影响较小，制品具有较好的冲击韧性，有合适的熔体延伸性能，以保证制品所有棱角都能均匀地呈现吹塑模腔的轮廓，不会出现壁厚明显偏薄或薄厚不均的现象。上一页返回第29页，共56页。项目三 拉伸吹塑拉伸的目的是改善塑料的物理

25、力学性能。对于非经济共同体热塑性塑料，拉伸是在热弹性范围内进行的。而对于部分结晶的热塑性塑料，拉伸过程是在低于结晶熔点较窄的温度范围内进行的。在拉伸过程中，要保持一定的拉伸速度，其作用是在进行吹塑之前，使塑料的大分子链拉伸定向而不致松弛。单元一拉伸吹塑工艺注塑拉伸吹塑是指通过注塑法加工有底型坯后，将型坯加热处理至所用物料的理想拉伸温度，经拉伸棒或拉伸夹具的机械力作用进行纵向拉伸。同时或稍后经压缩空气吹胀，进行横向拉伸，最后，脱模取出制品。其成型过程如图7-10所示。下一页返回第30页，共56页。项目三 拉伸吹塑拉伸吹塑成型基本是注坯吹塑成型或挤出吹塑成型的改形，此法是先成型一个适应特定温度的型

26、坯，然后迅速在两个方向(双轴)拉伸。目前仅有四种通用树脂可用于拉伸吹塑生产:聚丙烯、聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯腈。手柄类制品不适宜此法生产，此法一般都用特殊的机械装置生产特定树脂的应用产品。拉伸吹塑可以改善树脂和瓶子的性能，拉伸吹塑成型法如图7-11所示。将具有一定温度的型坯插到吹塑模具型腔，然后迅速拉伸。此法经常用一个推杆拉伸轴线方向，再用压缩空气拉伸直径方向。拉伸后制品的冲击强度、透明性、表面光泽度、阻气性和韧性都得到了提高。上一页下一页返回第31页，共56页。项目三 拉伸吹塑单元二拉伸吹塑工艺控制由于注射、拉伸、吹塑工序多，工艺条件控制严格，因此成型机结构复杂。成型机各工位均

27、设计成直线排列或圆周排列。如图7-12所示为四工位圆周排列的注射一拉伸一吹塑成型机结构示意。其特点是上部基底内有一块旋转板，旋转板下安装的螺纹部分模具设计成每个工位按90旋转。注塑、加热、拉伸吹塑、脱模装置在同一圆周上。注塑装置以旋转板作水平基准面成型有底型坯，旋转板旋转90，加热芯棒和加热体分别上下动作，对型坯进行加热。旋转板第二次旋转90，利用安装在上部基板上的拉伸装置，拉伸有底型坯并吹塑成型。旋转板再转90，制品脱模。上一页下一页返回第32页，共56页。项目三 拉伸吹塑型坯在随旋转板旋转的过程中，螺纹部分模具始终保持旋转，直至脱模。1.原材料的选择由于拉伸制品要求具有较高的拉伸强度、冲击

28、强度、刚性、透明度和光泽、对氧气及二氧化碳和水蒸气的阻隔性，其主要应用的材料有PET, PVC, PP和PC等。2.型坯成型为了得到优良的制品，对型坯的要求是:透明度高、均质、内部无应变、外观无缺点。线性聚酯虽为结晶性树脂，但结晶速度较慢。在130220时其结晶速度较快，而低于130时结晶较慢，所以通过控制时间可得到透明的型坯。上一页下一页返回第33页，共56页。项目三 拉伸吹塑从增加透明度的角度看，加工温度高有利于增加透明度而减少白化。另外，高分子量的聚酯较容易得到透明的型坯。影响瓶子外观的因素除了透明度以外，还有鱼眼、异物、气泡、银纹等。所以还需注意树脂的干燥过程、干燥条件、模具温度、周围

29、空气温度及成型过程中的颗粒处理等。3.拉伸工艺拉伸温度:各树脂有自己的适用范围。拉伸倍率:拉伸倍率直接影响瓶子的性能。拉伸倍率高，拉伸强度和冲击强度高，跌落强度也高。线性聚酯比聚氯乙烯拉伸倍率高，这也是线性聚酯瓶强度高的原因。另外，拉伸倍率高也能提高阻止气体渗透的性能。上一页返回第34页，共56页。项目四 多层吹塑多层吹塑成型也是在注射吹塑、挤出吹塑的基础上发展起来的。它是采用不同品种的塑料，经特殊的机头或多层注射形成一个多层而又黏结在一起的型坯，然后经吹塑成型而制得吹塑制品的成型方法。工艺上与原来的方法区别不大，只是由单层的制品壁换成了多层的制品壁。目前采用了多层结构的塑料品种有:聚酞胺/聚

30、烯烃、聚乙烯醇/聚烯烃、聚乙烯/聚氯乙烯、聚苯乙烯/聚丙烯腈/聚丙烯等。 发展多层吹塑的主要目的是为解决单一塑料品种所带来的一些缺陷。由于多层吹塑制品的出现，满足了日益发展的化妆品、药品、食品包装对气密性的要求。因此，多层容器的原料和层数应根据需要来选择。可以采用两种塑料两层结构，两种塑料三层结构，三种塑料四层结构或四种塑料四层结构等。层数越多，技术要求也越高。下一页返回第35页，共56页。项目四 多层吹塑多层吹塑有:共挤出吹塑和多层注坯吹塑两种。共挤出吹塑工艺是采用几台挤出机将各自塑化的树脂，同时挤入多层机头，通过歧管形成同心的多层结构，并通过芯棒成为多层型坯，然后再进行吹塑;也有的是采用特殊的储料缸机头形成35层的多层型坯如图7-13所示。在储料缸内各种塑化塑料是彼此分开的，各储料缸的挤出可以分别进行。然后采用环形活塞泵将各种塑料挤出，在机头顶端各层塑料熔融黏结形成多层型坯。多层吹塑的关键是控制各层塑料间的熔接。有两种黏结方式:一是至少在一层内混入有黏结性的树脂，这种方式层数较少，并能保持一定的强度，但成本较高，混入有黏结性树脂的量，需在不损害构成各层树脂的阻隔性和强度等性质的范围