桩板现浇挡墙施工工艺方法

1、 14/14桩板现浇挡墙施工工艺方法测量放样1、开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。2、桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时，确保垂直度偏差不大于0.5%。3、监理单位办理交桩、交点手续，共同进行桩点具体位置的确认，根据业主提供的坐标点、加密控制网、图纸会审后的桩基平面图，用全站仪测设孔桩轴线的桩位，并作出明显标志及固定的复测标志，经有关部门复核验线后，进行桩基开挖，并作出轴线、标高记号，以便在施工中随时可以校正。.成孔设计1.5m桩19根。1、钻机就位：通过自身履带行驶至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整；2、埋设护筒：钻机就位后，在测量和

2、施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。永久性护筒采用钢质护筒，壁厚14mm，内径1.6m，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径30cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为24m；护筒中心屿桩中心的平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于0.5%，钢护筒顶宜高出施工地面0.3m。3、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知并进行钻进成孔。检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。有条件限制时可

3、使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不得小于孔径的46倍。桩基孔深采用端部挂有铁块的测绳进行测量，保证桩基深度比设计深度长200mm。钢筋笼加工及运输（1）钢筋笼采用长线法在台座上统一制作，台座上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时，钢筋连接按图纸要求进行施工；桩身主筋与箍筋必须焊接牢靠，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，采取设置混凝土保护层垫的形式确保钢筋笼保护层厚度，成品垫块保护层垫块采用桩身同标号混凝土垫块，垫

4、块大小根据保护层厚度而定，须满足主筋混凝土保护层厚度的要求，垫块沿钢筋笼长度方向每间隔2m，根据桩身截面大小四周均匀布置4-6个垫块。垫块按照要求交叉布置，保证垫块数量不少于4个/。直径16mm及以上的钢筋应采用剥肋滚轧直螺纹连接，对长度9m的桩基钢筋笼采用单节段，大于9m采用基本节长9.0m+调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对连接。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工。（2）钢筋下料钢筋采用切断机下料，钢筋下料前检查端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。

5、必须采用无齿锯进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。（3）丝头加工根据所加工的钢筋直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮，滚丝轮与加工钢筋直径关系如下表所示。表1 滚丝轮与加工钢筋直径关系滚丝轮外径78.269.4加工钢筋直径16222532螺距2.53.0按照钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸，调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工的规定。使用钢筋剥肋滚轧直螺纹及将连接钢筋的端头加工成螺纹，同时采用水溶性切削冷却润滑液；钢筋

6、丝头加工完成后，操作者对加工的丝头进行质量检查，钢筋丝头宜满足6f级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规应能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。每加工10个丝头用通止环规检查一次，并剔除不合格品和不合格丝头，经操作人员自检合格的丝头由质检员随机抽样检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%且不少于10个，当合格率低于95%时，应加倍抽检，复检仍小于95%，应对钢筋丝头全部检验。对检查合格后采用专用的钢筋丝头保护帽进行保护，防止螺纹钢筋在搬运过程中损坏或污染。（4）钢筋连接连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致

7、，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，接头采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，安装后的单侧外漏螺纹不宜超过2p，对无法对顶的其它直螺纹接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。钢筋笼分节处使用长短丝接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过2个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量

8、检验标准。安接头安装后采用扭力扳手校核拧紧力矩，最小拧紧力矩值应符合下表要求。表2 最小拧紧力矩表钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧扭矩（N.m）100200260320360为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错开接头，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头。（5）钢筋笼在加工场采用汽车吊对称两点平吊至运输车车架上，由于本项目钢筋笼为矩形截面结构，运输过程中不会产生滚动现场，吊放入车后两侧直接采用方木顶紧，防止运输过程中左右移动导致钢筋笼骨架变形。运输至现场后用汽车吊吊至临时存放平台，临时存放

9、平台上铺10cm方木，方木间距2-2.5m，钢筋笼上方使用塑料彩条布覆盖。钢筋笼安放钢筋笼加工成型好报监理检验，经验收合格后方可起吊。钢筋笼起吊采用两端斜吊方式，主吊采用75t（适用于15-25t的钢筋笼）和50t（适用于6-15t的钢筋笼）汽车吊，起吊时用吊车大钩分4点固定钢筋笼顶端；辅吊采用25t汽车吊，副钩分4点吊装钢筋笼底部。主、辅吊车同时将钢筋笼吊起，平缓吊运，辅吊车将钢筋笼底部移动至桩位，主吊车提升，直到钢筋笼竖直立于桩位上方时，辅吊车松钩，汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。（1）首节钢筋笼吊装：钢筋笼在现场加工完成后，用汽车吊通过吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内

10、，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，采用4点吊法，用2根I20工字钢穿入钢筋笼顶端箍筋下，让钢管承受钢筋笼的重量，然后进行下节钢筋笼吊装。（2）钢筋笼接长：吊起第二节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋（先找出制作时两根同样标记的主筋对接），上下节主筋用直螺纹套筒连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。直螺纹套筒连接对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用单面邦条焊的焊接方法解决，单面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。（3）检测管接长：为了检验桩基质量，1500mm灌注桩每根桩身埋设3根57*4mm的检测管，200

11、0mm及2500mm灌注桩每根桩身埋设4根57*4mm的检测管。检测管与钢筋笼半成品一同转运出场，检测管每8m一节，接头处用76*10钢管焊接，检测管下端用钢板焊牢，并要求不漏水，顶口加盖，保证管内无异物，采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固，检测管顶高出基桩顶面20cm，检测管连接完成必须注满清水，并观察该节检测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后方可进行下节安装。（4）钢筋笼定位及固定：钢筋笼接长完毕下放到位后，在顶口位置根据偏位，并在前后左右4个方向设置4根短钢筋与钢筋工具笼焊接定位，以确保钢筋笼垂直不偏位，保护层符合设计要求，同时采用型钢将钢筋笼在孔口固定牢靠。（5）防止钢筋笼上浮具体措施1）用活

12、动刚性压杆固定钢筋笼。在混凝土灌注过程中，首先将两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下入钻孔内。当钢筋笼下放到位时，根据控制标高的要求，另用一根直径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。当混凝土灌注使钢筋笼上浮时，钢管就会通过笼顶的“笼头形”距离调节段向钢筋笼提供下压力(人为加压)，使钢筋笼处于受力平衡的状态，从而使钢筋笼无法上浮。2）混凝土浇注用导管的直径又不能太小，也不能太大。若太小，将无法满足混凝土灌注时初始浇灌量和浇灌速度的要求；若太大，将会使导管外壁与钢筋笼之间的环状间隙太小，极易发生挂笼。3）严格控制混凝土质量及灌注规程 混凝土的坍落度、和易性

13、、初凝时间应符合质量控制和灌注时间的要求。 合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提升高度或减少混凝土的出料量；当混凝土面已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土，当混凝土面进入钢筋笼1-2m时，导管埋深应控制在2- -3m之间。 合理控制混凝土上返速度。在混凝土灌注过程中，可通过减小漏斗活门的开启度来延长混凝土的灌注时间，也可通过降低漏斗装料量来减小冲压力。4）泥浆控制措施 在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业。为了满足泥浆含沙量的要求，需要进行一定时间的泥浆置换，这就要求泥浆池的容积具备一定的规模，以保证能及时供给足够的新鲜

14、泥浆，使孔内残留的岩粉和钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。 为了保持孔壁稳定，避免发生掉块或孔壁坍塌等现象，进而避免在混凝土面形成“垫层”，在施工中和混凝土灌注前，应合理控制泥浆的密度、粘度和滤失量。清孔（1）第一次清孔钻孔灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。本次清孔一般不需调整泥浆密度，因为如果将泥浆密度过早调低，在吊笼过程中泥浆里的颗粒会很快沉淀，影响到二次清孔的效果，一般泥浆密度保持在1.2-1.4之间，在测得孔底沉渣厚度小于

15、50mm时，及时抓紧时间吊放钢筋笼。（2）二次清孔第一次清孔是在终孔后进行，经过安放钢筋笼、焊接、下放导管等过程，在这段时间内，由于孔内泥浆处于静止姿态，原来悬浮在泥浆中的泥、砂砾和石屑会沉人孔底，同时，安放钢筋笼和导管时也会擦碰孔壁，而使泥砂落孔内，为此，在砼灌注前利用导管进行第二次清孔。二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣，当孔底沉渣厚度符合设计及规范要求时，再在循环中调整泥浆各项指标，终止清孔泥浆指标一般控制在以下范围：相对密度在1.05-1.10之间；粘度为16-20S；含砂率4%。当测得泥浆各项指标均符合规范要求后，应立即进行水下砼的灌注工作，在等待砼过程中应继续循环清孔，直到砼到场

16、后装料斗灌注。水下砼灌注（1）导管下放 混凝土灌注采用30010mm刚性导管，连接为螺纹的快速接头，25T汽车吊下放。 导管使用前做水密试验。水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“o”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内压力：式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力(kpa)rc混凝土容重(KN/m3)，取24.0kN/m3hxmax导管内混凝土柱最大高度(m)，取mrw孔内水的容重(KN/m3)，取10.0KN/m3Hw孔内水的深度(m)，取m水密性试验方

17、法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 导管逐节吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的吊具和导管固定卡盘(见图-1)。导管下放至导管底口离孔底30cm左右。图1 导管固定卡盘示意图 导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。 导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的吊具，该吊具能方便地锁死或松开导管，提高作业效率。（2）混凝土灌注 混凝土采用拌和站设备集中，混凝土强度等级为C30混凝土。混凝土坍落度一般

18、取180220mm；混凝土初凝时间应不小于10小时。混凝土运输采用10m运输罐车直接运输至混凝土灌注地点，混凝土运输车预备45辆。施工时，混凝土拌制必须严格按混凝土配合比进行，不得随意更改各种材料的用量比例。 在砼灌注前，必须进行第二次清孔，并经常测量孔底沉渣，直至孔底沉渣厚度小于50mm停止清孔，并立即灌注砼。 灌注砼时，导管下端应离孔底300500mm左右，漏斗应有足够的容量满足初灌量。导管埋入砼中26m，严禁导管提出砼面，浇灌中设专人测量导管埋深。拆卸导管须经专人计算，检查无误后方可进行，提升导管时，砼泵车与导管中心、桩孔中心三者要在一条垂直线上。起吊要慢，有专人指挥，发现不对时用手扶正

19、，发现挂笼时立即停止起吊，并下放、回转、对中导管慢慢提动，以防挂起钢筋笼，每次挂动钢筋笼，要检查压杆的固定情况，防止钢筋笼的上浮与下沉。桩基检测1、浇筑完成后的桩身强度等级满足设计要求，无断层和夹层；2、用于灌注桩身混凝土强度评定的标准试件，每根桩至少应留置2组；3、桩身混凝土完整性检测数量为100%桩数，检测方法采用超声波检测法。挡土板现浇施工桩间采用现浇挡土板支护，挡土板采用C30混凝土，厚度50cm，嵌入地面以下深度不小于0.5m，桩板挡墙每隔20m左右设置一道伸缩缝，内用沥青麻丝填塞。图 SEQ 图 * ARABIC s 2 2 现浇挡土板俯视图图 SEQ 图 * ARABIC s 2

20、 3 现浇挡土板立面及侧面图桩身施工完成后，桩间挡土板采取竖向分级逆作法施工，覆盖层开挖时竖向分级高度12m，强风化和中风化岩层开挖时竖向分级高度4m。严禁大面积开挖桩间土方及修整坡面；挡土板钢筋由钢筋厂配送，水平筋现场焊接成型，模板采用竹胶板加工制作，并采用锚筋+内拉方式固定。混凝土采用汽车泵浇筑。钢筋制作及绑扎挡土板桩间横向筋采用预留方式，锚固长度不小于35d。主筋的混凝土保护层厚度不小于40mm；拉筋间距40cm，采用植筋的方式上下交错梅花形布置。植筋采用植筋胶进行锚固。（1）钢筋制作钢筋在加工场集中加工，半成品运输至现场进行绑扎安装。根据钢筋设计图纸，结合钢筋原材料长度等参数并充分考虑

21、钢筋锚固长度，计算挡土板钢筋配料单下发给后场钢筋加工组，钢筋加工组根据配料单的要求进行挡土板钢筋的下料和制作，钢筋采用钢筋切断机下料，下料时切断机与钢筋轴线垂直。严格按操作规程进行切断机械操作，确保安全。钢筋端头弯曲部分采用砂轮切割机切除，以免钢筋出现微小弯曲而出现钢筋锚固端不容易进入孔内的情况。为了使锚固胶与钢筋进行有效的粘结，钢筋锚固段应采用钢丝刷进行除锈处理。（2）植筋挡土板施工植筋应选择质量可靠的锚固剂，建议在使用前进行锚固力试验。将挖孔桩护壁混凝土凿除后，在挖孔桩侧壁上根据板的几何断面尺寸弹出控制线，按照钢筋设计图纸确定拉筋钻孔位置和数量，并作明显标记。电锤钻机钻杆直径应比钢筋直径大24mm，钻孔深度不得小于35d，为了