冲压设备伤害事故分析与预防

1、冲压设备伤害事故分析与预防目录一、冲压事故的分类二。冲压事故的分布规律三。冲压作业伤害事故原因分析6四。预防冲床人身事故的方法安全保护装置和工具不及物动词摘要七。参考文献冲压设备伤害事故的分析与预防简介:在各类机械设备伤害事故中，冲压设备造成的伤害比例最大。冲压作业造成的重伤一般占各类事故的50%左右。因此，冲压设备的安全防护必须引起足够的重视。一、冲压事故的分类在设备日益复杂、生产规模不断扩大的今天，冲压作业中的事故可以根据以下三点进行分类:(1)冲头和冲模之间(工作点)；由印刷机的飞轮或送料装置引起；发生在材料和设备的储存和运输过程中。其中，第一类事故就是人们通常所说的冲压事故，占比最大。

2、第二类和第三类事故一般可以通过良好的设备设计、维护和生产现场管理来避免。因此，下面的讨论集中在第一类事故上。二、冲压事故的分布规律:根据国外的资料，冲床上的人身事故比一般机械行业高三倍。冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工12天，其中手50%，眼20%，脚8%。国内没有这方面的统计分析材料。我认为，正是由于对冲压事故的发生规律缺乏清晰统一的认识，才造成了政策措施的混乱:比如上世纪80年代初，某权威单位发表的开式压力机设计中说:“对于16吨以下的压力机(压机)，由于启动后滑块很快到达下死点，手不进模具，所以是安全的，”这可能是80年代“压力机安全装置”研制失败的硬伤之一。在多版冲压(剪切)和

3、冲压作业安全技术培训教材中规定，根据冲压模具的技术安全状态，上下模板的正反面应涂上安全色以示区别。安全模具为绿色，通用模具为黄色，手动送料模具为蓝色，危险模具为红色。所谓安全模具，定义为正常工作时手不必进入模腔的模具。这种想象中的规定其实是误导，会让操作者放松警惕，导致事故发生；下面介绍一下日本多年前的相关数据。我认为它所反映的规律基本符合中国的现状。简要介绍如下:(1)按企业规模分析:半数以上冲压事故发生在50人以下的小企业，小批量零星生产占70%；按压力机类型划分，80%以上的事故是由曲柄压力机引起的。7%是剪切机生产的。按压力机大小分:约70%的事故发生在重量50吨以下的小型压力机。18

4、%发生在50 100吨压力机上。剩下的100多吨。根据受伤部位分析:右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，2。左脚5%，头部1.6%，前部0.5%，后部0.3%。根据事故的直接原因分析(见表1):31.5%的案例是由于交付成品零件引起的；25.6%的材料在设备运行过程中得到纠正或支持；模具安装和调整会计20.4%;运输中的材料占13.9%；安全装置不全占4.0%；2.0%的模具不好用；起步踏板故障占0.6%；其他0.6%；6根据年度事故总数统计:(一个五年期)依次是:7445(死亡4)、7551(死亡8)、9047(死亡13)、8828(死亡15)、9176(死亡18)。(

5、摘自日本工业年鉴)按操作方式分析:脚踏开关操作占69%，按钮操作占29%；按保护装置类型分析:双手按钮式占42%，手柄式占26%，推手式占16%，光电式占14%，围栏式占2%；按饲养类型分析:人工饲养占91%，使用手工工具占6%，自动饲养占3%。(10)座椅不稳，高度不当。这将导致操作者在操作过程中行动勉强，失去重心，可能导致疲劳或身体失衡，发生事故。此外，车间内的振动和噪音、操作信号对其他工种的干扰等。，对冲压工人的安全操作有明显影响，都有造成冲压事故的危险。(11)作业行为的危险性不安全行为。具体表现为:操作准备不充分、操作方法不当、操作位置不安全、操作姿势不正确、动作不协调、工具和防护用

6、品使用不当等。不良的生理、心理状态和人格特征。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力差、听力差等功能障碍，会使操作者在工作中出现误判或动作失衡。不良的心理状态表现为心理疲劳、情绪不稳定，可能导致一些下意识的行为和动作失误，出现明知故犯、违规操作等非理性行为等。，还可能使操作者表现出责任心不强，心理紧绷，注意力不集中。不良的性格特征，无论是邋遢、愚蠢还是浮躁，在他们的作业行为中都是危险的。三、冲压作业易造成伤害事故分析。冲床受伤多的主要原因是冲床的特点是工艺简单，速度快。滑块往复一次就可以完成一个工序或一个零件，一个工作班一台机床可以完成几千到几万个工序或零件。这导致了以下问题(1)时至今日，

7、大部分企业仍在进行上料、排样下料、取零件、清除废料等手工作业。操作者应快速单调地重复“上料(或套料定位)开始滑块冲压卸料去除废料上料(或套料定位)”的动作。这些动作的协调顺序需要准确，稍有不慎就会造成设备或人身事故。根据工效学、行为学和心理学揭示的规律，人在极度嘈杂的环境中长期从事这种快速、简单、重复的操作时，容易产生疲劳、恍惚、反应迟钝等现象，从而导致注意力不集中、动作紊乱。如果出了问题，悲剧会在瞬间发生。据统计数据显示，冲压过程中的伤害大多发生在长时间加班或者周一周末思想分散的时候。另外，对于16吨以下的小型冲床，其移动速度远大于人的反应速度，这也是造成事故的另一个原因。即使在高度集中的状

8、态下，手移动几厘米也需要0.3 0.4秒，这个时间已经超过了滑块从上止点到下止点的时间。也就是说，即使在头脑清醒的情况下，如果手意识到在模具中时误启动了滑块，也不必将手拉出危险区。也就是说，冲床尤其是小型冲床的工作性质超过了人的生理极限。冲压过程中的这类伤害事故约占冲压伤害事故的5560%。根据打孔机的运行规律和人机工程学原理，曾经计算过，在正常管理下，打孔过程中发生人身事故的概率约为万分之2.73，也就是说，如果每小时打孔500次，每天实际打孔6小时，每年工作250天，三年左右就会发生一次人身事故。对比媒体报道的情况，大部分厂家的事故率远远高于这个概率，说明这些单位安全管理差，冲压作业负荷率

9、高；前述军工企业20年前的事故率远低于上面算出的数据。除了当时管理严格之外，其冲床的实际冲载率远低于我们上面假设的数据。(2)据统计，2025%的人身事故发生在模具安装、调整和机床维修过程中，且多发生在25100吨的机床上，且多为断手断臂的严重事故，甚至是致命事故。这些事故大概有三个原因。1.这些机床多为脚踏开关操纵的刚性离合器双飞轮结构，大型冲床上没有电动点动机构。调整滑块时，手动移动飞轮要比16吨以下的冲床省力得多。操作人员经常违反安全规定，使用微动电机使滑块下滑。由于双飞轮传动系统惯性大，(一旦全速旋转，断电后，如果是怠速，需要几分钟才能停下来，如果是启动滑块，可以行程几十个行程。)所以

10、当飞轮看似在缓慢转动时，身体进入滑块下方的危险区域，也可能发生人身伤害事故。2.在安装模具的过程中，所有已知的安全保护装置都不起作用，但此时人体必须进入滑块的危险区域才能顺利工作，操作者的注意力一般都集中在模具上。一旦飞轮在没停的时候误触了踏板，就会出事。3.从事这类工作的人多为调模工、机床维修工、质检员、试模工等。技术素质高，不直接从事冲压件的人员。他们的工作对象不像冲压工人那么专一，往往是自己单位的一批压机。所以对每台机床的操作性能和要求不可能像操作人员一样熟练。而且这些工作不像冲压件那么正规。一旦它们不匹配，它们就会(3)事实证明，几乎所有由普通冲床组成的自动生产线都有伤害。从事故直接原

11、因的分布来看，自动线只解决了取送件引起的事故(占31.5%)，其他事故原因保持不变，没有任何改善。这有几个主要原因。一是自动线人工调试工作较多，此时的危险性大于单机；二是在自动冲压过程中，如果出现进料或出料故障，由于人脑的本能功能，主管往往会认为可以手动排除，冒险进入危险区；第三，设置的自动送料接料机构也可能形成新的危险区(如滚筒送料)。可见把希望寄托在自动化生产上来解决冲压安全问题也是非常片面的。(4)大型机床一般是多人一起操作，如果配合不当，也容易发生事故。(5)冲压设备本身维护不良，如离合器失灵导致不规则连续冲压，滑块的制动器因摩擦力矩过小而自动滑动，电动开关常闭失灵等。，会造成事故。这

12、类事故占5%左右。(6)不按工艺规程操作，随便代用模具，如料厚超标、双料送料、下料角钢用模具切扁钢等错误操作，都会造成爆模伤人，造成多次冲压死亡事故。工作场所组织不良，出入不便，重物放置不稳等。，容易发生磕碰、划伤、擦伤。四。预防冲床人身事故的方法从以上分析和图中所列的统计数据可以看出，预防冲床事故应从以下几个方面着手1.良好的企业管理可以大大减少事故。2.小冲是安全改造的重点。3.除了手、脸和脖子，足部保护也是必要的。4.从第一点的第五点可以看出，由于疏忽大意造成的事故占92%以上，真正由于设备故障造成的事故不到5%。因此，如何让操作人员保持愉快的心情，精神饱满，专心生产，应该是安全管理者的

13、首要任务。5.在管理基本良好的情况下，事故率仍基本维持在一定水平(波动幅度仅为10%)。这说明仅仅依靠教育培训操作人员使其集中注意力并不能完全杜绝事故的发生。这是因为人在长时间从事这种使用高度危险机械、连续重复简单动作的加工时，注意力是有一定限度的。因此，生产管理人员要合理安排和分配生产任务，尽量避免冲压工人加班和上夜班，每1.5-2小时停10-20分钟，不要让生病或心情不好的员工坚持在电脑上工作。6.现有的安全保护装置对小型冲床不起作用。即使在自动生产线上，也不能消除人身事故，必须使用更安全的设备来防止人身事故。这也印证了我们在第一章第三节对各种安全装置的分析，说明了开发一种新型的小型安全冲

14、头在技术上是必要的，这样才能彻底解决这类安全装置无法解决的问题。7.大部分事故都是直接用手取料和送料造成的，所以在真正安全的冲床出现之前，最有效的预防措施应该是坚持在任何情况下都不要用手直接取料和零件到模口。特别是在小型冲床中，取料和送料需要坚持使用手动安全工具。安全保护装置和工具(一)模具的安全保护装置1.设置模具护罩(板)。在模具周围设置防护罩(板)是为了防止手伸进模具，是实施安全区操作的措施。它可用于板状坯料的冲压加工，而不需要从上、下模之间取出零件以去除废料。模具保护罩或保护板有多种形式，如固定式、折叠式和弹簧式。固定防护栏:固定在凹模上，由钢网或圆钢管或开槽金属板制成，从正面和两侧封

15、闭模具的危险区域。栅栏的接缝必须垂直打开，栅栏两侧或前侧有进出料的缝隙。防护装置:带联锁装置的屏蔽门，双手按钮开关:原理:屏蔽门必须关闭后才能启动双手开关，防止手触及危险点。保护装置名称:红外光栅和双手按钮保护。保护位置:前合模区。保护功能:防止人的手指被压伤。一旦手进入红外光栅区域，立即停止。折叠式防护罩:这种防护罩安装在冲床上。当滑块处于上止点时，在环形叠层板和下模之间只有一个间隙供坯料进出。当滑块下行时，保护盖轻轻压在坯料上，使塔形环片依次折叠起来。塔形弹簧罩:塔形弹簧作为防护栏，固定在下模上。在上止点时，自由状态下相邻两根弹簧之间的间隙小于8mm，手指无法进入。当滑块下降时，弹簧被压缩

16、。2.模具上设有进出料机构。滑槽滑动送料装置:这是利用一个倾斜的滑槽，靠工件的自重使工件沿着导向板滑入模具。这种装置的缺点是固定材料不可靠。推式料仓进料装置:这是将滑槽以水平形式安装，利用手工工具、机械或气动力将工件一个个强行推入模具中。该装置简单、有效、应用广泛。在设计模具时，滑槽可以作为下模或下模的一部分延伸。手动出模送料装置:沿滑槽拉出下模，将加工好的零件放入模具定位。再次推入下模。模具可以靠人力、机械力或气动力来回移动，适用于小零件加工。(2)冲压设备的保护装置冲压设备的种类很多，冲压设备的保护装置也多种多样。根据它的结构。可分为机械式、按钮式、光电式、感应式。1.机械保护装置机械保护

17、装置主要有手推式、摆杆式、手柄式等。一般来说，机械保护装置结构简单，制造方便，价格低廉，但对操作人员的操作有不同的影响。主要适用于一个人操作的速度较慢的中型冲床。推手保护装置:是与滑块联动的机械保护装置。当滑块向下移动时，固定在曲轴上的挡板由内向外移动。堵住下模开口的危险区域。如果此时手仍处于危险区，则手被推出。缺点是容易伤手。手柄安全装置:是利用滑轮、杠杆和绳索将操作者的手部运动与滑块运动联系起来的装置。冲床工作时，滑块下行带动操作者手臂上的软绳将手拉出危险区。2.受控安全装置:控制安全装置是通过电气联锁的方式来控制滑块的启动，所以其应用的前提是使用电动操作的冲头(机械踏板操作无效)。根据过

18、去20年的经验教训，这种装置只有用在大型摩擦离合器冲床上才有一定的安全效果，但用在没有点动停车机构的刚性离合器冲床上就更不安全了。出现了双手按钮式、光电式、感应式、磁控式、电容式等控制型安全装置。只有前两个还在用。双手按钮保护装置:这是一种保护装置，只有当操作者同时按下两个按钮时，才允许滑块移动。在滑块到达下死点之前，如果任何开关被释放一半，滑块将停止移动。该装置结构简单，安全可靠。在大吨位冲床中，由于冲床本身冲程频率低，对生产率的影响不明显，效果令人满意。但在频率高的小吨位冲床中，往往因为操作太麻烦而被结论。光电安全装置:其原理是用一个投影仪和一个接收器形成一束或多束光栅，将操作者与危险区域隔离开来。如果操作者身体的一部分进入危险区