[宁波]轨道交通指挥控制中心施工组织设计

1、施工组织设计1、总体施工部署1.1 工程概况本合同工程范围为：（1）宁波市轨道交通指挥控制中心0.00以下施工图范围内的结构工程（包括防水）；（2）建筑红线范围内的场地整平；（3）配合上部结构施工。宁波市轨道交通指挥控制中心位于1号线轨道交通东环南路站的北侧，现宁穿路以北，陈郎桥江的东侧。本工程由裙楼为档案、辅助用房（5层）及指挥控制中心控制大厅（6层），塔楼为办公楼（14F）。整个工程范围皆为2层地下室，基坑深度约为10m。陈郎桥江距控制中心基坑边约34m；南侧轨道交通东环南路站距控制中心基坑边线约16m；北侧为13层浅基础民房、厂房，距基坑最近约17m；场地内现存电信塑料管线400*200

2、、300*200，混凝土饮水管线DN300，供电塑料管400*200，基坑东侧存在电信塑料管线200*100、供电塑料管400*200，施工前需改迁。1.2 地质水文及气象条件根据相关场地勘探资料，拟建场地区域地势平坦。根据土层的沉积年代、沉积环境、岩性特征及物理力学性质，将勘探深度范围内的地基土划分为9个工程层组，24个工程地质层（亚层），土层具体分布情况为：1-1层杂填土、1-3层浜填土、2层粘土、3层淤泥质粘土、2-1层淤泥、2-2层淤泥质粉质粘土、2层粉质粘土夹粉砂、1-2层粉质粘土、2层粘土、2层粉质粘土、3层粉质粘土、4层粉砂、5层砾砂、1层粉质粘土、2层粉砂夹粉质粘土、1层粉砂、

3、3层砾砂、1层粉质粘土、2层粘土、2T层粉砂、3层圆砾、1层全风化玄武岩玢岩、2层强风化玄武玢岩、3层中风化玄武玢岩。本工程孔隙潜水主要赋存于场区表部填土和粘土、淤泥质土层中。场地内浅层粘土和淤泥质土富水性、透水性均差，渗透系数为1.010-78.9810-7cm/s之间，水量贫乏。单井出水量小于5m3/d。场地内孔隙潜水主要接受大气降水竖向入渗补给和地表水（临近河流）的侧向入渗补给，多以蒸发方式排泄。孔隙潜水水位受季节及气候条件等影响，但动态变化不大，潜水位变幅一般在1.0m左右。根据本次勘察期间测得，潜水位埋深一般为0.11.1m，标高1.501.83m。对本工程基坑开挖有影响的浅层孔隙承

4、压水主要赋存于2层粉质粘土夹粉砂层中，含水层厚1.56.0m，水位埋深约2.0m，透水性一般，水量一般较小，局部水量较大，单井出水量在1025m3/d，平均渗透系数约110-5cm/s左右，水温19左右，水质为微咸水，地下水基本不流动。本工程的主要不良地质作用为浅层沼气、暗浜、场区软土层较厚且变化大、填土（道路及河岸附近）、河岸稳定和区域地面沉降等，以及软土地基强度低、稳定性差，易产生不均匀沉降和变形大等问题。其中1-3层浜填土（mlQ）主要分布于场地北部原河道内（已填埋），对基坑施工不利，顶板标高0.971.29m，厚度约1.302.00m。气候特征为冬季低温少雨，夏秋季晴热少雨且常伴有热带

5、风暴和台风等灾害性天气，春末夏初为过渡期，阴雨连绵。1.3 工程特点根据资料总结得出本工程特点如下表：表1-1，工程特点序 号特点分类特点描述1地质特点场地开挖范围内以2-1层淤泥、3层淤泥质粘土为主，淤泥力学性质差；浅层孔隙承压水主要赋存于2层粉质粘土夹粉砂层中，根据详堪实测水位埋深约2.0m，透水性一般，水量一般较小，地下水基本不流动。存在浅层沼气、暗浜、场区软土层较厚且变化大、填土（道路及河岸附近）、河岸稳定和区域地面沉降等不良地质作用，以及软土地基强度低、稳定性差，易产生不均匀沉降和变形大等问题。2环境特点场地北侧17m处为13层的浅基础农房和厂房，南侧为宁穿路，南向靠东侧为轨道交通东

6、环路站，距控制中心基坑16m，西侧34m处为陈郎桥江，东侧为浦港路；场地内现存管线众多，电信、饮水、供电等，需拆迁。3工程自身特点基坑大，134.496m；西侧靠近陈朗桥江；南侧已建的轨道交通东环路站及其盾构区间与基坑距离近，沉降控制要求高；工期紧，仅280天。4施工组织特点工程规模大，作业队伍多，上场大型设备多，工序交叉多，施工管理要求高；场地狭小、工期紧，施工组织难度大；周边有其他施工标段，需做好与邻近标段的协调工作。1.4工程重难点分析经过对工程特点的分析、认真研究招标文件、踏勘现场及借鉴我单位以往施工经验，我们认为本工程有如下重难点需着重控制，详见表1-2。序号重 难 点特 点主要对策

7、、措施1大基坑开挖，施工安全风险大基坑大致呈长方形，尺寸约为134.496m，基坑开挖范围内主要为2-1层淤泥层，疏干质量难保证，不利于开挖，开挖阶段坑内设备人员多，安全风险大；基坑开挖面积大，大面积卸载对已建结构稳定性造成影响。按“时空效应”原理和土层性质确定分段、分层、分坡率（1：3）施工，确保纵坡稳定；做好暗水降排、明水疏排，采用真空管井疏干降水，改善土层性质，增加纵坡稳定性；土方开挖采用长臂挖机、小挖机等设备组合方式，制定土方吊运和支撑浇筑操作规程，并严格执行；在监测数据指导下，按时空效应原理组织均衡快速施工，垫层采用早强砼快速封底；开挖过程中及时处理地下连续墙的渗漏；加强格构柱的隆沉

8、监测，发现异常，及时采取措施；2基坑开挖对已建结构的影响南侧的轨道交通东环路站及其盾构区间与基坑距离近，最近处为16m，沉降控制要求高对距离基坑较近的结构物进行重点观测；必要时采用三轴搅拌桩进行加固，对地表沉降过大处进行注浆加固；采用合理的跳挖顺序；需要保护侧预留土堤控制围护结构变形；快速封底，垫层砼掺加早强剂。具体措施详见2.13主要风险源分析及相应安全技术措施中“大基坑开挖”风险项及2.14周边建筑和环境保护措施。3防水施工防水施工质量要求高，尤其结构自防水性能和设缝部位的处理。以结构自防水为主，以变形缝、施工缝等接缝处理为重点，同时在结构迎水面允许的部位辅以防水处理。具体措施详见2.10

9、防水施工。4基坑临河，交通荷载对基坑围护结构形成偏载基坑西侧靠近陈郎桥江，且行车道距离基坑近。加强对行车一侧围护结构观测，发现异常位移及时报告并采取措施；采用合理的跳挖顺序；需要保护侧预留土堤控制围护结构变形；确保坑内地基加固质量。5施工管理工程规模大，工期紧。做好工程筹划，合理地制定施工计划和材料设备供应计划，安排施工流程，组织足够的劳动力和机械设备材料，保证工程能够按计划完成；配备高素质的管理与施工人员，提高管理水平的同时加强与政府部门、周边标段等方面的协调工作。表1-2 工程重难点分析及措施表说明：宁波市轨道交通指挥控制中心位于1号线轨道交通东环南路站的北侧，现宁穿路以北，陈郎桥江的东侧

10、。本工程由裙楼为档案、辅助用房（5层）及指挥控制中心控制大厅（6层），塔楼为办公楼（14F）。整个工程范围皆为2层地下室，基坑深度约为10m。陈郎桥江距控制中心基坑边约34m；南侧轨道交通东环南路站距控制中心基坑边线约16m；北侧为13层浅基础民房、厂房，距基坑最近约17m。图中照片为周边环境现状照片，箭头表示视角方向。图1-1 工程概况及周边环境图1.5 工程总体部署1.5.1 施工流向安排根据本工程特点及总体工期，同时满足交通疏解和结构施工要求，本工程宁波市轨道交通控制中心工程按先主体后附属的顺序组织施工，主体基坑采用盆式开挖的方式，从中间向四周开挖。对工程进行施工段落划分和流向安排。本工

11、程施工分为二期：一期施工本工程主体基坑；二期施工3号车道部分。图1-2施工流向图1.5.2 施工平面布置施工场地均充分利用围挡内场地，项目办公设在围挡之内，详见附表三施工平面布置图及附表四临时用地表。 1.5.3 施工进度计划本工程招标文件中要求的计划工期为280日历天，工期从中标通知书发出之日起算。经我部仔细研究、分析并结合本公司承建类似工程的经验和实力，暂定本工程开工工期为2011年7月15日，工程完工日期为2012年4月17日，用时278天。本标段施工总体计划见附表二：计划开、竣工日期和施工进度网络图。1.5.4 资源配置（1）组织机构及人员为优质安全的实现本工程目标，我公司将组建“宁波

12、市轨道交通控制中心工程项目经理部”，按项目经理部和工区两级管理。成立由集团技术、经济负责人牵头的专家顾问组，并联合高等院校、科研机构成立施工难题科研攻关组。施工组织机构如图1-3。（2） 材料、机械及仪器设备投入施工准备阶段尽快编制施工材料及周转材料进场计划，订立材料供应协议。迅速组建工地试验室，然后完成报批程序，尽早投入使用，同时做好委外试验规划。见附表五：拟配备本标段的试验检测仪器设备表。根据总体进度计划、工程量和施工场地条件等，科学合理的配备施工机械设备，见附表六：拟投入本标段的主要施工设备表。专家组专题攻关组项目经理 项目总工程师项目副经理安全环保部物资设备部计划财务部综合办公室师技术

13、质量部施工现场图1-3 项目部组织机构图为了优质、高效的完成本标段的施工任务，根据工程特点，结合总体施工计划和工程量，科学合理的配置劳动力资源，见附表一：劳动力计划表、图1-6 总劳动力投入折线图。图1-4 总劳动力投入折线图图1-5 施工用水柱状图 图1-6 施工用电柱状图2、施工方案及措施2.1 交通疏解及管线迁改方案1、本工程围挡及交通疏解分为两期。一期：东环南路站场地向南退缩6.5m；宁穿路车道北移，均改到基坑场地内；本期完成管线改迁及南侧靠宁穿路部分（60m长）围护结构施工，同时开展场地内其他部分围护结构的施工。二期：本期交通疏解全部改到场地南侧与东环南路站围挡间解决。配合交通疏解措

14、施：在满足施工要求前提下，施工场地尽量压缩，保证交通畅通；工程实施前，主动和指挥部、交管部门联系，请其给予支持和指导，改进、完善方案；施工期间设置警示标识，设专人协调指挥。2、管线迁移场地内现存电信塑料管线400*200、300*200，混凝土饮水管线DN300，供电塑料管400*200，基坑东侧存在电信塑料管线200*100、供电塑料管400*200，施工前需改迁。管线迁移、保护技术措施：施工前根据业主提供的资料先进场调查落实，并登报公告有关单位进一步联系核准，必要时挖探孔确定其准确位置、标高、材质等；同管线单位一起定出管线的允许沉降指标，并以此作为保护管线的依据；在管线的顶部地面及在有条件

15、的管线内部设置观测点，随时监测管线的变化情况；如各种原因造成管线变化达到警戒值时，采取追踪注浆等措施控制其沉降变形；在管线所有单位和设计等部门支持下，制定出管线的详细保护措施及方案，确保管线安全；制定管线保护应急预案，发现问题及时处理，避免事态进一步扩大。2.2 钻孔灌注桩施工方案及技术措施根据勘探资料，本工程1-1层：杂填土及1-3层：浜填土（mlQ）碎块石、砖块等建筑材料混淤泥质土组成，碎块石径约5-30cm，大者大于30cm。厚度约2.303.60m。填土成分复杂，将会对围护桩施工产生不利影响，灌注桩施工前应予以清除。在开挖沟槽时应当将围护桩位置障碍物清除，在埋设护筒时，若遇到障碍规模不

16、大，则人工下到护筒内清除干净；如果埋深较深或障碍较大人工难以清除，则采用机械掏挖，清除障碍后抽水用好土回填并填实。灌注桩施工前，进行试成孔。工程桩桩端持力层为1粉砂层。本工程钻孔灌注桩种类繁多，详见表2-1表2-1 桩数量、类别统计表直径（mm）桩长（m）数量（根）备注8004523非栈桥区临时立柱桩8005415栈桥区临时立柱桩100054.550工程桩兼作立柱桩10002748围护桩80025437围护桩100054.5360抗压桩（共410根，其中50根兼作立柱桩）80054.5180抗压兼抗拔桩2.2.1施工要求1、本工程桩基施工操作采用合理的钻孔进程、泥浆护壁水灰比、清孔、下钢筋笼、

17、浇筑混凝土等。2、主筋与主筋采用焊接，单面焊缝长度10d；主筋接头间距应大于1m，并在同一连接区段上的接头数不得多于总数的50%。3、钢筋笼的主筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架。钢筋笼入孔全过程应保持垂直，防止产生弯曲变形，并设保护层垫块，遇阻时不得强行下放，采用垫块保证保护层的厚度及笼底标高在允许范围内。4、钻孔灌注桩施工前必须做试成孔，测定孔径、垂直度、孔壁变形稳定性。在施工期间进行成孔质量检验。5、施工中应严格按照相关规范进行二次清孔操作，并采取必要的施工措施，以减少桩底沉淤。在钢筋笼沉放到位且浇筑混凝土前测孔底中心点的沉淤厚度，沉淤厚度100mm。钢筋笼放入桩孔后采取

18、措施保证其保护层与标高的准确。钢筋笼放入后要尽快浇灌混凝土，并应连续灌注直至桩完成。确保混凝土的强度和密实性的要求，并做好每根桩的成桩原始记录。内容主要包括：钻孔，一、二次清孔，沉淤厚度，泥浆比重，水下混凝土灌注等项目质量检验评定。6、要确保水下混凝土的浇注质量，浇注操作必须符合施工规范规定。导管提升时，严禁提出混凝土面，严禁挂住钢筋笼。水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。对可能发生的堵管，导管进水等事故情况，应预定适当处理措施及时进行有效处理。7、应控制最后一次混凝土的灌注量。桩顶不得偏低，应凿除的浮浆高度一般不小于桩长的5%。当凿除桩顶浮浆后，应能保证达到设计桩顶标高和混凝土的质量合格。8

19、、 钢筋笼就位后顶面，底面的标高误差均不得大于10mm。2.2.2 施工技术方法根据地质情况、桩基数量、工期等综合因素以及我公司在合福高铁安徽段站前标20余台旋挖钻机施工钻孔灌注桩的施工经验，为保证施工进度及质量要求，我单位拟选用10台三一重工生产的SR250型旋挖钻机用于本项目施工。泥浆池采用钢制泥浆池，泥浆外运采用专用泥浆车排放到施工场地外环保部门允许的地方。（1）施工技术保证措施桩身钢筋笼采用焊接，主筋保护层厚度50mm，桩位水平偏差不得大于50mm，竖向偏差不得大于0.5%；凿桩高度均为1500mm，充盈系数1.1，且小于1.3，沉渣厚度50mm。桩身不得出现裂缝、缩颈和断桩等现象，成

20、孔需用优质泥浆，以防泥皮过厚；钻孔灌注桩各工序应连续施工钢筋笼放入孔内，进行第二次清孔，清孔半小时后应在半小时内连续灌注混凝土，不得中断，混凝土应浇灌密实，注意初灌量级控制导管上提量，严防断桩、离析；图2-2 SR250型旋挖钻机实物图施工准备桩位放样埋设护筒自检或监理工程师检查钻 孔终孔检查(孔深、孔径等)第一次清孔下钢筋笼、导管第二次清孔再检查沉碴和泥浆指标灌注水下砼测量砼面标高成 桩进入下一根桩泥浆调制取样试验钢筋备料取样试验钢筋笼制作泥浆循环与废弃泥浆处理准备砂石料和水泥取样试验砼配合比设计砼拌和检查塌落度砼输送图2-3 钻孔桩施工流程图在桩顶最后一次混凝土浇筑时，浇至桩顶设计标高以上

21、适当高度，待承台施工时，再凿至桩顶标高。凿除桩顶混凝土时，严防凿除范围以外的桩身混凝土出现裂缝或松动现象；灌注混凝土方法应按照水下混凝土灌注技术要求。混凝土强度比设计强度高一等级进行配制，混凝土试块强度也提高一等级验收；事先制定如孔径、垂直度、孔壁稳定、沉渣厚度等测试指标不能满足设计要求时的补救技术措施；根据地质报告提供的参数现场实际情况，制定承台开挖施工组织设计，以及对管线或相邻构筑物的保护措施；在进行成孔过程中，泥浆性质应定期测试（包括密度、黏度及含砂量），应满足规范要求，在灌注混凝土之前泥浆应符合规范要求，在成孔完毕后以及钢筋笼和导管就位后应分别清孔，清孔后的沉渣厚度50mm（按钻头椎体

22、1/2高度处起算厚度）；成桩时进行成孔垂直度、桩径、孔深和孔底沉渣检测，并作好记录；施工过程中的其他特殊情况，应及时提交监理、设计和相关单位研究解决；防雷接地要求按电气专业设计要求执行；承压水层桩基施工在施工前如不了解水文地质情况，未采取相应的防范措施，当钻孔钻至承压水地层时，承压水涌出孔口，承压水层内泥、砂、砾石流入孔内，随着涌水量的越来越大，造成塌孔现象，以致无法成孔。有的桩孔在掏出大量孔内坍塌物后勉强可钻至设计孔深，但在灌注混凝土时，当混凝土面高于承压水层后，随着混凝土浇筑面的逐渐上升，承压水不断顺桩将混凝土中水泥砂浆冲走或顺着上提的灌注导管上行，将导管周围水泥砂浆冲走而形成过水通道，过

23、水通道带走的水泥砂浆会使桩身周围或桩心严重离析、冒水，导致承压水层上部桩体严重受损，成为废桩。浆柱平衡法。使用泥浆钻孔，让泥浆柱形成的压力大于承压水压力，使承压水不至溢出孔口并保持0.501m的安全量。即h浆H+（0.501）水式中：h孔口至承压水层深度； 浆泥浆密度，应小于钻孔灌注桩施工规范要求； H承压水水头高度； 水水的密度，一般取1kg/L。使用泥浆柱平衡法施工时，必须使泥浆密度在钻至承压水层前至混凝土灌注完毕期间始终保持稳定，不能出现大的变化，防止钻孔结束后在混凝土灌注期间孔内泥浆发生沉降，上部泥浆密度下降较大而造成泥浆柱压力小于承压水压力；钢筋笼吊装桩基钢筋笼采用50T履带式起重机

24、分节吊装。（2）桩基检测要求工程桩的检测方案经监理和设计批准后才能实施；本工程桩基安全等级为一级，施工前采用静载试验确定单桩竖向抗压承载力特征值，根据规范要求，单桩静载荷试验的数量不应少于总桩数的1%且不应少于3根。所有静载荷试验桩预埋声测管，判定桩身的完整性，桩身完整性符合规范要求，方进行静载试验；本工程桩孔径的检测，除试成孔外，还应按不少于总桩数的10%进行检测，具体桩位在工程桩中随机均匀抽查；本工程采用低应变法检测桩身质量，每类桩试桩数不得小于总桩数的10%且不得少于5根；当低应变动测法判定桩身判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，采用钻芯法补测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不得少于

25、3根；本工程基桩所有施工、检测要求、误差控制及其他未尽事项均按有关规范、标准执行；工程须经勘察、监理、设计单位验收合格后，方可进行下一步工序的施工。（3）施工注意事项钻孔灌注桩施工对周边环境影响小，但其单桩承载力与施工质量密切相关，故施工时应严格按照相关规程执行，并应注意如下问题： 浅部由1-1层：杂填土及1-3层：浜填土（mlQ）碎块石、砖块等建筑材料混淤泥质土组成，钻进时易塌孔，应配制合适的泥浆。对杂填土较厚区域，在灌注桩施工时增加护筒长度；当钻孔灌注桩遇第4、5层等较密实砂性土层时，钻进速度较缓慢，钻孔施工时间长，孔壁的粉土由于应力释放、泥浆的渗透浸润等影响，往往造成桩身局部夹泥，单桩承

26、载力差异性较大；采取措施，减少成孔泥浆对环境的不利影响进行试成桩，以确定灌注桩各项施工参数，同时为了提高钻孔灌注桩的单桩承载力，减少沉淤引起的过大沉降，可采取后注浆工艺；根据工程经验，采用二次桩端注浆和一定注浆量后注浆工艺后单桩承载力和提高3050左右；施工中如遇漂石、条石、木桩、构筑物等地下障碍物，浅部直接使用挖掘机将其挖出，较深处采用全回转钻机将障碍物清除后，再进行钻孔灌注桩施工。2.3 三轴搅拌桩施工方案及技术措施 本工程坑内地基加固及止水帷幕采用850600三轴搅拌桩。2.3.1、施工工序三轴搅拌机架设下一施工循环开挖沟槽设置导向定位型钢三轴搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度施工完毕

27、测量放样拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高图2-4 三轴搅拌桩施工工序2.3.2、场地平整三轴搅拌机施工前，清除施工场地围护中心线内侧15米范围内地表及地下4米以上障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走35吨大吊车为基本。在三轴搅拌桩机施工路线上，应提前安排挪移施工现场的管线，电缆等，让出桩机施工区域。2.3.3、三轴搅拌桩钻进施工(1)桩位放样根据业主提供的坐标基准点，由现场测量人员放出桩位，施工过程中桩位误差必须小于20mm，保证搅拌桩每次准确定位。开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，挖

28、土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。定位型钢的放置图2-5 型钢定位示意图垂直导墙方向放置两根定位工字型钢，规格为300300mm，长820米，转角处H型钢采取与围护中心线成45度角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸如图3.2-5所示。桩机就位移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到3以内。发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。桩机垂直度校正桩架垂直度指示针可调整桩架垂直度，并用线锤经纬仪进行校核。在桩架上焊接一半径为5cm

29、的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3内。水泥浆液拌制做好施工技术交底工作。安排专人负责抽查浆液质量，对不合格的浆液作为废浆处理，水泥浆液的水灰比严格控制在1.21.5。水泥浆液的配制过程中严格控制浆液的计量，配备水泥浆液的流量计及压力装置，以便及时调节供浆的流量及压力，防止水泥掺入量不足的现象产生。桩机钻杆下沉与提升按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆下沉及提升速度不大于0.5m/min，空搅部分可加速，现场专人跟踪检测下沉、提升搅拌速度，用秒表测速以

30、便及时调整，在桩底部分适当持续搅拌注浆至少30秒，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性并做好原始记录。按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。注浆、搅拌、提升开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求速度旋转搅拌头，边注浆、边搅拌，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。搅拌桩桩体搅拌均匀，表面要密实、平整。桩顶凿除部分的水泥土上提注浆，确保桩体的连续性和桩体质量。2.3.4、三轴搅拌桩质量控制要点在三轴搅拌桩施工过程中，应从原材料供应开始，到桩机定位、钻进，乃至桩的搭接，对各道工序层层把关，以形成优质的围

31、护结构体。三轴搅拌桩质量控制要点如下：(1)桩机垂直度控制开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度是否满足规范要求。(2)合理选择水泥土配合比水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比按照设计要求严格控制，水灰比一般选用1.21.5，基坑开挖的土层主要为淤泥质粘土和淤泥。采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2-3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。每班需做7.077.077.07cm试块一组（6块）采用标准养护，28天后测定无侧限抗压强度，应达到设计标号。（3）为了确保桩体每米掺入量以及水泥浆液用量达到设计要求

32、，每台机械专人记录。同时现场配备水泥浆比重测定仪，已备监理工程师及质检工程师随时抽查水灰比是否满足设计要求。（4）为了保证水泥搅拌桩桩端、桩顶的施工质量，第一次提钻喷浆时在桩底部停留30秒，进行磨桩端。余浆上提过程中全部注入桩体，且在桩顶进行磨桩头，停留时间为30秒。（5）施工中严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下提升钻杆作业，储浆罐内储浆量不得小于一根桩的用量加50kg，若储浆量小于上述重量，不得进行下一根桩施工。施工中水泥浆存放有效时间符合下述规定：A：当气温在10时，不宜超过5h。B：当气温在10以上时，不宜超过3h。C：当水泥浆存放时

33、间超过有效时间时按废浆处理。D：浆液存放时保证浆体温度在5-40内。（6）喷浆过程中，应严格控制搅拌机的转速、下钻速度、提升速度、注浆压力控制在0.3-0.8MPa，且要求注浆泵压力表保持一致，使水泥浆均匀分布于桩体之中。（7）现场施工人员认真做好施工记录。（8）控制好钻机钻入深度。（9）桩间咬合施工桩与桩咬合时间不应大于24h。如果咬合时间超过24h，则在第二根桩施工时增加注浆量，同时减缓提升速度。相隔时间超过48h，致使第二根桩施工无法咬合，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。2.3.5、三轴搅拌桩施工常见问题的预防处理措施严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用

34、比重仪随时检查水泥浆的比重。土体充分搅拌，严格控制钻杆下沉、提升速度，使原状土充分破碎利于水泥浆与土均匀拌和。浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。发现管道堵塞，应立即停泵处理，待处理完毕后立即把搅拌钻具上提和下沉1米后方能继续注浆，等10-20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。图2-6 搅拌桩施工实图2.4 SMW工法桩施工工况三工况二工况一本工程车道部分围护结构采用SMW桩，为850600水泥土搅拌桩，内插H7003001324型钢，跳一插一。工况

35、一：开挖沟槽、放置定位导梁。工况二：搅拌机定位、搅拌、喷浆。工况三：形成挡土止水帷幕。工况三 图2-7 SMW工法桩施工示意图工况二图2-8 SMW工法桩施工顺序示意图开挖导沟（构筑导墙）设置机架移动导轨SMW搅拌机定位报监理工程师搅拌、提升、 喷浆水泥材质检验报监理工程师水泥浆拌制制作试块残土处理插入型钢附属结构施工完毕H型钢起拔H型钢回收设置导向框架SMW搅拌机架设型钢进场焊接成型H型钢质检报监理工程师H型钢涂减摩剂经纬仪测斜、纠偏图2-9 SMW工法桩工艺流程图 表2-2 SMW工法桩施工技术参数一览表序号技术参数项目技术要求1水泥掺入比222供浆流量140160L/Min3浆液配比水：

36、水泥1：1.54泵送压力1.52.5MPa5下沉速度1m/Min6提升速度1.01.5m/Min728天无侧限抗压强度1.5MPa施工技术保证措施：水泥搅拌桩成桩均匀、持续、无缩颈和断层，搅拌桩垂直偏差不大于L/200，桩径偏差不大于10mm，桩位偏差不大于50mm，施工时保证水泥土能够充分搅拌混合均匀，相邻两桩施工间隔不超过10个小时，并保证桩与桩之间搭接长度。SMW工法桩采用的主要材料为水泥和H型钢，加强材料质量控制是保证工程质量的关键；桩机必须机况良好，安装就位端正、稳固，用经纬仪保持其垂直度；严格控制水泥浆水灰比，控制拌浆时间；为保证水泥土搅拌均匀，必须控制好下沉、提升速度和喷浆量。若

37、出现堵管断浆现象，应立即停泵处理，待故障排除后须将钻具提升或下沉1m方能喷浆，防止断桩；搅拌桩施工与型钢插入时间间隔应小于4小时，相互搭接的相邻桩施工间隔时间不超过10小时；尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，H型钢的插入时间可相应增加；每根H型钢到现场后，都要检查垂直度、平整度和焊缝厚度等，不符合规定要求的不得使用。插入时定位准确、垂直；必须设置H型钢悬挂梁或其它可以将H型钢固定到位的悬挂装置，以免H型钢插入到位后再下沉。利用事先焊接好的吊筋及定位型钢控制其顶标高。涂刷H型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂的粘结质量符合要求；拔出H型钢的空

38、隙采用水泥砂浆回填。2.5高压旋喷桩施工为满足基坑开挖变形控制要求，在三轴搅拌桩和围护桩空隙处采用高压旋喷桩填充加固。高压旋喷桩采用双重管法工艺施工，施工时保证泛浆排浆顺畅，采取措施减少挤压影响，实施信息化施工，确保周边建构筑物，地下管线及本工程已施工工程桩的安全。1、加固范围基坑靠近东环南路站一侧采用搅拌桩加固，加固体与围护桩之间空隙采用直径600旋喷桩填实。2、加固工艺旋喷桩施工工艺流程施工准备钻机就位钻孔插管喷射作业拔管清洗器具移机泥浆处理浆液拌制图2-10 旋喷桩施工工艺流程图双重管施工示意图见下图1、钻机 2、高压水泵 3、灰浆泵 4、空压机 5、水箱6、搅拌机 7、水泥仓 8、喷头

39、 9、固结体128934567图2-11 旋喷桩施工示意图旋喷桩施工程序示意图见下图。图2-12 旋喷桩施工程序示意图高压胶管钻孔机械高压泵（a）（b）（c）（d）（e）（a）钻机就位钻孔 （b）钻孔至设计高程 （c）旋喷开始 （d）边旋喷边提升 （e）旋喷结束成桩钻头双重管旋喷桩施工主要机具及参数表2-3 主要施工机具及参数表项目参数参数喷嘴孔径（mm）23喷嘴个数（个）2旋转速度（r/min）515提升速度（mm/min）50150机具性能高压泵压力（MPa）流量（L/min）204060120空压机压力（MPa）流量（L/min）0.713灰浆泵压力（MPa）流量（L/min）35100

40、150双重管旋喷桩施工方法定位：采用跳打法进行旋喷施工。移动地质钻机到指定桩位，先使钻孔达到设计垂直度，再做水平校正，使其钻杆轴线对准钻孔中心位置。钻导孔：钻机就位后，开启钻机钻孔，保证钻机钻孔位置与设计位置偏差不大于20mm。终孔后用砂袋塞住孔口，以防止杂物掉入孔内。插管：钻孔完毕后，拔出芯管，插入喷射注浆管至预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管。旋喷注浆：专用旋喷机设有可调旋转及提升系统。旋喷机就位安装调试完成后，将喷射管插至孔底，启动灰浆泵送浆，待孔口返浆后按方案设计的技术参数进行射浆、提升。双重管旋喷桩施工技术措施钻机或旋喷机就位后，采用水平尺及垂球来检查钻杆的

41、垂直度以及转盘与孔位中心是否对正。同时，在钻孔钻进过程中对钻孔垂直度进行检查，施工中成孔偏斜率控制在1%以内。必须做好钻孔施工详细记录，以指导后期注浆施工参数。钻孔时采用比重为1.21.3的护壁泥浆。水泥浆液水灰比1:11:1.5。水泥浆液应进行严格的过滤，防止喷射作业时堵塞。钻孔靠近围护结构时，喷浆压力不宜过高，高压泵压力控制在20MPa以内，同时在喷浆作业时要设专人监测洞门变形。高压喷射注浆应自下而上、匀速提升，注浆过程中发生故障应停止提升和喷射以防止桩体中断，同时立即进行检查排除故障，如发生浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复喷。因故停喷后重新恢复施工前，应将喷头下放30cm，采

42、取重叠搭接喷射处理后，方可继续向上提升机喷射注浆，并应记录中断深度和时间。停机超过3h时，应对输浆管中进行清洗后方可继续施工。施工过程中，应经常检查灰浆泵压力、浆液流量、钻机转速、提升速度和耗浆量。喷射作业完成后，灰浆泵和高压泵应用清水洗净，各管路内不得残余浆液和其它杂物。管路拆下后采用清水冲洗，泥浆泵停止运转后，拆洗缸室和三通阀。损坏部件及时修理和更换，运转部分要涂抹黄油以利润滑和防锈。效果检查在端头加固完成后进行加固效果检查，检查项目包括两项，第一为强度检查，第二为防水检查。强度检查：待所加固土体等强之后对其钻孔取芯，并通过试验手段确定水泥土强度是否达到设计强度，如未达标则进行二次加固。防

43、水检查：从端头洞门处钻检查孔，钻孔深入加固体一定距离，若孔内有水喷出或者有较大水流，则对端头进行二次防水加固。2.6 基坑开挖基坑开挖的方式原则上采用机械开挖与人工开挖相结合。基坑开挖区域支撑采用两道钢筋混凝土支撑体系，平面布置主要为对撑与边桁架组合的形式，支撑临时柱为灌注桩加角钢格构柱。栈桥板控制范围内采用长臂挖机进行开挖，范围以外在基坑边缘处设汽车坡道，坡道坡度大于1:7，坡道经加固硬化后汽车下至开挖面进行开挖，边缘部分不易开挖区块采用履带吊配冲抓斗挖土，材料等吊运采用塔吊和汽车吊。基坑开挖过程中充分考虑“时空效应”，开挖分层分段均匀对称进行，掌握好“分层、分段、对称、平衡、限时”五个要点

44、，遵循“竖向分层、纵向分段，先支后挖”的原则。车道部分围护结构采用SMW桩，支撑采用609钢管支撑，出土采用长臂挖机和小挖机配合的形式。图2-13 栈桥开挖实图中间蓝色阴影区为300mm厚栈桥板，基坑开挖及内部结构施工设置2台QTZ80(5315)型塔吊辅以25t汽车吊，吊运材料。塔吊最大工作幅度3-53m。塔吊基础采用6m6m3m四桩C30钢筋混凝土基础。汽车坡道2-14 基坑开挖施工示意图第一层支撑以上土层采用不分块连续开挖方式各由4台挖机从中间向两侧退挖。第一层及二层采用分块对称开挖方法，根据基坑支撑布置和基坑平面特点，基坑分为11块，土方竖向分层开挖按图2-15编号顺序进行、平面分块开

45、挖按图2-16编号进行。先开挖基坑中部土方，可有效控制基坑变形，利用基坑中部先开挖的土方区域，进行钢筋混凝土撑的施工，支撑施工采用掏槽开挖先撑后挖的方式，基坑周边采用对称开挖方式。基坑排水采用坑内设集水沟集水，利用水泵抽出。开挖放坡时坡脚亦设置排水沟槽。 图2-15 盆式开挖竖向分区示意图 汽车坡道注：开挖坡度为1：3，箭头表示开挖方向图2-16 盆式开挖平面分区示意图施工技术保证措施：基坑开挖过程中充分考虑“时空效应”。开挖分层分段均匀对称进行，掌握好“分层、分段、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段，先支后挖”的原则；对基坑周边的建构筑物和地下管线按预定的监测方案设置观测点

46、和预埋跟踪注浆管。监测必须在施工前取得原始数据；实行信息化施工：在整个基坑开挖过程中，要紧跟每层开挖与支撑的进展，对围护结构变形和地层位移进行监测，监测资料及时反馈指导施工；基坑开挖施工前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，地面必须硬化，防止地表水渗入基坑，特别是不得在基坑周边设置如厕所、冲澡房等易漏水设施，雨季施工必须加强排水措施，确保工程安全和设备的正常运转，做到大雨后能立即复工；土方开挖时，采用人工配合小型机具开挖基坑围护结构附近土方，严禁机械开挖碰撞混凝土撑、钢支撑和格构柱。混凝土撑、钢支撑上严禁堆放材料或其他重物。为加快土方施工速度，根据现场交通情况，在基坑两侧修筑出土便道，方便汽车

47、进行土方运输，因土方量较大，为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，车辆出场前用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。人工对开挖出来的桩间进行清理找平，边开挖边清理，利用风镐破除桩保护层剥出钢筋网，如有侵线等不平部位清净泥土后做凿除补喷处理，采用12钢筋按30cm间距打入桩身，挂设820钢筋网片，注意搭接。喷射混凝土时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序、分层往复喷射。喷射速度适当，利于混凝土压实。2.7支撑安装施工2.7.1钢筋混凝土支撑及栈桥施工本工程采用两道钢筋混凝土支撑，第一道钢筋混凝土支撑与混凝土冠梁

48、一起浇筑，此道支撑尺寸为800mm800mm，冠梁尺寸为1200mm800mm，栈桥板厚300mm；第二道支撑与钢筋混凝土围檩一起浇筑，此道支撑尺寸采用1000mm1000mm和1200mm1000mm两种，围檩尺寸为1400mm1000mm。施工方法步骤：1、施工准备，测量定位：检查钢筋、模板等物资数量、质量，支撑位置放样。 2、沟槽开挖：沟槽开挖挖掘机施工过程中严格控制底标高，严禁超挖，按照图纸设计要求处理桩头，人工修整基底后及时进行验槽，并施工垫层。 3、绑扎钢筋，支立模板：采用木模板，施工时随时检测，将误差控制在设计规范要求之内。 4、混凝土浇筑：浇筑采用平铺法，边振捣边浇筑。2.7.

49、2钢支撑安装车道部分基坑支撑采用一道609壁厚12钢管支撑，支撑安装在冠梁上，钢支撑安装水平间距设计为3米。施工准备：1、对基坑周围钢支撑堆放场地进行硬化处理，以满足钢支撑堆放要求，并保证钢支撑安装时吊车的工作场地。2、钢支撑等物资到场，准备充分并有一定的预留，以避免意外情况发生。3、钢支撑进场要有相关的合格证明文件，并分批报验。4、架设钢支撑所需要的机械，如吊车、油泵、千斤项等准备工作就绪并运装正常。5、做好监测初始数据的收集准备工作，在钢支撑架设完成后及时进行数据收集。土方开挖测设支撑平面位置测量定位测设支托标高焊钢板支托点焊钢支托地面组装钢支撑钢支撑安装就位焊接牛腿及横梁施加预应力加设楔

50、形块定位拆下千斤顶图2-17 钢支撑施工工艺流程图钢支撑的安装施工：钢支撑的安装在基坑竖向平面内严格遵守先支撑后开挖的原则，支撑安装与土方开挖密切配合。在土方挖到钢支撑设计标高下 05m范围内时，在冠梁上定出支撑-中心位置，采用十字弹线法准确定位，支撑架设采用25t汽车吊整体吊装。支撑架设前根据区间端面宽度提前拼装，并经检查合格，无焊伤、开裂等质量缺陷，拼装完成的钢支撑轴线偏差和挠曲变形在允许范围之内。支撑安装的容许偏差应符合以下规定：支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：30mm：支撑两端的标高差：不大于2 0mm及支撑长度的l600：支撑挠曲度：不大于支撑长度的11000；支撑水平轴线偏差：

51、不大于30mm；支撑安装偏心距离须小于20mm。支撑安装完毕后应及时检查各节点连接状况，经确认后方可施加预加力，预应力施加采用汽车吊配合下放两台l 00T的油圧千斤顶，根据设计轴力的大小施加，并根据实际监测、偏移情况进行适量调整。在轴力施加过程中采用分级加力，通过油泵压力表读取压强值，当读数与达到需要架设的预加力5 0时停顿30分，再继续加压3 0时停顿3 0m i n，再继续加压使相对应的压强值相符时，稳定千斤顶压力，在活络端打设钢楔限位。必要时对节点进行加固，待预加力稳定后锁定。在支撑预加力加设前后的各1 2h之内，加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率明显变化的，复加预应力至设计

52、值。当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。施工技术保证措施：1、根据设计：要求做到先撑后挖，和挖士密切配合，工序搭接要稳妥，在确报安全的前提下加快进度。2、在土方施工做到分层分区开挖的同时，支撑安装必须及时跟上，这对控制基坑位移，防止意外事故至关重要。随基坑开挖进度，在挖好的基坑平面内分区安装支撑，并使安装区段内的支撑形成整体，及时发挥支撑作用。一般情况下，在区段的土方挖好后，钢支撑应在2 42 6 h内发挥作用。3、钢支撑结构焊接均应遵照规范进行，焊缝长度、厚度应满足设计要求，做到丰满牢固，并随时加强电焊的质量检查。4、钢支撑事先在基坑外分段拼装，减少钢

53、支撑在基坑内的安装节点，有利于提高支撑的整体刚度，减少受力后节点变形而引起的基坑位移。通常应大于相邻横向支撑的中心距，在相邻横向支撑之间的纵向支撑不宜多于2个安装节点。5、每贯通一根钢支撑，根据设计要求施加预应力，支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。对钢支撑加力时，按分级加载和现场观测桩体加载反映决定加载速度，按设计要求预加力。预应力施加采用超高油压泵站控制油泵千斤顶，预应力精度值3 T，预应顶力值根据设计要求。旋加预应力时心做好记录，并请甲方和监理及有关人员到场监察。 预压力控制值不应小于支撑设计轴向力的5 0，也不宜大于7

54、 5。6、钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。同时，监管好钢支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。7、钢支撑：预应力加设前后的各1 2 h之内，加密监测频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时，复加预应力至设计值。8、支撑安装完毕后使用阶段，派专人值班，加强检查围护位移情况，做好维修服务工作及按工程技术要求采取必要的应急措施。9、在土方开挖至基底附近时，可能出现预应力为零甚至维护结构向基坑外侧变形的情况，施工中考虑对钢支撑两端全部设置悬吊吊锁，防止钢支撑移动脱落而危及基坑安全。10、支撑与基坑开挖施工相结合，挖一层土做一

55、道支撑，强度达到75%后，挖下一层土。2.8支撑拆除施工2.8.1钢筋混凝土支撑拆除拆除方法：采用机械配合人工拆除法，主要使用工具为空压机、风镐，大铁锤，汽车吊，挖掘机，塔吊。拆除顺序：采用缓慢有序，对撑拆除的方式，根据现场施工进度情况，从周边向中间拆撑，先拆除东北、西南两侧的支撑，后拆除栈桥。拆除条件：拆除部位的结构侧墙施工完毕，做好换撑准备工作，并达到设计强度要求。准备工作：1、由总工程师对技术、安全人员进行技术交底，以及质量、安全和文明施工教育。 2、空压机、吊车、风镐等设备物资准备齐全。拆除施工：1、操作台搭设：操作台采用钢管搭设，要求钢管脚手架搭设要牢靠，人员上下方便安全，有临时护栏

56、。 2、用风镐将支撑钢筋外面的一层混凝土剥掉，气焊切割钢筋。 3、用风镐分段破碎，每段长度、重量视塔吊及汽车吊能吊重量来定。散落在底板及二层板上的混凝土碎块不得大于200mm。 4、成品的保护及安全措施：在混凝土板上铺设竹胶板以缓冲混凝土碎块在坠落时对混凝土底板或二层板的冲击破坏。楼板上的孔洞用竹胶板覆盖，用钢管做临边洞口防护，保护人员安全，防止混凝土碎块掉到下一层增加清理难度。对预埋筋及预埋管等的部位搭设脚手架时加密特殊处理，同时多覆盖竹胶板等物遮挡保护。废料清理：破碎后的混凝土掉落在楼板上有人工配合吊车清理干净。2.8.2钢支撑拆除1、准备工作支撑拆除前，先安装好替代支撑系统。替代支撑系统

57、要有足够的刚度和强度，以保证钢支撑安全顺利的拆除。2、钢支撑拆除步骤支撑等到底板结构及侧墙施工完毕，达到设计强度80后拆除。在结构与围护墙之间设置好可靠的换撑传力构造，拆除钢支撑。3、钢支撑拆除方法钢支撑拆除应随结构施工进程按时拆除；拆撑前由实验部门实测前段混凝土强度(采用回弹仪实测或同条件养护试件强度报告)，达到要求后报监理，方可进行拆撑施工。用25T汽车吊将钢支撑及钢支撑的活动端用钢丝绳悬吊保护，防止脱落而危及基坑安全。在活动端设2台1 00T干斤顶施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，用吊车将支撑吊出基坑，对钢围檩必须先悬吊再切割。对钢支撑拆除过程中附近出现的异常现象要密切注意，必需时立即停

58、止施工，及时反馈信息，确保钢支撑拆除的安全施工。换撑需在内衬墙达到设计强度8 0进行。拆除下来的钢支撑及围檩吊出坑外分类堆放整齐，并刷上防锈漆。施工技术、安全保证措施：1、支撑拆除前，应先安装好替代支撑系统。2、应预拼装出不少于3根备用钢支撑应付可能出现的紧急情况。3、整个施工过程中与基坑监测队伍保持密切联系，做到信息化施工。4、严格遵守安全生产制度、安全操作规程和各项安全措施和规定，作好安全交底，加强安全检查。5、建立健全岗位责任制，对有关人员定岗定责，将每项工作落实到具体人员。6、加强全体作业人员的教育和培训工作，使全体施工操作人员能够提供认识。对所有的作业人员都进行岗前培训和专业施工技术

59、及操作培训，考核合格者方可上岗。7、施工现场的临时用电，严格按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ4688)的规定执行。现场配电线路采用绝缘电缆线架空明敷设，电缆线路采用“三相五线接电方式。加强对安全用电的教育，避免个人乱拉、乱接照明灯或其它电器。9、起吊支撑必须有专人指挥，平稳起吊，严禁碰撞，损伤已安装好的支撑。2.9结构施工结构为钢筋砼框架体系，采用复合墙。结构采用顺作法施工；结构施工物料垂直运输采用塔吊、汽车吊运输。（1）板、侧墙、柱施工基坑各分段土方开挖至基底，人工清底并验槽后，立即组织进行主体结构施工，开始进行垫层和底板防水及保护层施工，进而施工底板。底板混凝土施工完毕后，可进行中

60、柱钢筋、模板、混凝土的施工。当底板结构混凝土达到设计要求强度后，拆除底板上部的钢支撑，抹侧墙水泥砂浆找平层并施工侧墙防水层。每层侧墙钢筋施工的同时可进行中板结构模板的支撑体系施工，侧墙钢筋完成后，经监理验收后，侧墙模板同楼板结构模板一起施工，水平结构钢筋完成并经验收后，侧墙及梁板混凝土一次性浇筑。混凝土达设计要求的拆模强度后方可拆模。逐层向上施工顶板。顶板结构混凝土达到设计强度后，才能拆除第一道支撑，随后施作顶板防水层及其保护层。双排4803.5钢管结构钢筋16a槽钢间距750定型钢模板16a槽钢16拉筋紧线器砼面抗浮钢筋 图2-18 底板施工模板图图2-19 侧墙结构施工模板图图2-20 结